CN111605048A - 一种混凝土预制件的毛面模具及其毛面生成工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种混凝土预制件的毛面模具及其毛面生成工艺，其包括基底层和凹凸层，所述基底层和凹凸层的材质为PPC、PVC、橡胶或纤维材料，所述基底层与模具板朝向轮廓模具内部的一面相固定，所述凹凸层远离基底层的一面为与混凝土预制件相接触的凹凸面，所述毛面模具和轮廓模具上均开设有若干供预制钢筋穿过的预留孔。本发明解决了现有技术难以对预制混凝土构件的侧面进行毛面生成的问题。本发明具有在预制混凝土构件的侧面生成高质量毛面的效果。

Description

一种混凝土预制件的毛面模具及其毛面生成工艺
技术领域
本发明涉及混凝土预制件领域，尤其是涉及一种混凝土预制件的毛面模具及其毛面生成工艺。
背景技术
现今，混凝土预制构件在建筑物建造施工过程中的使用越来越普遍。一般而言，混凝土预制构件直接在工厂内预制完成并达到设计强度，再直接运输至施工现场进行吊装。混凝土预制构件分为多种，在现场施工过程中，一般会在两个混凝土预制构件之间现场填充混凝土材料，来实现两个混凝土预制构件之间的连接固定。一般而言，为提高两个混凝土预制构件之间的连接强度，会对混凝土预制构件与现浇混凝土相贴合的表面作毛面处理。
现有技术中，在生产混凝土预制墙板时，一般会用如下方式进行毛面处理。在完成模具的搭建后，在方形的模具内铺设混凝土，并在混凝土的上表面均匀喷洒缓凝剂，等待一定时间后，模具内部的混凝土已经完成固化，而表面混凝土由于缓凝剂的缓凝作用，尚未完全固化，此时工作人员采用高压水枪对表面的混凝土进行均匀的喷射，使得表面形成凹凸不平的结构，随后进行混凝土的固化和养护工作，脱模后即可形成表面具有毛面的预制混凝土墙板。该种混凝土墙板在施工时，一般作为待建造墙体的两个侧面，现场将两个混凝土墙板相互平行并竖立固定，随后在两个混凝土墙板之间灌注现浇混凝土，即可完成墙体的制造。
上述现有技术方案存在以下缺陷：在实际生产过程中，上述方式可以用于预制混凝土墙板的表面毛面的生成，但对于预制混凝土梁体而言，两个预制混凝土梁体的结合部一般在侧面，在进行生成的过程中，侧面一般与模具直接接触，因此无法采用上述在混凝土表面喷洒缓凝剂和水枪喷射的方法进行毛面生成工作。
发明内容
本发明的目的之一是提供一种混凝土预制件的毛面模具，具有在便于在预制混凝土构件的侧面进行毛面生成的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种混凝土预制件的毛面模具，该毛面模具须与固定于工作台上的轮廓模具配合使用，所述轮廓模具包括若干硬质的且竖直固定在工作台上的模具板，所述毛面模具包括基底层和凹凸层，所述基底层和凹凸层的材质为PPC、PVC、橡胶或纤维材料，所述基底层与模具板朝向轮廓模具内部的一面相固定，所述凹凸层远离基底层的一面为与混凝土预制件相接触的凹凸面，所述毛面模具和轮廓模具上均开设有若干供预制钢筋穿过的预留孔。
通过采用上述技术方案，在混凝土预制件的制造过程中，先将模具板固定在工作台上并拼接形成轮廓模具，随后在模具板内侧安装毛面模具，并在轮廓模具内安装预制钢筋，安装完成后在轮廓模具内填充混凝土，待混凝土凝固后形成混凝土预制件，混凝土预制件的侧面即形成凹凸不平的毛面，最后将轮廓模具和毛面模具拆除，即可得到侧面为毛面的混凝土预制件。与现有的毛面生成的方式相比，本申请中通过毛面模具来进行毛面的生成，实现了在混凝土预制件的侧面进行毛面生成，且与现有的毛面生成方式相比，无需喷洒缓凝剂，因此操作更加简单，生产效率更高。且现有技术中，采用水枪喷射来生成毛面，生成的毛面质量由工人的操作决定，导致毛面的质量不统一，而采用毛面模具进行毛面生成一方面可以使得各处毛面的尺寸参数一致，同时也能更加容易的生产出符合要求的毛面。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述凹凸面上设置有若干均布的凸块，所述凸块的底面形状为三角形、方形或圆形，所述凸块的长度为5-7毫米，所有所述凸块在基底层表面上的投影面积占基底层表面整体面积的70%-80%。
