CN111604242A - 一种汽车内饰的制作方法及由此制得的汽车内饰 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车内饰的制作方法及由此制得的汽车内饰，其中，所述制作方法包括以下步骤：（1）在330~370 kPa的雾化压力、280~320 kPa的扇形压力以及50~150 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆；（2）将步骤（1）获得的喷涂后的工件在55~70℃的红外线下烘烤7~20分钟；以及（3）将步骤（2）获得的烘烤后的工件在150~250 mw/cm3的光强下辐照紫外线3~8秒。由根据本发明的制作方法制得的汽车内饰采用了UV高光水性漆喷涂，其漆膜丰满、晶莹透亮、色泽饱满、柔韧性好，不但能够极大地降低VOC的产生，还具有优良的耐磨性、耐腐蚀性、耐久性、耐湿性、耐候性、耐冲击性、抗紫外线性以及非常高的涂层附着力和光泽度。

Description

一种汽车内饰的制作方法及由此制得的汽车内饰
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，更具体地，涉及一种汽车内饰的制作方法及由此制得的汽车内饰。
背景技术
汽车内饰是汽车车身的重要组成部分，其涉及汽车内部的方方面面，如仪表板、副仪表板、门内护板、顶棚、座椅、立柱护板、方向盘等等，是车身最重要的组成部分之一。
目前，汽车制造业大都在使用含有有机溶剂的汽车漆喷涂基底工件来制作汽车内饰，该工艺固然存在许多优点，如有机溶剂易于挥发除去，成品表面密实性和光泽度较好等。但是，与此同时，喷涂过程中大量有机溶剂的挥发也会造成严重的空气污染和安全隐患，并且制得的汽车内饰在使用过程中也会缓慢散发出有机溶剂等挥发性有机化合物（VOC），在汽车内部的密闭环境中也会危害乘员健康。因此，随着人们对环境和健康问题的日益重视，采用水性漆来喷涂制作汽车内饰，有效减少VOC，是重要的发展趋势，也是今后可持续发展的必然趋势。
水性漆采用水作为稀释剂，可具有大大降低VOC的产生来源，减少有毒和刺激性气味，人体危害和环境污染小等优点，但是，现有技术中，水性漆在使用过程中也存在一些问题，如容易团聚，难以长期稳定分散，流平性差等，并且由此制得的汽车内饰的漆膜光泽度和耐刮擦性较差，耐黄变性不佳，这都严重影响了水性漆在汽车内饰上的应用。因此，亟需开发出一种采用水性漆制作的在安全环保的同时还能兼顾其它特性的汽车内饰。
发明内容
[技术问题]
针对现有技术存在的不足，本发明的一个目的在于提供一种汽车内饰的制作方法，该汽车内饰采用UV高光水性漆喷涂工件制得，其漆膜丰满、晶莹透亮、色泽饱满、柔韧性好，不但能够极大地降低VOC的产生，还具有优良的耐磨性、耐腐蚀性、耐久性、耐湿性、耐候性、耐冲击性、抗紫外线性以及非常高的涂层附着力和光泽度。
本发明的一个目的在于提供一种由上述制作方法制得的汽车内饰。
[技术方案]
为了实现上述目的，根据本发明的一个实施方式提供了一种汽车内饰的制作方法，其包括以下步骤：
（1）在330~370 kPa的雾化压力、280~320 kPa的扇形压力以及50~150 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆；
（2）将步骤（1）获得的喷涂后的工件在55~70℃的红外线下烘烤7~20分钟；以及
（3）将步骤（2）获得的烘烤后的工件在150~250 mw/cm3的光强下辐照紫外线3~8秒。
