CN111635980A - 轴承钢出钢合金化的控制方法、轴承钢及其制备方法 - Google Patents

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CN111635980A CN202010532622.4A CN202010532622A CN111635980A CN 111635980 A CN111635980 A CN 111635980A CN 202010532622 A CN202010532622 A CN 202010532622A CN 111635980 A CN111635980 A CN 111635980A
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Abstract

本申请涉及钢铁冶炼领域，具体而言，涉及一种轴承钢出钢合金化的控制方法、轴承钢及其制备方法。在出钢量20～30t时，采用振动加料的方式加入铝铁合金，加料时间10～15s；间隔15～30s后，采用振动加料的方式加入含硅、锰、铬和碳的合金，加料时间45～65s；当出钢量80～100t时，加入渣洗料。先将铝铁合金振动加入到钢包中保证脱氧彻底，促进钢水中夹杂物上浮，减少钢水中夹杂物，然后加入含硅、锰、铬和碳的合金，避免结块。该方法解决了大量不同熔点的合金集中、快速加入导致合金来不及快速熔化造成的结块问题，同时提高了精炼到站成分命中率、缩短了精炼白渣成渣时间。

Description

轴承钢出钢合金化的控制方法、轴承钢及其制备方法
技术领域
本申请涉及钢铁冶炼，具体而言，涉及一种轴承钢出钢合金化的控制方法、轴承钢及其制备方法。
背景技术
轴承钢是用来制造滚珠、滚柱、轴承套圈的钢种。轴承钢要求较高的硬度、耐磨性以及弹性极限。因此对于轴承钢的冶炼，工艺要求高。
轴承钢通常采用转炉冶炼，为了提高轴承钢的性能，需要在冶炼的过程中降低钢水中氧含量，提高钢水纯净度，确保终点磷合格。
在采用转炉冶炼轴承钢的工艺中，轴承钢出钢渣洗合金化工艺对于轴承钢的性能影响较大。渣洗是指用预熔型渣来处理钢液以获得洁净钢的方法，渣洗料可有效吸附夹杂。
目前轴承钢出钢渣洗合金化工艺常规的操作有：
中国专利CN101633972B公开了一种电炉出钢合金化时加入渣料及合金的方法，包括：1)控制电炉出钢合金化时机，在钢水出至30吨时开始打开炉后料仓的插板阀，使炉料沿着合金溜槽均匀流入钢包内；2)控制电炉合金化时炉料进入钢包的角度；3)控制合金化的速度，在溜槽安装完毕后，在溜槽内弧两侧距溜槽上口1.2～1.5米处焊上两块限流板，限流板距溜槽底部中心线垂直距离为12～14cm，通过加焊两块限流板控制炉料加入速度，把整个合金化过程控制在40～60秒。
中国专利CN110791709A公开了一种结构钢线材、改善结构钢线材切削性能的方法，其中脱氧合金化处理为出钢时先加入铝铁，再加入包括碳、锰的合金元素，加入渣料包括石灰。
中国专利CN110499406A公开了一种板坯钢水精炼方法及钢板冶炼方法。其公开，转炉出钢30-40吨之间，加入铝铁245kg和硅锰等合金，出钢30-40吨之间加入石灰400kg，90-120吨之间加入高铝渣70kg，氩站定氧5ppm。转炉出钢过程中，转炉出钢0-60吨之间，吹氩流量为60NM3/h，转炉出钢60-120吨之间，吹氩流量为40NM3/h。
但是，目前的这些常规做法存在：脱氧不彻底、出钢合金和渣洗料加入量大、合金化和渣洗效果不理想、或钢液面经常出现部分合金和渣料未熔结块问题；这些问题影响LF炉(钢包精炼炉)到站成分命中率和前期快速造渣。到LF炉经常比理论计算到站碳低0.04～0.08％。
发明内容
本申请实施例的目的在于提供一种轴承钢出钢合金化的控制方法、轴承钢及其制备方法，能够保证脱氧彻底，减少钢水中夹杂物，提高合金收得率和精炼到站成分命中率，最终可减少精炼合金的补给量，有助于缩短精炼处理时间。
第一方面，本申请提供一种轴承钢出钢合金化的控制方法，包括：
