CN111609402A - 燃烧器以及燃气锅炉 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种燃烧器以及燃气锅炉，该燃烧器包括：第一风道，以及与第一风道的出风端连通的空气引射筒；第一燃气管沿第一风道的轴向穿过内部，第一燃气管的出气端形成封闭；多个燃气喷筒沿第一燃气管的径向设于管壁，并与第一燃气管连通，燃气喷筒的轴向垂直于第一燃气管的轴向；第二风道同轴环绕第一风道设置；多个预混套筒的进气端与第二风道的出风端连通；多个第二燃气管穿过第二风道内部，且与多个预混套筒一一对应，烟气内循环套筒的进风端环绕空气引射筒的出风端，第一燃气管的出气端位于烟气内循环套筒内。根据本公开的一个实施例，通过预混燃烧以及烟气内循环有效控制热力型氮氧化物生成。

Description

燃烧器以及燃气锅炉
技术领域
本发明涉及化工设备技术领域，更具体地，涉及一种燃烧器以及燃气锅炉。
背景技术
随着环境问题越来越受到重视，对于燃烧产生的污染排放问题也随之重视，尤其对燃气锅炉排放的气体中限制了NOx的排放量必须小于30mg/Nm3。现有的减少燃烧产生的NOx含量的手段包括将部分燃烧的烟气引回到燃烧区域从而降低燃烧区域的氧浓度，达到抑制热力型氧化物的生成。
现有的烟气循环包括外循环和内循环，内循环大致分为两类。一类是通过在燃烧器喷口开孔，以引射烟气，但开孔形成的流通面积小，引回的烟气少。另一类是通过旋流对炉膛内的烟气卷吸，但这样卷吸的烟气量不可控，也过少。这样的内循环方式必须要结合外循环才能达到NOx的排放量要求。而外循环结合内循环的技术需要的工程量大，成本高，容易产生振动和冷凝水影响燃烧，以及会降低锅炉效率。
因此，需要一种新的技术方案，以解决上述技术问题。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种燃烧器以及燃烧锅炉的新技术方案。
根据本发明的第一方面，提供了一种燃烧器，包括：
第一风道，所述第一风道为筒状；
空气引射筒，所述空气引射筒与所述第一风道的出风端连通；
第一燃气管，所述第一燃气管沿所述所述第一风道的轴向穿过内部，所述第一燃气管的出气端形成封闭；
多个燃气喷筒，多个所述燃气喷筒沿所述第一燃气管的径向设于管壁，并与所述第一燃气管连通，所述燃气喷筒的轴向垂直于所述第一燃气管的轴向；
第二风道，所述第二风道同轴环绕所述第一风道设置；
多个预混套筒，多个所述预混套筒的进气端与所述第二风道的出风端连通；
多个第二燃气管，多个所述第二燃气管穿过所述第二风道内部，且与多个所述预混套筒一一对应，所述第二燃气管的出气端朝向对应的所述预混套筒的进气端；
烟气内循环套筒，所述烟气内循环套筒的进风端环绕所述空气引射筒的出风端，所述第一燃气管的出气端位于所述烟气内循环套筒内。
可选地，还包括旋流器套筒，所述旋流器套筒套设于所述第一燃气管，所述旋流器套筒的出风端位于所述烟气内循环套筒内，所述旋流器套筒的进风端位于所述空气引射筒内；
沿所述旋流器套筒套的径向设有多个旋流叶片，所述旋流叶片位于所述烟气内循环套筒内。
可选地，所述旋流器套筒与所述第一燃气管的外壁间形成中心空气流道。
可选地，所述空气引射筒为锥形筒，所述锥形筒的大径端与所述第一风道的出风端连接。
可选地，所述预混套筒的出风端具有多个预混出气孔，所述预混套筒的靠向所述出风端一侧的筒壁上设有多个沿轴向延伸的条形孔。
可选地，所述预混套筒包括第一预混套筒和与所述第一预混套筒连通的第二预混套筒，所述第一预混套筒与所述第二风道的出风端连通；
所述预混出气孔和所述条形孔均位于所述第二预混套筒；
所述第一预混套筒的直径小于所述第二预混套筒的直径。
可选地，所述预混套筒还包括第一扩口和第二扩口，所述第一扩口和第二扩口均为锥形扩口；
所述第一扩口的大径端与所述第二风道连通，小径端与所述第一预混套筒连通，所述第二扩口的大径端与所述第二预混套筒连通，小径端与第一预混套筒连通。
