CN111646094B - 一种方管全自动下料送料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及方管自动化加工设备技术领域，具体为一种方管全自动下料送料装置，包括进料机构；顶固机构，包括伸缩式顶杆，与所述伸缩式顶杆连接的第一驱动气缸；所述顶杆的伸缩方向与待加工方管的前进方向呈20至30度夹角设置；下料机构，包括下料滑道；下料辊道；支撑板；挡板；推板；升降组件；推框；循环式出料链板。本申请装置能够自动将切割下来的方管段摆放成一个个方管段堆，并将方管段堆逐个移送至循环式出料链板，操作工人只需要及时将循环式出料链板出口端附近的方管段堆移送至搬运小车上即可，不需要时刻等候在加工设备旁边，一个操作工人可对接多个下料机构，因此，大大节省了人力，且有效提高了方管段的下料搬运效率。

Description

一种方管全自动下料送料装置

技术领域

本发明涉及方管自动化加工设备技术领域，具体为一种方管全自动下料送料装置。

背景技术

方管在加工过程中需要将其切割成一节节的方管段，切割完成的方管段需要操作工人手动拿取并摆放在搬运小车上，因为一节方管段的切割时间较短，因此，操作工人需要时刻等候在加工设备旁边，避免方管段因没有及时取走而影响整个方管接下去的切割操作。当操作工人有急事需要离开一会时，需要关闭加工设备，对方管的加工效率造成了很大的影响。且一套加工设备至少配设一个操作工人，人工成本高。

发明内容

本发明针对现有技术存在的问题，提出了一种方管全自动下料送料装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种方管全自动下料送料装置，包括

进料机构，用于驱动待加工方管沿直线方向前进；

顶固机构，包括伸缩式顶杆，与所述伸缩式顶杆连接的第一驱动气缸；所述伸缩式顶杆的自由端与待加工方管的管口右上端抵触连接，且所述顶杆的伸缩方向与待加工方管的前进方向呈20至30度夹角设置；

下料机构，包括

下料滑道，进口端与待加工方管待切割端对接；

下料辊道，进口端与所述下料滑道出口端对接；

支撑板，一边侧与所述下料辊道的一边侧对接；

挡板，围绕所述下料辊道出口端、支撑板其余三边侧设置；

推板，设于所述下料辊道另一边侧，背面与第二驱动气缸的伸缩杆连接；

升降组件，顶部与所述支撑板的底部连接；

推框，围绕所述升降组件设置，包括一主板和两侧板，所述主板与第三驱动气缸的伸缩杆连接；

循环式出料链板，进口端与所述推框对接。

作为优选，所述进料机构包括

底部支撑辊，用于支撑待加工方管；

顶部驱动辊，至少设置两个，用于驱动待加工方管前进；

边侧驱动辊，至少设置一对，用于驱动待加工方管前进；

夹紧部件，设置在待加工方管待切割端后方，包括一对夹紧板，所述夹紧板相对侧设有若干滚珠容置槽，所述滚珠容置槽装配有滚珠。

作为优选，所述顶杆自由端设有拆卸式抵触头，所述拆卸式抵触头内部设有第三压力检测器；所述第三压力检测器与顶部驱动辊的驱动电机、边侧驱动辊的驱动电机连接。

作为优选，所述升降组件包括底座；

第四驱动气缸，设于底座内部，包括上下伸缩的升降杆；

内部支撑圈，顶端与所述支撑板底部连接；

连接架，中部与所述升降杆自由端连接、两端与所述内部支撑圈的内壁连接；

外部支撑圈，底端与所述底座连接；

中部支撑圈，内壁与所述内部支撑圈的外壁或相邻所述中部支撑圈的外壁连接，外壁与外部支撑圈的内壁或相邻所述中部支撑圈的内壁连接。

作为优选，所述中部支撑圈包括

轴向滑槽，轴向设于所述中部支撑圈的内壁；

压力传感器，设于所述轴向滑槽的内顶部；

微型电机，设于所述中部支撑圈的外壁上端，与所述压力传感器连接，包括径向穿经所述轴向滑槽的伸缩式限位杆；

滑动凸起，设于所述中部支撑圈的外壁下端，与轴向滑槽配合连接；

限位孔，设于所述中部支撑圈的外壁位于所述滑动凸起下方，与伸缩式限位杆配合使用。

作为优选，所述支撑板底部设有内卡圈和外卡圈，所述内卡圈和所述外卡圈之间形成与所述内部支撑圈配合连接的卡槽；所述内部支撑圈外壁还设有定位凸起，所述外卡圈开有容置所述定位凸起的定位口。