在出钢量20～30t时，采用振动加料的方式加入铝铁合金，加料时间10～15s；
加完铝铁合金后，间隔15～30s，采用振动加料的方式加入含硅、锰、铬和碳的合金，加料时间45～65s；
当出钢量80～100t时，加入渣洗料。
第二方面，本申请提供一种轴承钢的制备方法，包括轴承钢出钢合金化的控制方法。
第三方面，本申请提供一种轴承钢，采用上述的轴承钢的制备方法制得；
按照质量分数计，制得的轴承钢的成分包括：C-0.9％～1.0％、Si-0.1％～0.2％、Mn-0.20％～0.30％、Cr-1.35％～1.45％。
本申请实施方式提供的轴承钢出钢合金化的控制方法、轴承钢及其制备方法的有益效果包括：
该方法，在较低的出钢量时，先将铝铁合金振动加入到钢包中，能够保证脱氧彻底，减少钢水中夹杂物，提高合金收得率和精炼到站成分命中率，最终可减少精炼合金的补给量，有助于缩短精炼处理时间。然后在间隔15～25s后，加入含硅、锰、铬和碳的合金，由于这些合金，尤其是铬的熔点很高，将这些合金与铝铁合金分开加入，能够避免由于熔点不同导致的结块情况、解决大量合金集中加入，合金来不及快速熔化造成的结块问题。该方法解决了出钢渣洗合金化结块问题，提高精炼到站成分命中率和缩短精炼白渣成渣时间，尤其是提高碳元素的命中率，避免了精炼炉中结块较多的情况下，电极加热导致明显出现碳烧，影响精炼炉的处理。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是对比例1中出钢渣洗合金化图；
图2是本申请实施例2出钢渣洗合金化图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
发明人发现，目前常规的轴承钢出钢合金渣洗化工序中，在较高出钢量时，将各种合金元素同时加入到钢包中，由于不同的合金的熔点不相同，同时加入不同种类的合金时，由于加入速度较快，会导致部分熔点较高的合金来不及熔化，在钢液面结块。而当出钢量较高时，再加入渣洗料后，会导致渣洗料和前述未完全熔化的合金结团(形成更大的未熔物)，这导致后续合金更难熔化。
本实施方式提供了一种轴承钢出钢合金化的控制方法，包括：
在出钢量20～30t时，采用振动加料的方式加入铝铁合金，加料时间10～15s；
加完铝铁合金后间隔15～30s，采用振动加料的方式加入含硅、锰、铬和碳的合金，加料时间45～65s；
当出钢量80～100t时，加入渣洗料。
该方法，在较低的出钢量时，先将铝铁合金振动加入到钢包中，能够保证脱氧彻底，减少钢水中夹杂物，提高合金收得率和精炼到站成分命中率，最终可减少精炼合金的补给量，有助于缩短精炼处理时间。然后在间隔15～25s后，加入含硅、锰、铬和碳的合金，由于这些合金，尤其是铬的熔点很高，将这些合金与铝铁合金分开加入，能够解决由于熔点不同导致的结块情况、避免大量合金集中加入，合金来不及快速熔化造成的结块问题。该方法解决了出钢渣洗合金化结块问题，提高精炼到站成分命中率和缩短精炼白渣成渣时间，尤其是提高碳元素的命中率，避免了精炼炉中结块较多的情况下，电极加热导致明显出现碳烧，影响精炼炉的处理。
在本申请的一些实施方式中，提供一种轴承钢的制备方法：
按照质量分数计，轴承钢的成分包括：C 0.9％～1.0％、Si0.1％～0.2％、Mn0.20％～0.30％、Cr 1.35％～1.45％。
进一步可选地，按照质量分数计，上述的轴承钢的成分包括：C0.91％～0.99％、Si0.11％～0.19％、Mn 0.21％～0.29％、Cr 1.36％～1.44％。
示例性地，按照质量分数计，上述的轴承钢的成分包括：C 0.92％、Si 0.15％、Mn0.25％、Cr 1.40％。
进一步地，在出钢量20～30t时，采用振动加料的方式加入铝铁合金，加料时间10～15s。
通过选择在出钢量20～30t时，单独加入铝铁合金，能够保证脱氧彻底，减少钢水中夹杂物，避免与其他高熔点合金结块。
进一步地，在出钢量22～29t时，采用振动加料的方式加入铝铁合金，加料时间11～14s。