可选地，所述烟气内循环套筒的进风端设有烟气回流筒，所述烟气内循环套筒的出风端设有烟气扩散筒；
所述烟气回流筒环绕所述空气引射筒的出风端，所述烟气回流筒为锥形筒，所述烟气回流筒的小径端与所述烟气内循环套筒连接；
所述烟气扩散筒为锥形筒，所述烟气扩散筒的小径端与所述烟气内循环套筒连接。
可选地，所述燃气喷筒的筒壁设有多个壁面喷孔，多个所述壁面喷孔朝向所述第一燃气管的出气端。
可选地，所述第一燃气管还包括：
多个中心出气孔，所述中心出气孔沿径向分布于所述第一燃气管的管壁，所述中心出气孔位于所述第一燃气管的出气端和所述燃气喷筒之间；
稳焰盘，所述稳焰盘套设于所述第一燃气管的管壁，所述稳焰盘位于所述燃气喷筒的背向所述中心出气孔的一侧。
可选地，所述第二燃气管的出气端的燃气流速为100m/s-200m/s。
可选地，所述空气引射筒的出风端的空气流速为60m/s-100m/s。
可选地，所述中心出气孔的燃气占比为5％，燃气喷筒的燃气占比为70％-80％，第二燃气管的燃气占比为15％-25％。
根据本发明的第二方面，提供了一种燃气锅炉，包括上述任意一项的燃烧器。
根据本公开的一个实施例，通过在预混套筒实现的预混燃烧以及空气引射筒对烟气的引射形成的烟气内循环有效控制热力型氮氧化物生成。
通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1是本公开一个实施例中的燃烧器的剖面图。
图2是本公开一个实施例中的燃烧器局部结构示意图。
图3是本公开一个实施例中的燃烧器的燃烧端的示意图。
图4是本公开一个实施例中的预混套筒的结构示意图。
图5是本公开一个实施例中的预混套筒与第二封道连接的结构示意图。
图6是本公开一个实施例中的第一燃气管的出气端的结构示意图。
图中：11-第一风道，12-第二风道，121-风门挡板，2-空气引射筒，3-第一燃气管，31中心出气孔，4-第二燃气管，41燃气喷嘴，5-预混套筒，51-第一预混套管，511-第一扩口，512-第二扩口，52-第二预混套管，521预混出气孔，522-条形孔，6-旋流器套筒，61-旋流叶片，62-中心空气流道，7-烟气内循环套筒，71-烟气回流筒，72-烟气扩散筒，8-燃气喷管，81-壁面喷孔，9稳焰盘。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
根据本公开的一个实施例，提供了一种燃烧器，如图1-图3所示，该燃烧器包括：第一风道11，所述第一风道11为筒状；空气引射筒2，所述空气引射筒2与所述第一风道11的出风端连接；第一燃气管3，所述第一燃气管3沿所述所述第一风道11的轴向穿过内部，所述第一燃气管3的出气端形成封闭；多个燃气喷筒8，多个所述燃气喷筒8沿所述第一燃气管3的径向设于管壁，并与所述第一燃气管3连通，所述燃气喷筒8的轴向垂直于所述第一燃气管3的轴向；
第二风道12，所述第二风道12同轴环绕所述第一风道11设置；多个预混套筒5，多个所述预混套筒5的进气端与所述第二风道12的出风端连通；多个第二燃气管4，多个所述第二燃气管4穿过所述第二风道12内部，且与多个所述预混套筒5一一对应，所述第二燃气管4的出气端朝向对应的所述预混套筒5的进气端；
烟气内循环套筒7，所述烟气内循环套筒7的进风端环绕所述空气引射筒2的出风端，所述第一燃气管3的出气端位于所述烟气内循环套筒7内。
在该实施例中，通过第一风道11和第二风道12送入空气，通过第一燃气管3和第二燃气管4送入燃气。第二风道12送入的空气和第二燃气管4送入的燃气在预混套管5内进行预混，并从预混套管5喷出燃烧。可以通过调节第二燃气管4的位置调节第二燃气管4出气端占据的预混套管5的进气端的径向的面积，以改变第二风道12引射入预混套管5的空气量，从而实现偏离化学当量比的预混燃烧，最终降低第二燃气管4喷出的燃气燃烧产生的热力型氮氧化物(NOX)生成。