作为优选，所述内卡圈外壁设有磁吸层，所述内部支撑圈内壁设有与所述磁吸层配合连接的磁吸对接层。

作为优选，所述挡板包括内侧挡板和外侧挡板，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道出口端位置设有第一压力检测器，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道边侧位置设有第二压力检测器，所述第一压力检测器和所述第二压力检测器与所述第二驱动气缸连接。

作为优选，所述循环式出料链板进口端两侧分别设有红外线发送器和红外线接收器，所述红外线接收器与循环式出料链板的驱动电机连接。

作为优选，所述循环式出料链板出口端两侧分别设有红外线发送器二和红外线接收器二，所述红外线接收器二与蜂鸣报警器连接。

有益效果

本申请的方管全自动下料送料装置能够自动将切割下来的方管段摆放成一个个方管段堆，并将方管段堆逐个移送至循环式出料链板，操作工人只需要及时将循环式出料链板出口端附近的方管段堆移送至搬运小车上即可，不需要时刻等候在加工设备旁边，一个操作工人可对接多个下料机构，因此，大大节省了人力，且有效提高了方管段的下料搬运效率。

附图说明

图1为本申请进料机构及顶固机构的结构示意图；

图2为本申请顶固机构与方管的使用结构示意图；

图3为本申请下料机构的结构示意图；

图4为图3中下料机构的另一结构示意图；

图5为本申请升降组件的结构示意图；

图6为本申请中部支撑圈的结构示意图；

图7为本申请支撑板的结构示意图；

图8为本申请循环式出料链板进口端的结构示意图；

图9为本申请循环式出料链板出口端的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1至图4所示，一种方管全自动下料送料装置，包括进料机构，顶固机构2和下料机构。

进料机构，用于驱动待加工方管沿直线方向前进，包括用于支撑待加工方管的底部支撑辊11，用于驱动待加工方管前进的顶部驱动辊12，用于驱动待加工方管前进的边侧驱动辊13，以及设置在待加工方管待切割端后方的夹紧部件14。顶部驱动辊12至少设置两个，边侧驱动辊13至少设置一对，与夹紧部件14配合使用以使方管平稳前进。夹紧部件14包括一对夹紧板，所述夹紧板相对侧设有若干滚珠容置槽，所述滚珠容置槽装配有滚珠。通过夹紧部件14可将待加工方管一端固定，便于方管切割，通过滚珠可减少夹紧部件14与方管的接触摩擦。方管的前端可以放置在切割台上，即位于夹紧部件14前端的待切割方管位于切割台上，使得方管切割稳定。

顶固机构2包括伸缩式顶杆，与所述伸缩式顶杆连接的第一驱动气缸。所述伸缩式顶杆的自由端与待加工方管的管口右上端抵触连接，且所述顶杆的伸缩方向与待加工方管的前进方向呈25度夹角设置。顶固机构2的设置一方面能够用于调整方管的切割位置，另一方面能够给方管一个抵触力，使得方管切割更加稳定。伸缩式顶杆与方管的前进方向呈夹角设置，便于切割后的方管段能够更加便捷地被推送至下料滑道31。所述顶杆自由端设有拆卸式抵触头，所述拆卸式抵触头内部设有第三压力检测器，所述第三压力检测器与顶部驱动辊12的驱动电机、边侧驱动辊13的驱动电机连接。

具体进料过程如下，通过顶部驱动辊12的驱动电机以及边侧驱动辊13的驱动电机驱动顶部驱动辊12和边侧驱动辊13转动，从而带动方管前进，当方管前端与伸缩式顶杆的拆卸式抵触头接触并给到第三压力检测器一定压力后，第三压力检测器给顶部驱动辊12的驱动电机以及边侧驱动辊13的驱动电机发送停止信号，此时，方管通过切割机构完成切割操作。切割完成后，第一驱动气缸驱动伸缩式顶杆收缩一定距离，同时顶部驱动辊12的驱动电机以及边侧驱动辊13的驱动电机继续驱动顶部驱动辊12和边侧驱动辊13转动，从而带动方管前进并将最前端的方管段推入下料滑道31，紧接着第一驱动气缸驱动伸缩式顶杆复位，复位过程中，第三压力检测器先与方管前端接触使得顶部驱动辊12的驱动电机以及边侧驱动辊13的驱动电机停止运行，然后继续复位至初始位置，此时，方管会被后推至待切割位置，接着继续进行切割操作。