通过采用上述技术方案，凸块主要用于实现毛面上的内凹部，毛面上的内凹部可以更加有利于现浇混凝土与混凝土预制件之间的结合，为使得两者之间达到更好的结合效果，需要让凸块的深度和分布密度满足一定的条件。根据经验，凸块的长度，即毛面上内凹部的深度，控制在5-7毫米为佳；凸块的分布密度，即凸块在基底层表面上的投影面积占基底层表面整体面积的比例在70-80%为佳。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述凹凸层远离基底层的一面上均匀设置有脱模剂层。
通过采用上述技术方案，待混凝土预制件固化成型后，将模具板进行拆除，脱模剂层的设置可以更加有利于毛面模具和混凝土预制件之间的脱离。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述基底层远离凹凸层的一面固定贴合设置有土工布层，所述土工布层和模具板之间设置有粘合剂层。
通过采用上述技术方案，土工布层可以提高基底层的强度，使得毛面模具在安装和脱模的过程中的操作都更加方便，也能有效改善毛面质量。粘合剂层的设置有利于工作人员更快的实现毛面模具和模具板之间的安装。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述土工布层沿模具板宽度方向的长度为模具板宽度的1.2至1.5倍，所述土工布层包括两层相互贴合的玻纤土工布，其中一条所述玻纤土工布表面开设有条形槽，所述条形槽沿模具板宽度方向延伸，且条型槽所在直线与预留孔的中心点重合。
通过采用上述技术方案，在进行毛面模具的拆除时，由于预制钢筋的存在，工作人员难以沿水平方向将毛面模具连续扯下，故设置双层玻纤土工布，其中一层的玻纤土工布非连续且表面开设条型槽，另一条玻纤土工布为连续长条，可以有利于土工布层整体的成形。在进行毛面模具的拆除时，工作人员可以抓住土工布层的上端多余部分，在两个预制钢筋之间，沿竖直方向将毛面模具扯下，由于条型槽的存在，两个预制钢筋之间的毛面模具会更易于被完整剥离，使得毛面模具地脱模过程更加方便高效。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述粘合剂层使用热塑性树脂作为主粘料，所述粘合剂层在60-80℃的高温环境下于10-30分钟内失去粘接性。
通过采用上述技术方案，混凝土预制件在生产过程中需经过高温养护阶段，高温养护的环境温度在60℃左右，在养护之后，粘合剂层失去粘接性，可以便于工作人员更加方便的将毛面模具和模具板之间分离，否则在拆除模具板时，部分的毛面模具会粘连在模具板的表面，对模具板的后续使用带来困难。
本发明的另一个目的是提供一种混凝土预制件的毛面生成工艺，具有便于混凝土预制件侧面毛面生成的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种混凝土预制件的毛面生成工艺，采用了上述的毛面模具实现毛面生成，包括以下步骤，
S1，轮廓模具固定，先将模具板按照混凝土预制板的轮廓固定于工作台上，随后将模具板朝内一侧的表面进行清理，去除其表面的粉尘及多余水分；
S2，毛面模具固定，在模具板朝内一侧的表面均匀涂抹粘合剂，随后将毛面模具的土工布层所在的一面与模具板朝内的一侧贴合固定，贴合过程中，环境温度在20-30℃之间，模具板上设置有若干供预制钢筋穿过的孔，在进行贴合时将毛面模具的预留孔与模具板上的预留孔相对准；
S3，混凝土成型，在毛面模具的凹凸面上均匀喷洒脱模剂，随后在轮廓模具内投放混凝土料，铺满后进行混凝土的振捣工序及养护工序；
S4，混凝土脱模，在养护工序完成后，养护中的高温环境使得土工布层和模具板的粘合剂层失去粘接力，随后工作人员将模具板拆下，毛面模具依然会固定在混凝土预制板的侧面；