第一燃气管3中的燃气喷出燃气喷管8并燃烧，第一风道11送入的空气经过空气引射筒2进入烟气内循环套筒7，空气引射筒2内空气的流动带动烟气内循环套筒7外的烟气从引射通道进入，形成烟气内循环，并与空气和燃气喷管8喷出的燃气混合燃烧。引射进来的烟气能够降低燃烧温度，从而进一步控制热力型氮氧化物(NOx)的生成。
通过预混燃烧和内循环烟气混合燃烧有效地降低了燃烧器燃烧时生成的热力型氮氧化物(NOx)的生成。
通过本公开的燃烧器能够使燃烧产生的热力型氮氧化物(NOx)降低到排放量要求的范围内。不需要再结合外循环的模式，从而避免了外循环和内循环结合的燃烧方式造成的工程量大，成本高，容易产生振动和冷凝水影响燃烧，以及会降低锅炉效率的问题。
在一个例子中，第二燃气管4可以为6个，6个第二燃气管4环绕分布在第二风道12内。
在一个例子中，燃气喷管8可以为8个，围绕第一燃气管3分布在管壁上。
在一个实施例中，如图1，图2所示，该燃烧器还包括旋流器套筒6，所述旋流器套筒6套设于所述第一燃气管3，所述旋流器套筒6的出风端位于所述烟气内循环套筒7内，所述旋流器套筒6的进风端位于所述空气引射筒2内；在旋流器套筒6和烟气内循环套筒7之间形成主空气流道。
沿所述旋流器套筒6的径向设有多个旋流叶片61，所述旋流叶片61位于所述烟气内循环套筒7内。
在该实施例中，进入第一风道11的空气通过空气引射筒2后进入旋流器套筒6和烟气内循环套筒7之间形成的主空气流道。旋流叶片61带动主空气流道内的空气和从引射通道进入的烟气形成旋流，并且烟气与空气经旋流叶片61混合后形成的混合气体为低氧浓度，之后再与燃气喷管8喷出的燃气形成旋流燃烧火焰喷出燃烧器。该旋流燃烧火焰可以在燃烧器所在的炉膛内卷吸烟气，在火焰区形成烟气内循环，由于氧浓度较低，火焰核心高温区的温度大大降低，有利于降低火焰高温区的温度，进一步控制热力型氮氧化物的生成。
在一个例子中，旋流叶片61的轴向夹角为10°～25°。该轴向夹角的旋流叶片61可以更有效地形成旋流。
在一个实施例中，所述空气引射筒2为锥形筒，所述锥形筒的大径端与所述第一风道11的出风端连接。第一风道11的空气经锥形筒的大径端流向小径端，能够加速从空气引射筒2喷出的空气的流速，从而能够提高空气引射筒2对外部烟气的引射能力，提高了烟气内循环的效率。进一步地，能够降低燃烧时的温度，以降低热力型氮氧化物的生成。
在一个实施例中，所述空气引射筒2的出风端的空气流速为60m/s-100m/s。该流速下的空气能够在空气引射筒2的前端形成负压，从而达到引射外部烟气的效果。
在一个实施例中，如图4所示，所述预混套筒5的出风端具有多个预混出气孔521，所述预混套筒5的靠向所述出风端一侧的筒壁上设有多个沿轴向延伸的条形孔522。
在该实施例中，预混套管5中预混的燃气和空气中，一部分通过预混出气孔521喷出燃烧，另一部分通过条形孔522喷出燃烧。通过第二风道12送入的过量空气与燃气混合，并从预混出气孔521和条形孔522喷出燃烧，能够使预混套管5形成火焰温度较低的贫燃富氧燃烧，从而有效地降低热力型氮氧化物的生成。
在一个实施例中，所述预混套筒5包括第一预混套筒51和与所述第一预混套筒51连通的第二预混套筒52，所述第一预混套筒51与所述第二风道12的出风端连通；所述预混出气孔521和所述条形孔522均位于所述第二预混套筒52；所述第一预混套筒51的直径小于所述第二预混套筒52的直径。
在该实施例中，预混的燃气和空气经过第一预混套管51后进入第二预混套管52，并从预混出气孔521和条形孔522喷出燃烧。第一预混套筒51的直径小于第二预混套管52的直径能够降低进入第二预混套管52的混合气体排出的速度，且能够使燃气和空气混合的更均匀。提高预混燃烧的偏离化学当量的效果。降低热力型氮氧化物的生成。
在一个实施例中，所述第一预混套筒51与所述第二预混套筒的内径比范围为1：1.5～1：3。该范围的内径比具有更有效的预混效果。