下料机构包括进口端与待加工方管待切割端对接的下料滑道31，进口端与所述下料滑道31出口端对接的下料辊道32，一边侧与所述下料辊道32的一边侧对接的支撑板33，围绕所述下料辊道32出口端、支撑板33其余三边侧设置的挡板34，设于所述下料辊道32另一边侧、背面与第二驱动气缸36的伸缩杆连接的推板35，顶部与所述支撑板33的底部连接的升降组件37，围绕所述升降组件37设置的推框41，以及进口端与所述推框41对接的循环式出料链板43，推框41包括一主板和两侧板，所述主板与第三驱动气缸42的伸缩杆连接。

所述挡板34包括内侧挡板和外侧挡板，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道32出口端位置设有第一压力检测器，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道32边侧位置设有第二压力检测器，所述第一压力检测器和所述第二压力检测器与所述第二驱动气缸36连接。第一压力检测器，第二压力检测器和第三压力检测器所使用的压力检测值不同，均根据实际使用需求设置。

具体下料过程如下，方管段先由下料滑道31滑落至下料辊道32，下料辊道32由驱动电机驱动不停转动，下料辊道32带动方管段前进至于挡板34接触并给第一压力检测器一定压力，第一压力检测器受到一定的压力后会给第二驱动气缸36发送信号，第二驱动气缸36驱动推板35前进以将方管段推送至支撑板33上，当方管段被推送至与挡板34接触并给第二压力检测器一定压力后，第二压力检测器会发送信号给第二驱动气缸36以使第二驱动气缸36复位。复位后，下一个方管段正好由下料滑道31滑落至下料辊道32，该方管段会继续由推板35推送至支撑板33与上一个方管段并排放置，再接着，第三个方管段会以相同的方式被推送至与上一个方管段并排放置。接着，支撑板33会通过升降组件37下降一个方管段高度的距离使得支撑板33能够继续叠放方管段，当支撑板33叠放三层方管段后，会通过升降组件37下降至使支撑板33与循环式出料链板43位置平行。最后，通过第三驱动气缸42推动推框41前进以将方管段堆推送至循环式出料链板43。

所述下料滑道31的宽度为方管段轴向长度的三分之一至二分之一，所述下料滑道31的宽度由进口端向出口端逐渐变变小，避免方管段横向滑入下料辊道32。所述下料辊道32包括多个转动辊，所述转动辊的辊面设有增摩结构。所述增摩结构可以是轴向设置的摩擦条，也可以是摩擦凸起，通过增摩结构可以增加下料辊道32与方管段的接触力度，使得方管段在下料辊道32上能够很好地快速前进，避免其打滑或前进缓慢。

如图5至7所示，所述升降组件37包括底座，设于底座内部的第四驱动气缸74，包括上下伸缩的升降杆，顶端与所述支撑板33底部连接的内部支撑圈71，中部与所述升降杆自由端连接、两端与所述内部支撑圈71的内壁连接的连接架75，底端与所述底座连接的外部支撑圈73，内壁与所述内部支撑圈71的外壁或相邻所述中部支撑圈72的外壁连接、外壁与外部支撑圈73的内壁或相邻所述中部支撑圈72的内壁连接的中部支撑圈72。

所述中部支撑圈72包括轴向设于所述中部支撑圈72的内壁的轴向滑槽721，设于所述轴向滑槽721的内顶部的压力传感器722，设于所述中部支撑圈72的外壁上端、与所述压力传感器722连接、包括径向穿经所述轴向滑槽721的伸缩式限位杆的微型电机723，设于所述中部支撑圈72的外壁下端、与轴向滑槽721配合连接的滑动凸起724，设于所述中部支撑圈72的外壁位于所述滑动凸起724下方、与伸缩式限位杆配合使用的限位孔。

升降组件37下降过程如下，当进行第一次下降时，先给外部支撑圈73和中部支撑圈72连接处的微型电机723发送信号，微型电机723控制对应的伸缩式限位杆从限位孔中抽出，然后第四驱动气缸74驱动连接架75带动内部支撑圈71下降一定高度，下降过程中，中部支撑圈72的滑动凸起724会在外部支撑圈73的轴向滑槽721中向下移动至底端。当进行第二次下降时，先给中部支撑圈72和中部支撑圈72连接处的微型电机723发送信号，微型电机723控制对应的伸缩式限位杆从限位孔中抽出，然后第四驱动气缸74驱动连接架75带动内部支撑圈71下降一定高度，下降过程中，中部支撑圈72的滑动凸起724会在中部支撑圈72的轴向滑槽721中向下移动至底端。当进行第三次下降时，先给内部支撑圈71和中部支撑圈72连接处的微型电机723发送信号，微型电机723控制对应的伸缩式限位杆从限位孔中抽出，然后第四驱动气缸74驱动连接架75带动内部支撑圈71下降一定高度，下降过程中，内部支撑圈71的滑动凸起724会在中部支撑圈72的轴向滑槽721中向下移动至底端，此时，下降完成，支撑板33与循环式出料链板43位置平行。