进一步地，在出钢量22～28t时，采用振动加料的方式加入铝铁合金，加料时间12～13s。
示例性地，在出钢量25t时，采用振动加料的方式加入铝铁合金，加料时间12s。
通过降低加料速度，能够避免大量合金瞬间加入钢包，造成部分合金未熔结块的情况，有利于提高合金熔化效果。
进一步地，通过采用振动加料的方式能够降低加料的速度，从而避免合金结块、结团的问题，有利于提高合金熔化效果，最终提高合金收得率和精炼到站成分命中率。
进一步地，采用振动加料的方式加入铝铁合金的步骤，包括：
将铝铁合金放置在第一中位料仓；对第一中位料仓设置第一振动给料开关，通过打开第一振动给料开关将铝铁合金振动加入钢包。
将铝铁合金单独放置在第一中位料仓中，与其他合金原料分隔开，单独加料，能够避免部分的合金熔化不均匀。
进一步地，通过在第一中位料仓设置第一振动给料开关，使得铁铝合金以振动的方式加入到钢包中，从而极大地降低了铁铝合金加入到钢包中的速度，从而使得铁铝合金能够缓慢地、均匀地熔化在钢水中，避免出现熔化不均匀的问题。同时加入铁铝合金能够保证脱氧彻底，促进钢水中夹杂物上浮，减少钢水中夹杂物。
相对于本领域常规的加料方式通过翻板阀将所有的合金料一起瞬间加入到钢水中，本申请采用振动加料的加料方式极大地降低了合金物料进入到钢水中的速度，从而能够使得合金物料熔化均匀。
进一步地，上述的第一振动给料开关选择振动给料机。
在本申请其他可选的实施方式中，上述的第一振动给料开关也可以选择设置为其他振动出料方式。
进一步地，间隔15～30s后，采用振动加料的方式加入含硅、锰、铬和碳的合金，加料时间45～65s。
通过将上述的含硅、锰、铬和碳的合金与铝铁合金分开加入到钢包中，能够避免合金熔化不均匀，提高熔化均匀性。
进一步可选地，间隔15～25S后，加入含硅、锰、铬和碳的合金能够保避免硅、锰、铬、碳由于熔点过高，与铁铝合金发生结团、熔化不均匀的问题。
进一步可选地，间隔16～24s后，采用振动加料的方式加入含硅、锰、铬和碳的合金，加料时间46～64s。
示例性地，间隔20s后，采用振动加料的方式加入含硅、锰、铬和碳的合金，加料时间50s。
进一步地，采用振动加料的方式加入含硅、锰、铬和碳的合金的步骤，包括：
将含硅、锰、铬和碳的合金放置在第二中位料仓；对第二中位料仓设置第二振动给料开关，通过打开第二振动给料开关将含硅、锰、铬和碳的合金加入钢包。
将含硅、锰、铬和碳的合金单独放置在第二中位料仓中，与其他合金原料分隔开，单独加料，能够避免部分的合金熔化不均匀。
相对于现有技术中设置一个中位料仓将所有合金放置在同一个料仓中，分开设置第一中位料仓和第二中位料仓能够将不同的合金原料分开放置，从而方便分开加料。
进一步地，通过在第二中位料仓设置第二振动给料开关，使得铁铝合金以振动的方式加入到钢包中，从而极大地降低了铁铝合金加入到钢包中的速度，从而使得铁铝合金能够缓慢地、均匀地熔化在钢水中，避免出现熔化不均匀的问题。
相对于本领域常规的加料方式通过翻板阀将所有的合金料一起加入到钢水中，本申请的加料方式极大地降低了合金物料进入到钢水中的速度，从而能够使得合金物料熔化均匀。
在本申请一些实施方式中，上述的第二中位料仓设置第二振动给料开关为振动给料机。
在本申请其他可选的实施方式中，上述的第二振动给料开关也可以选择设置为其他振动出料方式。
进一步地，当出钢量80～100t时，加入渣洗料。
通过将渣洗料与前述铝铁合金、含硅、锰、铬和碳的合金分开加入到钢水中，能够提高熔融的均匀性。
进一步可选地，当出钢量85～95t时，加入渣洗料。
示例性地，当出钢量90t时，加入渣洗料。
进一步地，按照质量份数计，渣洗料包括：350～500份石灰、750～850份调质剂以及30～50份萤石。
该渣洗料量能够增加一倍效果，加入调制剂和萤石能改善渣的流动性，促进化渣。