S5，毛面模具清理，在进行毛面模具的去除时，分为粗去除和细去除两个步骤；
S51，粗去除，工作人员拉住延伸出混凝土预制件之外的玻纤土工布并向外进行撕扯，使得基底层和部分凹凸层被扯下，在进行撕扯时可以从两个相邻的预制钢筋之间从上往下进行撕扯，分多段完成粗去除工作；
S52，细去除，采用毛刷、钢丝刷、高压气枪或是高压水枪等工具对混凝土预制件侧面的残余毛面模具进行清理，去除混凝土预制件侧面凹坑内的残余料。。
通过采用上述技术方案，使用毛面模具对混凝土预制件的侧面进行了毛面生成，且在脱模过程中，由于土工布层和脱模剂层的设置也使得脱模过程更加方便。最后采用多种方法对残余的毛面模具进行再去除，可以有效提高混凝土预制件侧面的毛面质量。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，S2中，毛面模具与模具板表面贴合完成后，将玻纤土工布超出模具板的部分向远离轮廓模具内部的方向弯折。
通过采用上述技术方案，将玻纤土工布超出模具板的部分向外弯折，一方面可以更加有利于脱模时工作人员对其进行抓取，另一方面也减少了该部分玻纤土工布与混凝土预制件合为一体的可能性。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过毛面模具的设置，能够起到实现混凝土预制件侧面的毛面生成的效果；
2.通过凸块的设置，能够起到在混凝土预制件侧面生成高质量毛面的效果；
3.通过粘合剂层和脱模剂层的设置，能够起到便于工作人员进行混凝土预制件脱模的效果。
附图说明
图1是本申请实施例中一种混凝土预制件的工作台整体结构的示意图。
图2是图1中A部的放大示意图。
图3是图1中B-B方向的局部剖面示意图，同时也为毛面模具的爆炸结构示意图。
图4是图3中C部的放大示意图。
图中，1、工作台；2、轮廓模具；21、模具板；22、预留孔；3、毛面模具；31、粘合剂层；32、土工布层；321、玻纤土工布；322、条型槽；33、基底层；34、凹凸层；341、凹凸面；342、凸块。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1和图2，为本发明公开的一种混凝土预制件的毛面模具，包括毛面模具3须与固定于工作台1上的轮廓模具2配合使用，轮廓模具2包括若干硬质的且竖直固定在工作台1上的模具板21。
参照图1和图3，毛面模具3包括基底层33和凹凸层34，基底层33和凹凸层34的材质为PPC、PVC、橡胶或纤维材料，基底层33与模具板21朝向轮廓模具2内部的一面相固定，凹凸层34远离基底层33的一面为与混凝土预制件相接触的凹凸面341，毛面模具3和轮廓模具2上均开设有若干供预制钢筋穿过的预留孔22。
参照图1和图3，基底层33远离凹凸层34的一面固定贴合设置有土工布层32，土工布层32和模具板21之间设置有粘合剂层31，粘合剂层31使用热塑性树脂作为主粘料，该粘合剂层31在60-80℃的高温环境下于10-30分钟内失去粘接性，本实施例中，所采用的粘合剂在60℃的环境下于10分钟内失去粘接性，在养护温度为60-65℃，养护时间为60分钟的养护过程后，模具板21拆除之后粘连在模具板21表面的毛面模具3所占面积低于5%。
参照图1和图3，凹凸面341上设置有若干均布的凸块342，凸块342的底面形状为三角形、方形或圆形，凸块342的长度为5-7毫米，所有凸块342在基底层33表面上的投影面积占基底层33表面整体面积的70%-80%，在混凝土预制件制造完成后，制造方（乙方）需根据收购商（甲方）要求进行抽样检测，将两个混凝土预制件之间通过现浇混凝土进行连接，并根据国家标准进行破坏试验和疲劳试验，要求抽样检测的良品率达到98%以上。
以下为不同的凹凸面341在相同条件下进行抽样检测后的良品率情况汇总表。
凸块长度/mm 凸块面积占比/% 良品率/%
3 60 95.2
5 70 98.8
7 80 98.2
9 90 92.4
