CN111618526A - 一种发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，通过所述检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，确定修复方式及修复尺寸；对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位进行表面油污碳化及清洗处理；对磨损位置进行表面粗化麻点工艺处理；根据磨损尺寸，确定涂层厚度，按照涂层厚度对应的比例调和，并在磨损部位均匀喷涂碳纳米聚合物材料；等待材料固化，二次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理；根据装配要求对凸轮轴进行安装，复位。使用该方法修复，简单、快捷、高效，可以实现多部位磨损一并修复，提升了修复效果。
Description
技术领域
本发明涉及汽车发动机零部件再制造修复技术领域，尤其涉及一种发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法。
背景技术
目前凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。由于转速很高，承受的扭矩很大，承受周期性的冲击载荷；凸轮轴的失效形式主要有下列几种情况，凸轮轴弯曲、凸轮轴颈磨损、凸轮轴表面磨损等情况。针对凸轮轴的磨损问题，现在通过再制造修复方法对其凸轮轴进行修复，但是修复效果不太理想。
发明内容
本发明的目的在于提供一种发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，旨在解决现有技术中的再制造修复方法对凸轮轴的修复效果不太理想的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的一种发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，包括如下步骤：
检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，确定修复方式及修复尺寸；
对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位进行表面油污碳化及清洗处理；
对磨损位置进行表面粗化麻点工艺处理；
根据磨损尺寸，确定涂层厚度，按照涂层厚度对应的比例调和，并在磨损部位均匀喷涂碳纳米聚合物材料；
等待材料固化，二次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；
对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；
将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理；
根据装配要求对凸轮轴进行安装，复位。
其中，在检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸步骤中：采用千分尺、塞规、块规中的一种或多种进行磨损尺寸测量。
其中，在对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位进行表面油污碳化及清洗处理步骤中：首先在凸轮轴及座孔的磨损部位涂抹脱模剂，之后晾干备用；然后对凸轮轴及座孔的磨损部位进行烤油；其次利用无水乙醇对凸轮轴及座孔的磨损部位进行清洗。
其中，在对凸轮轴及座孔的磨损部位烤油过程中，分三次进行烤油，第一烤油温度为140～180℃，时间为10～18min，第二次烤油温度为110～130℃，时间为6～8min，第三次烤油温度为80～100℃，时间为3～5min。
其中，在对磨损位置进行表面粗化麻点工艺处理步骤中：利用500～900目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为4～8min，待第一次打磨完成后，利用1000～1800目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨。
其中，在根据磨损尺寸，确定涂层厚度，按照涂层厚度对应的比例调和，并在磨损部位均匀喷涂碳纳米聚合物材料步骤中：在喷涂碳纳米聚合物材料前，利用工装夹具固定凸轮轴及座孔进行固定。
其中，碳纳米聚合物材料为SD7104碳纳米聚合物材料、SD7101H碳纳米聚合物材料、SD2204碳纳米聚合物材料中的一种或多种。
其中，在等待材料固化，二次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料中：材料固化分为两次固化，在等待材料第一次自然固化后，对其进行材料进行加热固化，加热温度为300～380℃，加热温度为2～3h，之后再次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料。
其中，在对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸步骤中：车刀进行车削操作时转速为100～300r/min。
本发明的有益效果体现在：通过所述检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，确定修复方式及修复尺寸；对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位进行表面油污碳化及清洗处理；对磨损位置进行表面粗化麻点工艺处理；根据磨损尺寸，确定涂层厚度，按照涂层厚度对应的比例调和，并在磨损部位均匀喷涂碳纳米聚合物材料；等待材料固化，二次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理；根据装配要求对凸轮轴进行安装，复位。使用该方法修复，简单、快捷、高效，可以实现多部位磨损一并修复，提升了修复效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的实施例1的步骤流程图。
图2是本发明的实施例2的步骤流程图。
图3是本发明的实施例3的步骤流程图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
请参阅图1，实施例1，本发明提供了一种发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，包括如下步骤：