相对于现有技术中常见的渣洗料，该渣洗料能够进一步地促进化渣。目前，本领域通常采用的渣洗料为低碱度渣，这种低碱度渣黏度大，特别是炉渣碱度小于1.0的低碱度渣。因为低碱度渣为玻璃相无熔点，随着温度降低渣的黏性呈指数增加，在转炉出钢温度不高的情况下，石灰为高熔点物质，渣洗石灰和低碱度渣加入后，低碱度渣极易将石灰与合金黏附成块结团，造成渣洗效果差。本申请采用的渣洗料，通过份石灰、调质剂以及萤石协同配合，提高了渣的流动性，促进了化渣，使得出钢时不易结团。
进一步可选地，按照质量份数计，渣洗料包括：355～495份石灰、755～845份调质剂以及35～45份萤石。
进一步可选地，按照质量份数计，渣洗料包括：360～490份石灰、760～840份调质剂以及36～43份萤石。
示例性地，按照质量份数计，渣洗料包括：400份石灰、800份调质剂以及40份萤石。
进一步地，按照质量百分比计，调质剂包括：CaO30-60％、Al2O320-45％。
进一步可选地，按照质量百分比计，调质剂包括：CaO 40-54％、Al2O3 29-38％。
进一步可选地，按照质量百分比计，调质剂包括：CaO 42-53％、Al2O3 30-37％。
示例性地，按照质量百分比计，调质剂包括：CaO 50％、Al2O335％。
进一步，渣洗料中的石灰放置在副原料高位料仓，调质剂放置在第三中位料仓。副原料高位料仓和第三中位料仓均采用翻板阀出料开关。
进一步地，出钢前中期，钢包底吹氩气，流量60～80Nm3/h。
进一步可选地，出钢前中期，钢包底吹氩气，流量65～75Nm3/h。
进一步可选地，出钢前中期，钢包底吹氩气，流量66～74Nm3/h。
示例性地，出钢前中期，钢包底吹氩气，流量67Nm3/h、68Nm3/h、69Nm3/h、70Nm3/h。
进一步地，出钢末期，钢包底吹氩气，流量10～30Nm3/h。
进一步可选地，出钢末期，钢包底吹氩气，流量12～28Nm3/h。
进一步可选地，出钢末期，钢包底吹氩气，流量13～27Nm3/h。
示例性地，出钢末期，钢包底吹氩气，流量15Nm3/h、20Nm3/h、21Nm3/h、22Nm3/h、23Nm3/h。
通过优化渣洗料成分和调整出钢前中期和末期不同氩气流量，能够提高渣的流动性，促进化渣和提高命中率。
进一步地，加入含硅、锰、铬和碳的合金后，来回开动钢包车，当出钢量80～100t时，加入渣洗料。
通过来回开动钢包车，能够利用钢流冲击促进合金快速熔化，从而提高均匀性。
本申请实施方式提供一种轴承钢出钢合金化的控制方法，该方法是前述实施方式中提供的轴承钢的制备方法中的轴承钢出钢合金化的控制方法。
本申请实施方式提供一种轴承钢，采用前述实施方式中提供的轴承钢的制备方法制得。
进一步地，按照质量分数计，制得的轴承钢的成分包括：C0.9％～1.0％、Si 0.1％～0.2％、Mn 0.20％～0.30％、Cr 1.35％～1.45％。
进一步可选地，按照质量分数计，上述的轴承钢的成分包括：C0.91％～0.99％、Si0.11％～0.19％、Mn 0.21％～0.29％、Cr 1.36％～1.44％。
示例性地，按照质量分数计，上述的轴承钢的成分包括：C 0.92％、Si 0.15％、Mn0.25％、Cr 1.40％。
以下结合实施例1～4和对比例1～3对本申请的特征和性能作进一步的详细描述：
实施例1
提供一种轴承钢的制备方法，包括：
按照质量分数计，上述的轴承钢的成分包括：C 0.9％、Si 0.1％、Mn 0.2％、Cr1.35％。
将铝铁合金放置在第一中位料仓；对第一中位料仓设置第一振动给料开关。将含硅、锰、铬和碳的合金放置在第二中位料仓；对第二中位料仓设置第二振动给料开关。渣洗料中的石灰放置在副原料高位料仓，调质剂放置在第三中位料仓。副原料高位料仓和第三中位料仓均采用翻板阀出料开关。
在出钢量20t时，打开第一振动给料开关将铝铁合金振动加入钢包，振动加料时间10s。
间隔15s后，打开第二振动给料开关将含硅、锰、铬和碳的合金加入钢包，振动加料时间45s。
加入含硅、锰、铬和碳的合金后，来回开动钢包车，当出钢量80t时，加入渣洗料。按照质量份数计，渣洗料包括：350份石灰、750份调质剂以及30份萤石。按照质量百分比计，调质剂包括：CaO39％、Al2O3 28％。