升降组件37复位上升过程如下，第四驱动气缸74驱动连接架75带动内部支撑圈71上升至初始高度，此时，内部支撑圈71的滑动凸起724滑动至中部支撑圈72轴向滑槽721的顶部并与压力传感器722接触，压力传感器722发送信号给微型电机723，微型电机723驱动伸缩式限位杆插入限位孔而将内部支撑圈71与中部支撑圈72固定；中部支撑圈72的滑动凸起724滑动至另一中部支撑圈72轴向滑槽721的顶部并与压力传感器722接触，压力传感器722发送信号给微型电机723，微型电机723驱动伸缩式限位杆插入限位孔而将两中部支撑圈72固定；中部支撑圈72的滑动凸起724滑动至外部支撑圈73轴向滑槽721的顶部并与压力传感器722接触，压力传感器722发送信号给微型电机723，微型电机723驱动伸缩式限位杆插入限位孔而将中部支撑圈72与外部支撑圈73固定。

内部支撑圈71、中部支撑圈72和外部支撑圈73的设置，一方面使支撑板33能够被稳固地支撑，另一方面使得支撑板33每次下降的高度更为精确，另外，还能够起到保护第四驱动气缸74的作用。

所述支撑板33底部设有内卡圈331和外卡圈332，所述内卡圈331和所述外卡圈332之间形成与所述内部支撑圈71配合连接的卡槽，所述内部支撑圈71外壁还设有定位凸起，所述外卡圈332开有容置所述定位凸起的定位口。支撑板33与内部支撑圈71连接时，只需要先将定位口对准定位凸起，然后将卡槽卡至内部支撑圈71即可。通过定位口和定位凸起的设置，一方面便于支撑板33的简单精确定位，另一方面防止支撑板33在使用过程中因转动而发生位置偏移。所述内卡圈331外壁设有磁吸层，所述内部支撑圈71内壁设有与所述磁吸层配合连接的磁吸对接层。磁吸层和磁吸对接层的设置，使得支撑板33与内部支撑圈71连接更为稳固，拆卸时，只需要将支撑板33稍用力拔出即可。

如图8和9所示，所述循环式出料链板43进口端两侧分别设有红外线发送器431和红外线接收器432，所述红外线接收器432与循环式出料链板43的驱动电机连接。当推框41将方管段堆推送至循环式出料链板43进口端时，方管段堆会将红外线遮挡住，此时，红外线接收器432会发送信号给循环式出料链板43的驱动电机，驱动电机会驱动循环式出料链板43前进一定距离以空出放置下一方管段堆的位置，当空出的位置被下一方管段堆放置完成后，循环式出料链板43会继续前进一定距离以空出放置下下一方管段堆的位置，如此，不断循环。操作工人需要在最前面的方管段堆未抵达循环式出料链板43出口端时，将方管段堆移放至搬运小车上，通过搬运小车将方管段移送至仓库。由于循环式出料链板43可放置多堆方管段，且方管段形成需要一定的时间，因此，操作工人可以同时对多个下料机构进行对接操作，例如，1号下料机构的方管段堆较多时，操作工人可以先搬运1号下料机构的方管段堆，接着，再去下一个方管段堆较多的下料机构进行方管段堆搬运工作，如此循环操作，相比现有技术一台加工设备配设一个操作工人的方式，大大节省了人力，并有效提高了方管段的下料搬运效率。

所述循环式出料链板43出口端两侧分别设有红外线发送器二433和红外线接收器二434，所述红外线接收器二434与蜂鸣报警器435连接。当循环式出料链板43最前面的方管段堆未抵达循环式出料链板43出口端时，方管段堆会将红外线遮挡住，此时，红外线接收器二434会发送信号给蜂鸣报警器435，蜂鸣报警器435会发出告警声以提醒操作工人优先搬运对应下料机构的方管段堆。

所述循环式出料链板43包括链板本体，所述链板本体开有指握孔，操作工人在搬运方管段堆时，可先将方管段堆微调至指握孔处，然后通过指握孔对方管段堆进步搬移，指握孔的设置有利于方管段堆的搬取。

上面所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (8)