S100：采用千分尺检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，确定修复方式及修复尺寸；
S200：对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位涂抹脱模剂，之后晾干备用，然后对凸轮轴及座孔的磨损部位进行三次烤油，其中第一烤油温度为140℃，时间为10min，第二次烤油温度为110℃，时间为6min，第三次烤油温度为80℃，时间为3min，之后利用无水乙醇对凸轮轴及座孔的磨损部位进行清洗；
S300：利用500目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为4min，待第一次打磨完成后，利用1000目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨，完成表面粗化麻点工艺处理；
S400：根据磨损尺寸，确定涂层厚度，按照涂层厚度对应的比例调和，利用工装夹具固定凸轮轴及座孔进行固定，并在磨损部位均匀喷涂SD7104碳纳米聚合物材料；
S500：等待材料第一次自然固化后，对其进行材料进行加热固化，加热温度为300℃，加热温度为2h，之后再次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；
S600：利用转速为100r/min的车刀对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；
S700：将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理；
S800：根据装配要求对凸轮轴进行安装，复位。
在本实施方式中，采用千分尺检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，并记载千分尺上读数，以此确定修复方式及修复尺寸；对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位涂抹脱模剂，之后晾干备用，通过脱模剂使用，能够使得凸轮轴及凸轮轴座孔上的油污在后续烤油中更易脱落，其中对凸轮轴及凸轮轴座孔进行三次烤油，其中第一烤油温度为140℃，时间为10min，第二次烤油温度为110℃，时间为6min，第三次烤油温度为80℃，时间为3min，能够更好更有效的对其凸轮轴及凸轮轴座孔表面油污碳化，之后利用无水乙醇对凸轮轴及座孔的磨损部位进行清洗，进一步去除附着的油污，避免影响后续修复质量，清洗完成后，利用500目的粗砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为4min，待第一次打磨完成后，利用1000目细砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨，完成表面粗化麻点工艺处理；之后根据磨损尺寸，确定涂层厚度，其中涂层厚度为大于磨损尺寸0.5～1mm为宜；即大于原始尺寸0.5～1mm，按照涂层厚度对应的比例调和，利用工装夹具固定凸轮轴及座孔进行固定，并在磨损部位均匀喷涂SD7104碳纳米聚合物材料，然后等待材料第一次自然固化后，对其进行材料进行加热固化，固化加热温度为300℃，加热温度为2h，之后再次利用800目的粗砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为4min，待第一次打磨完成后，利用2000目细砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨，完成第二次表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；之后利用转速为100r/min的车刀对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理，抛光并光洁修复后的凸轮轴及座孔修复面，使之符合原始装配工艺的要求，按装配要求安装凸轮轴及凸轮轴座孔，并保证凸轮轴及凸轮轴座孔的位置和方向，确保修复后的使用效果。
本发明发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法相对于现有的修复方法来说，不仅对凸轮轴磨损部位(对非高精密配合面)进行在直线修复；而且也能对凸轮轴颈磨损、凸轮轴座孔磨损进行修复，能够解决发动机凸轮轴、凸轮及凸轮座孔等部位因磨损引起的凸轮失效问题。该方法修复，简单、快捷、高效，可以实现多部位磨损一并修复的目的；相对于补焊来说，该修复工艺不产生高温明火，避免了热应力集中的现象；该修复工艺是利用分子间的作用力来粘结金属基体，并且具有优越的抗磨损、耐腐蚀、抗高温、抗高压的性能，能够修复凸轮轴磨损；最大的优点是改善接触面，避免凸轮磨损部位尺寸的减小，强度的降低；有效的确保了凸轮轴及座孔等零部件的原始尺寸，保证其零部件的有效强度，使修复部件的接触面积达100％。
请参阅图2，实施例2，本发明提供了一种发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，包括如下步骤：
S100：采用千分尺检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，确定修复方式及修复尺寸；
S200：对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位涂抹脱模剂，之后晾干备用，然后对凸轮轴及座孔的磨损部位进行三次烤油，其中第一烤油温度为180℃，时间为18min，第二次烤油温度为130℃，时间为8min，第三次烤油温度为100℃，时间为5min，之后利用无水乙醇对凸轮轴及座孔的磨损部位进行清洗；
S300：利用900目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为8min，待第一次打磨完成后，利用1800目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨，完成表面粗化麻点工艺处理；
S400：根据磨损尺寸，确定涂层厚度，按照涂层厚度对应的比例调和，利用工装夹具固定凸轮轴及座孔进行固定，并在磨损部位均匀喷涂SD2204碳纳米聚合物材料；
S500：等待材料第一次自然固化后，对其进行材料进行加热固化，加热温度为380℃，加热温度为3h，之后再次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；