在一个实施例中，如图5所示，所述预混套筒5还包括第一扩口511和第二扩口512，所述第一扩口511和第二扩口512均为锥形扩口；
所述第一扩口511的大径端与所述第二风道12连通，小径端与所述第一预混套筒51连通，所述第二扩口512的大径端与所述第二预混套筒52连通，小径端与第一预混套筒51连通。
在该实施例中，第一扩口511连通第一预混套筒51和第二风道12，第二扩口512连通第一预混套筒51和第二预混套筒52。第二燃气管4的出气端设有燃气喷嘴41，燃气喷嘴41朝向第一扩口。可以通过控制燃气喷嘴41的位置调整第二风道12进入预混套管5内的空气量。
在一个例子中，如图5所示，第一扩口511的收缩角α1为45°～60°，本实施例可选α1＝45°；燃气喷嘴41的收缩角为10°～20°，本实施例可选β＝15°，燃气喷嘴41的端部与第一扩口511的小径端的轴向距离为L1,可选L1＝2mm。第二扩口扩张角为7°～9°,第二扩口512的轴向长度L2为57mm～73mm。燃气碰嘴41喷出的高速燃气射流与第二风道12的空气在预混套管5内进行混合，形成燃气与过量空气的预混气体。
在一个实施例中，所述烟气内循环套筒7的进风端设有烟气回流筒71，所述烟气内循环套筒7的出风端设有烟气扩散筒72；
所述烟气回流筒71环绕所述空气引射筒2的出风端，所述烟气回流筒71为锥形筒，所述烟气回流筒71的小径端与所述烟气内循环套筒7连接；
所述烟气扩散筒72为锥形筒，所述烟气扩散筒72的小径端与所述烟气内循环套筒7连接。
在该实施例中，烟气回流筒71与空气引射筒2间形成引射通道，锥形的烟气回流筒71配合空气引射筒2的形状，以形成环形的引射通道，有效提高了烟气进入引射通道的效率。混合的烟气、空气和燃气的混合燃烧火焰从烟气扩散筒72喷出。在旋流叶片61作用的情况下，能够形成旋流扩散火焰，该旋流扩散火焰可以卷吸炉膛中的烟气，降低火焰区温度，进一步降低热力型氮氧化物生成。
在一个例子中，烟气内循环套筒7与空气引射套筒2通过筋板连接，筋板可以位于空气引射套筒2的外壁上。以对烟气内循环套筒7形成支撑。也可以是筋板在引射通道内分布形成支撑。
在一个例子中。如图2所示，烟气回流筒71收缩角γ1为45°～60°，烟气回流筒(71)的小径端与空气引射筒2的出风端的端面在轴向的距离为0～50mm。烟气扩散筒72的扩张角γ2为7～9°，烟气扩散筒72的轴向长度80mm～150mm。烟气扩散筒72的大径端与第一燃气管3的出气端在轴向上的距离L3＝30mm～50mm。
在一个例子中，空气引射筒2与烟气回流筒71间的引射通道可以引射的烟气量为10％～25％体积流量。引射进入的烟气经旋流叶片61的作用与空气充分混合成为低氧浓度气体。
在一个实施例中，如图3，图6所示，所述燃气喷筒8的筒壁设有多个壁面喷孔81，多个所述壁面喷孔81朝向所述第一燃气管3的出气端。壁面喷孔81和燃气喷筒8均能够喷出燃气燃烧，壁面喷孔81的燃气喷出方向沿第一燃气管3的轴向，燃气喷筒8的燃气喷出方向沿第一燃气管3的径向。
在一个实施例中，如图3，图6所示，所述第一燃气管3还包括：多个中心出气孔31，所述中心出气孔31沿径向分布于所述第一燃气管3的管壁，所述中心出气孔31位于所述第一燃气管3的出气端和所述燃气喷筒8之间；
稳焰盘9，所述稳焰盘9套设于所述第一燃气管3的管壁，所述稳焰盘9位于所述燃气喷筒8的背向所述中心出气孔31的一侧。
在该实施例中，第一燃气管3中的一部分燃气通过中心出气孔31沿第一燃气管3的径向喷出，一部分燃气通过燃气喷管8沿第一燃气管3的径向喷出，一部分燃气通过壁面喷管81沿第一燃气管3的的轴向喷出。
第一风道11中的空气经稳焰盘9后形成涡流，与从中心出气孔31喷出的燃气混合并燃烧，形成贫燃富氧燃烧，进一步形成温度较低的稳燃火焰。
在一个例子中，中心出气孔31可以为8个，中心燃气孔31与燃气喷管8在管壁的周向交错分布。这样避免了燃气喷管8影响经稳焰盘9流过来的涡流空气与中心燃气孔31喷出的燃气混合燃烧。