本实施例中，凸块342的长度为5毫米，所有凸块342在基底层33表面上的投影面积占基底层33表面整体面积的70%，抽样检测的良品率为98.8%，满足要求。
参照图3和图4，土工布层32沿模具板21宽度方向的长度为模具板21宽度的1.2至1.5倍，本实施例中，土工布层32沿模具板21宽度方向的长度为模具板21宽度的1.5倍，土工布层32包括两层相互贴合的玻纤土工布321，其中一条玻纤土工布321表面开设有条形槽，条形槽沿模具板21宽度方向延伸，且条型槽322所在直线与预留孔22的中心点重合。
本发明还公开了一种混凝土预制件的毛面生成工艺，使用了本实施例中的毛面模具3，包括以下步骤，
S1，轮廓模具2固定，先将模具板21按照混凝土预制板的轮廓固定于工作台1上，随后将模具板21朝内一侧的表面进行清理，去除其表面的粉尘及多余水分；
S2，毛面模具3固定，在模具板21朝内一侧的表面均匀涂抹粘合剂，随后将毛面模具3的土工布层32所在的一面与模具板21朝内的一侧贴合固定，贴合过程中，环境温度在20-30℃之间，模具板21上设置有若干供预制钢筋穿过的孔，在进行贴合时将毛面模具3的预留孔22与模具板21上的预留孔22相对准，毛面模具3与模具板21表面贴合完成后，将玻纤土工布321超出模具板21的部分向远离轮廓模具2内部的方向弯折；
S3，混凝土成型，在毛面模具3的凹凸面341上均匀喷洒脱模剂，随后在轮廓模具2内投放混凝土料，铺满后进行混凝土的振捣工序及养护工序；
S4，混凝土脱模，在养护工序完成后，养护中的高温环境使得土工布层32和模具板21的粘合剂层31失去粘接力，随后工作人员将模具板21拆下，毛面模具3依然会固定在混凝土预制板的侧面；
S5，毛面模具3清理，在进行毛面模具3的去除时，分为粗去除和细去除两个步骤；
S51，粗去除，工作人员拉住延伸出混凝土预制件之外的玻纤土工布321并向外进行撕扯，使得基底层33和部分凹凸层34被扯下，在进行撕扯时可以从两个相邻的预制钢筋之间从上往下进行撕扯，分多段完成粗去除工作；
S52，细去除，采用毛刷、钢丝刷、高压气枪或是高压水枪等工具对混凝土预制件侧面的残余毛面模具3进行清理，去除混凝土预制件侧面凹坑内的残余料。
上述实施例的实施原理为：在混凝土预制件的制造过程中，先将模具板21固定在工作台1上并拼接形成轮廓模具2，随后在模具板21内侧安装毛面模具3，并在轮廓模具2内安装预制钢筋，安装完成后在轮廓模具2内填充混凝土，待混凝土凝固后形成混凝土预制件，混凝土预制件的侧面即形成凹凸不平的毛面，最后将轮廓模具2和毛面模具3拆除，即可得到侧面为毛面的混凝土预制件。与现有的毛面生成的方式相比，本申请中通过毛面模具3来进行毛面的生成，实现了在混凝土预制件的侧面进行毛面生成，且与现有的毛面生成方式相比，无需喷洒缓凝剂，因此操作更加简单，生产效率更高。且现有技术中，采用水枪喷射来生成毛面，生成的毛面质量由工人的操作决定，导致毛面的质量不统一，而采用毛面模具3进行毛面生成一方面可以使得各处毛面的尺寸参数一致，同时也能更加容易的生产出符合要求的毛面。
土工布层32可以提高基底层33的强度，使得毛面模具3在安装和脱模的过程中的操作都更加方便，也能有效改善毛面质量。粘合剂层31的设置有利于工作人员更快的实现毛面模具3和模具板21之间的安装。在进行毛面模具3的拆除时，由于预制钢筋的存在，工作人员难以沿水平方向将毛面模具3连续扯下，故设置双层玻纤土工布321，其中一层的玻纤土工布321非连续且表面开设条型槽322，另一条玻纤土工布321为连续长条，可以有利于土工布层32整体的成形。在进行毛面模具3的拆除时，工作人员可以抓住土工布层32的上端多余部分，在两个预制钢筋之间，沿竖直方向将毛面模具3扯下，由于条型槽322的存在，两个预制钢筋之间的毛面模具3会更易于被完整剥离，使得毛面模具3地脱模过程更加方便高效。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种混凝土预制件的毛面模具，该毛面模具(3)须与固定于工作台(1)上的轮廓模具(2)配合使用，所述轮廓模具(2)包括若干硬质的且竖直固定在工作台(1)上的模具板(21)，其特征在于：所述毛面模具(3)包括基底层(33)和凹凸层(34)，所述基底层(33)和凹凸层(34)的材质为PPC、PVC、橡胶或纤维材料，所述基底层(33)与模具板(21)朝向轮廓模具(2)内部的一面相固定，所述凹凸层(34)远离基底层(33)的一面为与混凝土预制件相接触的凹凸面(341)，所述毛面模具(3)和轮廓模具(2)上均开设有若干供预制钢筋穿过的预留孔(22)。