出钢前中期，钢包底吹氩气，流量60Nm3/h。
出钢末期，钢包底吹氩气，流量10Nm3/h。
实施例2
提供一种轴承钢的制备方法，包括：
按照质量分数计，上述的轴承钢的成分包括：C 1.0％、Si 0.2％、Mn 0.3％、Cr1.45％。
将铝铁合金放置在第一中位料仓；对第一中位料仓设置第一振动给料开关。将含硅、锰、铬和碳的合金放置在第二中位料仓；对第二中位料仓设置第二振动给料开关。渣洗料中的石灰放置在副原料高位料仓，调质剂放置在第三中位料仓。副原料高位料仓和第三中位料仓均采用翻板阀出料开关。
在出钢量30t时，打开第一振动给料开关将铝铁合金振动加入钢包，振动加料时间15s。
间隔25s后，打开第二振动给料开关将含硅、锰、铬和碳的合金加入钢包，振动加料时间65s。
加入含硅、锰、铬和碳的合金后，来回开动钢包车，当出钢量100t时，加入渣洗料。按照质量份数计，渣洗料包括：500份石灰、850份调质剂以及50份萤石。按照质量百分比计，调质剂包括：CaO55％、Al2O3 39％。
出钢前中期，钢包底吹氩气，流量80Nm3/h。
出钢末期，钢包底吹氩气，流量30Nm3/h。
实施例3
提供一种轴承钢的制备方法，包括：
按照质量分数计，上述的轴承钢的成分包括：C 0.98％、Si 0.15％、Mn 0.25％、Cr1.40％。
将铝铁合金放置在第一中位料仓；对第一中位料仓设置第一振动给料开关。将含硅、锰、铬和碳的合金放置在第二中位料仓；对第二中位料仓设置第二振动给料开关。渣洗料中的石灰放置在副原料高位料仓，调质剂放置在第三中位料仓。副原料高位料仓和第三中位料仓均采用翻板阀出料开关。
在出钢量25t时，打开第一振动给料开关将铝铁合金振动加入钢包，振动加料时间14s。
间隔20s后，打开第二振动给料开关将含硅、锰、铬和碳的合金加入钢包，振动加料时间50s。
加入含硅、锰、铬和碳的合金后，来回开动钢包车，当出钢量90t时，加入渣洗料。按照质量份数计，渣洗料包括：400份石灰、800份调质剂以及40份萤石。按照质量百分比计，调质剂包括：CaO40％、Al2O3 30％。
出钢前中期，钢包底吹氩气，流量70Nm3/h。
出钢末期，钢包底吹氩气，流量20Nm3/h。
实施例4
提供一种轴承钢的制备方法，包括：
按照质量分数计，上述的轴承钢的成分包括：C 0.95％、Si 0.12％、Mn 0.24％、Cr1.36％。
将铝铁合金放置在第一中位料仓；对第一中位料仓设置第一振动给料开关。将含硅、锰、铬和碳的合金放置在第二中位料仓；对第二中位料仓设置第二振动给料开关。渣洗料中的石灰放置在副原料高位料仓，调质剂放置在第三中位料仓。副原料高位料仓和第三中位料仓均采用翻板阀出料开关。
在出钢量26t时，打开第一振动给料开关将铝铁合金振动加入钢包，振动加料时间12s。
间隔18s后，打开第二振动给料开关将含硅、锰、铬和碳的合金加入钢包，振动加料时间55s。
加入含硅、锰、铬和碳的合金后，来回开动钢包车，当出钢量95t时，加入渣洗料。按照质量份数计，渣洗料包括：450份石灰、820份调质剂以及45份萤石。按照质量百分比计，调质剂包括：CaO45％、Al2O3 35％。
出钢前中期，钢包底吹氩气，流量75Nm3/h。
出钢末期，钢包底吹氩气，流量24Nm3/h。
对比例1
提供一种轴承钢的制备方法，其与实施例2的步骤均相同，所不同之处在于，直接将铝铁合金和含硅、锰、铬和碳的合金放置在同一个中位料仓，开关采用翻板阀控制。在出钢量30t时，将铝铁合金和含硅、锰、铬和碳的合金一起加入到钢包。
对比例2
提供一种轴承钢的制备方法，其与实施例2的步骤均相同，所不同之处在于，渣洗料的组成不相同。对比例2中渣洗料加入量为实施例2加入量的二分之一。
对比例3
提供一种轴承钢的制备方法，其与实施例2的步骤均相同，所不同之处在于，钢包底吹气不相同。对比例3中，钢包底吹气流量控制在30～60Nm3/h。
实验例
对实施例1～4以及对比例1～3提供的轴承钢的制备方法制得的轴承钢的性能进行检测。