在一个实施例中，如图2所示，所述旋流器套筒6与所述第一燃气管3的外壁间形成中心空气流道62。第一风道11中的空气有一部分会经过中心空气流道62，该部分空气有效地使空气经稳焰盘9后形成涡流，从而使中心出气孔31喷出的燃气混合并燃烧，形成贫燃富氧燃烧，进一步形成温度较低的稳燃火焰。
可以控制通过空气引射筒2和旋流器套筒6之间的主空气流道内的空气占第一风道11内空气总量的90％～92％，能够达到更好的引射效果。经过中心空气流道62的空气占总量的8％～10％，能够在稳焰盘9处起到更好的涡流效果。
在一个例子中，旋流器套筒6位于空气引射筒2的部分的轴向长度范围为100mm～300mm。该长度能够使第一风道11内的空气被旋流器套筒6分为进入中心空气流道62的一部分和进入主空气流道的另一部分，并且减小了空气从空气引射筒2排出的截面积，在第一风道11送入同样流速的空气的情况下，能够在空气引射筒2的出风端产生更大的流速。
在一个实施例中，所述第二燃气管4的出气端的燃气流速为100m/s～200m/s。该流速下的燃气能够有效引射第二风道12内的空气进入预混套管5内形成预混。
在一个实施例中，所述中心出气孔31的燃气占比为5％，燃气喷筒8的燃气占比为70％-80％，第二燃气管4的燃气占比为15％-25％。
该实施例中的占比是在燃烧器内的燃气总量中的占比。在该占比范围内，燃烧器能够有效地形成偏离化学当量比的预混燃烧，降低热力型氮氧化物生成，以及形成发散的旋流扩散火焰，从而进一步降低火焰高温区的温度达到降低热力型氮氧化物生成。
根据本公开的另一个实施例，提供了一种燃气锅炉，该燃气锅炉包括本公开中任意一实施例的燃烧器。该燃气锅炉在燃烧器的作用下，能够通过预混燃烧降低一部分燃气燃烧产生的热力型氮氧化物。以及第一燃气管3通过从燃烧器喷口喷出的旋流扩散燃烧火焰能够降低炉膛内火焰高温区的温度，进一步降低热力型氮氧化物生成。
在一个例子中，通过一个风道向燃烧器送风，设置隔板将风道分开，并分别向第一风道11和第二风道12送风。送风的风道可以在与第一风道11和第二风道12垂直的方向设置。
在一个实施例中，第二风道12中设有风门挡板121，通过调节所述风门挡板121能够调节第二风道12的进风量，从而调节预混套管5内空气与燃气混合的比例，以达到最优化的比例，有效地实现偏离化学当量比的预混燃烧。
上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (14)

1.一种燃烧器，其特征在于，包括：
第一风道(11)，所述第一风道(11)为筒状；
空气引射筒(2)，所述空气引射筒(2)与所述第一风道(11)的出风端连通；
第一燃气管(3)，所述第一燃气管(3)沿所述第一风道(11)的轴向穿过内部，所述第一燃气管(3)的出气端形成封闭；
多个燃气喷筒(8)，多个所述燃气喷筒(8)沿所述第一燃气管(3)的径向设于管壁，并与所述第一燃气管(3)连通，所述燃气喷筒(8)的轴向垂直于所述第一燃气管(3)的轴向；
第二风道(12)，所述第二风道(12)同轴环绕所述第一风道(11)设置；
多个预混套筒(5)，多个所述预混套筒(5)的进气端与所述第二风道(12)的出风端连通；
多个第二燃气管(4)，多个所述第二燃气管(4)穿过所述第二风道(12)内部，且与多个所述预混套筒(5)一一对应，所述第二燃气管(4)的出气端朝向对应的所述预混套筒(5)的进气端；
烟气内循环套筒(7)，所述烟气内循环套筒(7)的进风端环绕所述空气引射筒(2)的出风端，在所述烟气内循环套筒(7)与所述空气引射筒(2)之间形成引射通道，所述第一燃气管(3)的出气端位于所述烟气内循环套筒(7)内。
2.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，还包括旋流器套筒(6)，所述旋流器套筒(6)套设于所述第一燃气管(3)，所述旋流器套筒(6)的出风端位于所述烟气内循环套筒(7)内，所述旋流器套筒(6)的进风端位于所述空气引射筒(2)内；