2.根据权利要求1所述的一种混凝土预制件的毛面模具，所述凹凸面(341)上设置有若干均布的凸块(342)，所述凸块(342)的底面形状为三角形、方形或圆形，所述凸块(342)的长度为5-7毫米，所有所述凸块(342)在基底层(33)表面上的投影面积占基底层(33)表面整体面积的70%-80%。
3.根据权利要求1所述的一种混凝土预制件的毛面模具，其特征在于：所述凹凸层(34)远离基底层(33)的一面上均匀设置有脱模剂层。
4.根据权利要求3所述的一种混凝土预制件的毛面模具，其特征在于：所述基底层(33)远离凹凸层(34)的一面固定贴合设置有土工布层(32)，所述土工布层(32)和模具板(21)之间设置有粘合剂层(31)。
5.根据权利要求4所述的一种混凝土预制件的毛面模具，其特征在于：所述土工布层(32)沿模具板(21)宽度方向的长度为模具板(21)宽度的1.2至1.5倍，所述土工布层(32)包括两层相互贴合的玻纤土工布(321)，其中一条所述玻纤土工布(321)表面开设有条形槽，所述条形槽沿模具板(21)宽度方向延伸，且条型槽(322)所在直线与预留孔(22)的中心点重合。
6.根据权利要求4所述的一种混凝土预制件的毛面模具，其特征在于：所述粘合剂层(31)使用热塑性树脂作为主粘料，所述粘合剂层(31)在60-80℃的高温环境下于10-30分钟内失去粘接性。
7.一种混凝土预制件的毛面生成工艺，其特征在于：采用了上述的毛面模具(3)实现毛面生成，包括以下步骤，
S1，轮廓模具(2)固定，先将模具板(21)按照混凝土预制板的轮廓固定于工作台(1)上，随后将模具板(21)朝内一侧的表面进行清理，去除其表面的粉尘及多余水分；
S2，毛面模具(3)固定，在模具板(21)朝内一侧的表面均匀涂抹粘合剂，随后将毛面模具(3)的土工布层(32)所在的一面与模具板(21)朝内的一侧贴合固定，贴合过程中，环境温度在20-30℃之间，模具板(21)上设置有若干供预制钢筋穿过的孔，在进行贴合时将毛面模具(3)的预留孔(22)与模具板(21)上的预留孔(22)相对准；
S3，混凝土成型，在毛面模具(3)的凹凸面(341)上均匀喷洒脱模剂，随后在轮廓模具(2)内投放混凝土料，铺满后进行混凝土的振捣工序及养护工序；
S4，混凝土脱模，在养护工序完成后，养护中的高温环境使得土工布层(32)和模具板(21)的粘合剂层(31)失去粘接力，随后工作人员将模具板(21)拆下，毛面模具(3)依然会固定在混凝土预制板的侧面；
S5，毛面模具(3)清理，在进行毛面模具(3)的去除时，分为粗去除和细去除两个步骤；
S51，粗去除，工作人员拉住延伸出混凝土预制件之外的玻纤土工布(321)并向外进行撕扯，使得基底层(33)和部分凹凸层(34)被扯下，在进行撕扯时可以从两个相邻的预制钢筋之间从上往下进行撕扯，分多段完成粗去除工作；
S52，细去除，采用毛刷、钢丝刷、高压气枪或是高压水枪等工具对混凝土预制件侧面的残余毛面模具(3)进行清理，去除混凝土预制件侧面凹坑内的残余料。
8.根据权利要求7所述的一种混凝土预制件的毛面生成工艺，其特征在于：S2中，毛面模具(3)与模具板(21)表面贴合完成后，将玻纤土工布(321)超出模具板(21)的部分向远离轮廓模具(2)内部的方向弯折。
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