将280炉钢水分为7组，每组均为40炉钢水。
对每组的40炉钢水，分别采用实施例1～4和对比例1～3的方法连续实验七个月，取钢水试样，检测钢水试样中的碳含量是否达标，如果碳含量达标，则认为某一炉的碳命中，如果碳含量未达标，则认为某一炉的碳未命中。统计40炉钢水中的碳命情况，计算碳命中率。
同时，在连续实验的过程中，观察每炉钢水中渣的颜色，并取炉渣样观察渣的颜色。在实验的过程中，渣的初始颜色为黑色，逐渐变为黄色、最后变成白色。通过肉眼观察统计渣从黑色变成白色的时长，作为白渣成渣时间。实验结果见表1。
表1碳命中率及白渣成渣时间
Figure BDA0002535524600000141
从表1的结果可以看出，实施例1～4提供的轴承钢的制备方法制得的轴承钢的碳命中率明显高于对比例1～3提供的轴承钢的制备方法制得的轴承钢的碳命中率。并且实施例1～4提供的轴承钢的制备方法制得的轴承钢的精炼白渣成渣时间明显低于对比例1～3提供的轴承钢的制备方法制得的轴承钢的精炼白渣成渣时间。
进一步地，在连续实验的过程中，对实施例2和对比例1的出钢渣洗合金化情况进行了观察。观察结果见说明书附图1和附图2。
附图1是对比例1中出钢渣洗合金化图；图2是实施例2出钢渣洗合金化图。从图1和图2的对比可以看出，对比例1中出钢合金渣洗化存在块状的未熔化的部分渣洗料，很难熔化；而实施例2中出钢合金渣洗化未出现结块现象。由此也说明本申请的轴承钢的制备方法能够有效地解决大量不同熔点的合金集中、快速加入导致合金来不及快速熔化造成的结块问题。而通过避免合金结块的问题，有助于提高精炼到站成分命中率、缩短精炼白渣成渣时间。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轴承钢出钢合金化的控制方法，其特征在于，包括：
在出钢量20～30t时，采用振动加料的方式加入铝铁合金，加料时间10～15s；
加完所述铝铁合金后间隔15～30s，采用振动加料的方式加入含硅、锰、铬和碳的合金，加料时间45～65s；
当出钢量80～100t时，加入渣洗料。
2.根据权利要求1所述的轴承钢出钢合金化的控制方法，其特征在于，
所述采用振动加料的方式加入铝铁合金的步骤，包括：
将铝铁合金放置在第一中位料仓；对所述第一中位料仓设置第一振动给料开关，通过打开所述第一振动给料开关将所述铝铁合金振动加入钢包。
3.根据权利要求1所述的轴承钢出钢合金化的控制方法，其特征在于，
所述采用振动加料的方式加入含硅、锰、铬和碳的合金的步骤，包括：
将含硅、锰、铬和碳的合金放置在第二中位料仓；对所述第二中位料仓设置第二振动给料开关，通过打开所述第二振动给料开关将所述含硅、锰、铬和碳的合金加入钢包。
4.根据权利要求1所述的轴承钢出钢合金化的控制方法，其特征在于，
按照质量份数计，所述渣洗料包括：350～500份石灰、750～850份调质剂以及30～50份萤石。
5.根据权利要求4所述的轴承钢出钢合金化的控制方法，其特征在于，
按照质量百分比计，所述调质剂包括：CaO 30-60％、Al2O320-45％。
6.根据权利要求1所述的轴承钢出钢合金化的控制方法，其特征在于，
出钢前中期，钢包底吹氩气，流量60～80Nm3/h。
7.根据权利要求6所述的轴承钢出钢合金化的控制方法，其特征在于，
出钢末期，钢包底吹氩气，流量10～30Nm3/h。
8.根据权利要求1所述的轴承钢出钢合金化的控制方法，其特征在于，
加入含硅、锰、铬和碳的合金后，来回开动钢包车，当出钢量80～100t时，加入渣洗料。
9.一种轴承钢的制备方法，其特征在于，包括权利要求1～8任一项所述的轴承钢出钢合金化的控制方法。
10.一种轴承钢，其特征在于，采用权利要求9所述的轴承钢的制备方法制得；
按照质量分数计，制得的所述轴承钢的成分包括：C 0.9％～1.0％、Si 0.1％～0.2％、Mn 0.20％～0.30％、Cr 1.35％～1.45％。
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