S600：利用转速为300r/min的车刀对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；
S700：将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理；
S800：根据装配要求对凸轮轴进行安装，复位。
在本实施方式中，采用千分尺检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，并记载千分尺上读数，以此确定修复方式及修复尺寸；对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位涂抹脱模剂，之后晾干备用，通过脱模剂使用，能够使得凸轮轴及凸轮轴座孔上的油污在后续烤油中更易脱落，其中对凸轮轴及凸轮轴座孔进行三次烤油，其中第一烤油温度为180℃，时间为18min，第二次烤油温度为130℃，时间为8min，第三次烤油温度为100℃，时间为5min，能够更好更有效的对其凸轮轴及凸轮轴座孔表面油污碳化，之后利用无水乙醇对凸轮轴及座孔的磨损部位进行清洗，进一步去除附着的油污，避免影响后续修复质量，清洗完成后，利用900目的粗砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为8min，待第一次打磨完成后，利用1800目细砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨，完成表面粗化麻点工艺处理；之后根据磨损尺寸，确定涂层厚度，其中涂层厚度为大于磨损尺寸0.5～1mm为宜；即大于原始尺寸0.5～1mm，按照涂层厚度对应的比例调和，利用工装夹具固定凸轮轴及座孔进行固定，并在磨损部位均匀喷涂SD2204碳纳米聚合物材料，然后等待材料第一次自然固化后，对其进行材料进行加热固化，固化加热温度为380℃，加热温度为3h，之后再次利用800目的粗砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为4min，待第一次打磨完成后，利用2000目细砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨，完成第二次表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；之后利用转速为300r/min的车刀对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理，抛光并光洁修复后的凸轮轴及座孔修复面，使之符合原始装配工艺的要求，按装配要求安装凸轮轴及凸轮轴座孔，并保证凸轮轴及凸轮轴座孔的位置和方向，确保修复后的使用效果。
本发明发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法相对于现有的修复方法来说，不仅对凸轮轴磨损部位(对非高精密配合面)进行在直线修复；而且也能对凸轮轴颈磨损、凸轮轴座孔磨损进行修复，能够解决发动机凸轮轴、凸轮及凸轮座孔等部位因磨损引起的凸轮失效问题。该方法修复，简单、快捷、高效，可以实现多部位磨损一并修复的目的；相对于补焊来说，该修复工艺不产生高温明火，避免了热应力集中的现象；该修复工艺是利用分子间的作用力来粘结金属基体，并且具有优越的抗磨损、耐腐蚀、抗高温、抗高压的性能，能够修复凸轮轴磨损；最大的优点是改善接触面，避免凸轮磨损部位尺寸的减小，强度的降低；有效的确保了凸轮轴及座孔等零部件的原始尺寸，保证其零部件的有效强度，使修复部件的接触面积达100％。
请参阅图3，实施例3，本发明提供了一种发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，包括如下步骤：
S100：采用塞规检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，确定修复方式及修复尺寸；
S200：对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位涂抹脱模剂，之后晾干备用，然后对凸轮轴及座孔的磨损部位进行三次烤油，其中第一烤油温度为160℃，时间为14min，第二次烤油温度为120℃，时间为7min，第三次烤油温度为90℃，时间为5min，之后利用无水乙醇对凸轮轴及座孔的磨损部位进行清洗；
S300：利用700目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为6min，待第一次打磨完成后，利用1400目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨，完成表面粗化麻点工艺处理；
S400：根据磨损尺寸，确定涂层厚度，按照涂层厚度对应的比例调和，利用工装夹具固定凸轮轴及座孔进行固定，并在磨损部位均匀喷涂SD7101H碳纳米聚合物材料；
S500：等待材料第一次自然固化后，对其进行材料进行加热固化，加热温度为340℃，加热温度为2.5h，之后再次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；
S600：利用转速为200r/min的车刀对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；
S700：将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理；
S800：根据装配要求对凸轮轴进行安装，复位。
在本实施方式中，采用塞规检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，并记载千分尺上读数，以此确定修复方式及修复尺寸；对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位涂抹脱模剂，之后晾干备用，通过脱模剂使用，能够使得凸轮轴及凸轮轴座孔上的油污在后续烤油中更易脱落，其中对凸轮轴及凸轮轴座孔进行三次烤油，其中第一烤油温度为160℃，时间为14min，第二次烤油温度为120℃，时间为7min，第三次烤油温度为90℃，时间为5min，能够更好更有效的对其凸轮轴及凸轮轴座孔表面油污碳化，之后利用无水乙醇对凸轮轴及座孔的磨损部位进行清洗，进一步去除附着的油污，避免影响后续修复质量，清洗完成后，利用700目的粗砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为4min，待第一次打磨完成后，