沿所述旋流器套筒套(6)的径向设有多个旋流叶片(61)，所述旋流叶片(61)位于所述烟气内循环套筒(7)内。
3.根据权利要求2所述的燃烧器，其特征在于，所述旋流器套筒(6)与所述第一燃气管(3)的外壁间形成中心空气流道(62)。
4.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述空气引射筒(2)为锥形筒，所述锥形筒的大径端与所述第一风道(11)的出风端连接。
5.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述预混套筒(5)的出风端具有多个预混出气孔(521)，所述预混套筒(5)的靠向所述出风端一侧的筒壁上设有多个沿轴向延伸的条形孔(522)。
6.根据权利要求5所述的燃烧器，其特征在于，所述预混套筒(5)包括第一预混套筒(51)和与所述第一预混套筒(51)连通的第二预混套筒(52)，所述第一预混套筒(51)与所述第二风道(12)的出风端连通；
所述预混出气孔(521)和所述条形孔(522)均位于所述第二预混套筒(52)；
所述第一预混套筒(51)的直径小于所述第二预混套筒(52)的直径。
7.根据权利要求6所述的燃烧器，其特征在于，所述预混套筒(5)还包括第一扩口(511)和第二扩口(512)，所述第一扩口(511)和第二扩口(512)均为锥形扩口；
所述第一扩口(511)的大径端与所述第二风道(12)连通，小径端与所述第一预混套筒(51)连通，所述第二扩口(512)的大径端与所述第二预混套筒(52)连通，小径端与第一预混套筒(51)连通。
8.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述烟气内循环套筒(7)的进风端设有烟气回流筒(71)，所述烟气内循环套筒(7)的出风端设有烟气扩散筒(72)；
所述烟气回流筒(71)环绕所述空气引射筒(2)的出风端，所述烟气回流筒(71)为锥形筒，所述烟气回流筒(71)的小径端与所述烟气内循环套筒(7)连接；
所述烟气扩散筒(72)为锥形筒，所述烟气扩散筒(72)的小径端与所述烟气内循环套筒(7)连接。
9.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述燃气喷筒(8)的筒壁设有多个壁面喷孔(81)，多个所述壁面喷孔(81)朝向所述第一燃气管(3)的出气端。
10.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述第一燃气管(3)还包括：
多个中心出气孔(31)，所述中心出气孔(31)沿径向分布于所述第一燃气管(3)的管壁，所述中心出气孔(31)位于所述第一燃气管(3)的出气端和所述燃气喷筒(8)之间；
稳焰盘(9)，所述稳焰盘(9)套设于所述第一燃气管(3)的管壁，所述稳焰盘(9)位于所述燃气喷筒(8)的背向所述中心出气孔(31)的一侧。
11.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述第二燃气管(4)的出气端的燃气流速为100m/s-200m/s。
12.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述空气引射筒(2)的出风端的空气流速为60m/s-100m/s。
13.根据权利要求1所述的燃烧器，其特征在于，所述中心出气孔(31)的燃气占比为5％，燃气喷筒(8)的燃气占比为70％-80％，第二燃气管(4)的燃气占比为15％-25％。
14.一种燃气锅炉，其特征在于，包括权利要求1-13中任意一项所述的燃烧器。
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