1.一种方管全自动下料送料装置，其特征在于：包括

进料机构，用于驱动待加工方管沿直线方向前进；

顶固机构（2），包括伸缩式顶杆，与所述伸缩式顶杆连接的第一驱动气缸；所述伸缩式顶杆的自由端与待加工方管的管口右上端抵触连接，且所述伸缩式顶杆的伸缩方向与待加工方管的前进方向呈20至30度夹角设置；

下料机构，包括

下料滑道（31），进口端与待加工方管待切割端对接；

下料辊道（32），进口端与所述下料滑道（31）出口端对接；

支撑板（33），一边侧与所述下料辊道（32）的一边侧对接；

挡板（34），围绕所述下料辊道（32）出口端、支撑板（33）其余三边侧设置；

推板（35），设于所述下料辊道（32）另一边侧，背面与第二驱动气缸（36）的伸缩杆连接；

升降组件（37），顶部与所述支撑板（33）的底部连接；

推框（41），围绕所述升降组件（37）设置，包括一主板和两侧板，所述主板与第三驱动气缸（42）的伸缩杆连接；

循环式出料链板（43），进口端与所述推框（41）对接；

所述升降组件（37）包括底座；

第四驱动气缸（74），设于底座内部，包括上下伸缩的升降杆；

内部支撑圈（71），顶端与所述支撑板（33）底部连接；

连接架（75），中部与所述升降杆自由端连接、两端与所述内部支撑圈（71）的内壁连接；

外部支撑圈（73），底端与所述底座连接；

中部支撑圈（72），内壁与所述内部支撑圈（71）的外壁或相邻所述中部支撑圈（72）的外壁连接，外壁与外部支撑圈（73）的内壁或相邻所述中部支撑圈（72）的内壁连接；

所述中部支撑圈（72）包括

轴向滑槽（721），轴向设于所述中部支撑圈（72）的内壁；

压力传感器（722），设于所述轴向滑槽（721）的内顶部；

微型电机（723），设于所述中部支撑圈（72）的外壁上端，与所述压力传感器（722）连接，包括径向穿经所述轴向滑槽（721）的伸缩式限位杆；

滑动凸起（724），设于所述中部支撑圈（72）的外壁下端，与轴向滑槽（721）配合连接；

限位孔，设于所述中部支撑圈（72）的外壁位于所述滑动凸起（724）下方，与伸缩式限位杆配合使用。

2.根据权利要求1所述的一种方管全自动下料送料装置，其特征在于：所述进料机构包括

底部支撑辊（11），用于支撑待加工方管；

顶部驱动辊（12），至少设置两个，用于驱动待加工方管前进；

边侧驱动辊（13），至少设置一对，用于驱动待加工方管前进；

夹紧部件（14），设置在待加工方管待切割端后方，包括一对夹紧板，所述夹紧板相对侧设有若干滚珠容置槽，所述滚珠容置槽装配有滚珠。

3.根据权利要求2所述的一种方管全自动下料送料装置，其特征在于：所述伸缩式顶杆自由端设有拆卸式抵触头，所述拆卸式抵触头内部设有第三压力检测器；所述第三压力检测器与顶部驱动辊（12）的驱动电机、边侧驱动辊（13）的驱动电机连接。

4.根据权利要求1所述的一种方管全自动下料送料装置，其特征在于：所述支撑板（33）底部设有内卡圈（331）和外卡圈（332），所述内卡圈（331）和所述外卡圈（332）之间形成与所述内部支撑圈（71）配合连接的卡槽；所述内部支撑圈（71）外壁还设有定位凸起，所述外卡圈（332）开有容置所述定位凸起的定位口。

5.根据权利要求4所述的一种方管全自动下料送料装置，其特征在于：所述内卡圈（331）外壁设有磁吸层，所述内部支撑圈（71）内壁设有与所述磁吸层配合连接的磁吸对接层。

6.根据权利要求1所述的一种方管全自动下料送料装置，其特征在于：所述挡板（34）包括内侧挡板和外侧挡板，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道（32）出口端位置设有第一压力检测器，所述内侧挡板和所述外侧挡板之间面向所述下料辊道（32）边侧位置设有第二压力检测器，所述第一压力检测器和所述第二压力检测器与所述第二驱动气缸（36）连接。

7.根据权利要求1所述的一种方管全自动下料送料装置，其特征在于：所述循环式出料链板（43）进口端两侧分别设有红外线发送器（431）和红外线接收器（432），所述红外线接收器（432）与循环式出料链板（43）的驱动电机连接。

8.根据权利要求7所述的一种方管全自动下料送料装置，其特征在于：所述循环式出料链板（43）出口端两侧分别设有红外线发送器二（433）和红外线接收器二（434），所述红外线接收器二（434）与蜂鸣报警器（435）连接。

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