利用1400目细砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨，完成表面粗化麻点工艺处理；之后根据磨损尺寸，确定涂层厚度，其中涂层厚度为大于磨损尺寸0.5～1mm为宜；即大于原始尺寸0.5～1mm，按照涂层厚度对应的比例调和，利用工装夹具固定凸轮轴及座孔进行固定，并在磨损部位均匀喷涂SD7101H碳纳米聚合物材料，然后等待材料第一次自然固化后，对其进行材料进行加热固化，固化加热温度为340℃，加热温度为2.5h，之后再次利用800目的粗砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为4min，待第一次打磨完成后，利用2000目细砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨，完成第二次表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；之后利用转速为200r/min的车刀对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理，抛光并光洁修复后的凸轮轴及座孔修复面，使之符合原始装配工艺的要求，按装配要求安装凸轮轴及凸轮轴座孔，并保证凸轮轴及凸轮轴座孔的位置和方向，确保修复后的使用效果。
本发明发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法相对于现有的修复方法来说，不仅对凸轮轴磨损部位(对非高精密配合面)进行在直线修复；而且也能对凸轮轴颈磨损、凸轮轴座孔磨损进行修复，能够解决发动机凸轮轴、凸轮及凸轮座孔等部位因磨损引起的凸轮失效问题。该方法修复，简单、快捷、高效，可以实现多部位磨损一并修复的目的；相对于补焊来说，该修复工艺不产生高温明火，避免了热应力集中的现象；该修复工艺是利用分子间的作用力来粘结金属基体，并且具有优越的抗磨损、耐腐蚀、抗高温、抗高压的性能，能够修复凸轮轴磨损；最大的优点是改善接触面，避免凸轮磨损部位尺寸的减小，强度的降低；有效的确保了凸轮轴及座孔等零部件的原始尺寸，保证其零部件的有效强度，使修复部件的接触面积达100％。
以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。
Claims (9)
1.一种发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，其特征在于，包括如下步骤：
检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸，确定修复方式及修复尺寸；
对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位进行表面油污碳化及清洗处理；
对磨损位置进行表面粗化麻点工艺处理；
根据磨损尺寸，确定涂层厚度，按照涂层厚度对应的比例调和，并在磨损部位均匀喷涂碳纳米聚合物材料；
等待材料固化，二次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料；
对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸；
将凸轮轴及座孔修复面进行抛光和光洁处理；
根据装配要求对凸轮轴进行安装，复位。
2.如权利要求1所述的发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，其特征在于，在检测凸轮轴及座孔的磨损部位及磨损尺寸步骤中：
采用千分尺、塞规、块规中的一种或多种进行磨损尺寸测量。
3.如权利要求1所述的发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，其特征在于，在对凸轮轴及凸轮轴座孔磨损部位进行表面油污碳化及清洗处理步骤中：
首先在凸轮轴及座孔的磨损部位涂抹脱模剂，之后晾干备用；
然后对凸轮轴及座孔的磨损部位进行烤油；
其次利用无水乙醇对凸轮轴及座孔的磨损部位进行清洗。
4.如权利要求3所述的发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，其特征在于，
在对凸轮轴及座孔的磨损部位烤油过程中，分三次进行烤油，第一烤油温度为140～180℃，时间为10～18min，第二次烤油温度为110～130℃，时间为6～8min，第三次烤油温度为80～100℃，时间为3～5min。
5.如权利要求1所述的发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，其特征在于，在对磨损位置进行表面粗化麻点工艺处理步骤中：
利用500～900目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第一次打磨，打磨时间为4～8min，待第一次打磨完成后，利用1000～1800目砂纸对凸轮轴及座孔的磨损部位进行第二次打磨。
6.如权利要求1所述的发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，其特征在于，在根据磨损尺寸，确定涂层厚度，按照涂层厚度对应的比例调和，并在磨损部位均匀喷涂碳纳米聚合物材料步骤中：
在喷涂碳纳米聚合物材料前，利用工装夹具固定凸轮轴及座孔进行固定。
7.如权利要求1所述的发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，其特征在于，
碳纳米聚合物材料为SD7104碳纳米聚合物材料、SD7101H碳纳米聚合物材料、SD2204碳纳米聚合物材料中的一种或多种。
8.如权利要求1所述的发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，其特征在于，在等待材料固化，二次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料中：
材料固化分为两次固化，在等待材料第一次自然固化后，对其进行材料进行加热固化，加热温度为300～380℃，加热温度为2～3h，之后再次进行表面粗化麻点工艺处理后涂抹材料。
9.如权利要求1所述的发动机凸轮轴与轴承孔再制造修复方法，其特征在于，在对喷涂涂层进行车削加工，恢复至凸轮轴及座孔的原始配合尺寸步骤中：
车刀进行车削操作时转速为100～300r/min。
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