本发明通过喷涂UV高光水性漆、红外线烘干、紫外线固化等步骤，即可制得根据本发明的汽车内饰，其具有极低的VOC（挥发性有机化合物），并且还在外观品质以及耐磨性、耐腐蚀性、耐久性、耐湿性、耐候性、耐冲击性、抗紫外线性、涂层附着力等物理或化学性能方面具有卓越的优势。
在本发明中，所述工件的材质可以为可用于汽车内饰的各种通用塑料、工程塑料、特种塑料等，具体的，可以采用，例如，PE、PC、PP、ABS、PC/ABS、ABS+PC、PA、PMMA、ASA、PMMA/ASA等材料，但本发明并不限于此。
在本发明中，所述步骤（1）的喷涂过程进行2遍，间隔在10秒以下，以形成25-35 μm的膜厚。通过时间间隔较近的两遍喷涂，可以获得更加均匀且附着力强的漆膜。
在本发明中，所述步骤（1）的喷涂过程可以在22~24℃的工艺温度， 55~75%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的条件下进行。进一步地，所述步骤（1）的喷涂过程在满足上述条件的上送下吸垂直排气型的干式涂装室中进行，其中风速可以为0.30~0.40m/s，优选0.35 m/s，并且涂装废气的80%可以循环再利用。本发明的上述喷涂过程还可以，例如，采用自动机器人来进行，由此，可以严格把控产品质量，获得性状优良且均一的汽车内饰。
进一步地，所述步骤（1）中的喷涂条件优选为350 kPa的雾化压力、300 kPa的扇形压力以及70~110 mL/min的吐出量。
在本发明中，所述UV高光水性漆可以包含以下组分：
水性聚氨酯树脂 37~45重量份；
助剂 8~12重量份；以及
水 45~53重量份，
其中，所述助剂包含：
固化剂 45~55重量%；
流平剂 25~35重量%；
碳粉 4~6重量%；
滑石粉 4~6重量%；以及
其它填料 余量。
在本发明中，所述UV高光水性漆与相应的制作方法相互配合，不但能够减少汽车内饰制作过程以及后期使用过程中的VOC，还能够使得该汽车内饰具有优异的外观以及非常良好的耐磨性、耐久性、耐湿性、耐候性、耐冲击性、抗紫外线性和涂层附着力等性能。
进一步地，所述UV高光水性漆可以包含以下组分：
水性聚氨酯树脂 40重量份；
助剂 10重量份；以及
水 50重量份，
其中，所述助剂包含：
固化剂 50重量%；
流平剂 30重量%；
碳粉 5重量%；
滑石粉 5重量%；以及
其它填料 余量。
在本发明中，所述固化剂可以为聚异氰酸酯类固化剂；所述流平剂可以为有机硅型流平剂或丙烯酸型流平剂，优选有机硅型流平剂；所述其它填料可以为选自二氧化钛、三氧化二铝、二氧化硅、高岭土或云母粉中的任意一种。
进一步地，所述步骤（2）的烘烤条件可以优选为在60℃下烘烤10~15分钟。在此条件下，可以充分烘干水性漆中的水分，实现漆膜的干燥。
进一步地，所述步骤（3）的固化条件可以优选为在步骤（2）的烘干完成1分钟内在200 mw/cm3的光强下辐照4~6秒。在此条件下，工件可以获得800~1200 mJ/cm3的能量，由此可以充分固化所述漆膜，从而获得漆膜丰满、晶莹透亮、色泽饱满以及光泽度优良的汽车内饰。
根据本发明的制作方法在所述步骤（1）之前还可以包括：（a）利用压力为3~4巴（bar）的压缩空气向工件喷射絮状干冰5~10秒以进行清洗。在本发明中，干冰具有极低的温度，在冲击到工件表面时，首先能够冷冻并脆化油脂等污物，使之粘性减小，在工件表面上的吸附力骤减，同时表面积增大，从而部分污物可以从工件上自动剥离。此外，压缩空气还赋予了干冰相当大的冲击力，其对脆化了的污物产生剪切力，使之引起机械断裂，由于污物与工件表面低温收缩比差很大，在接触面处产生应力集中现象，因而污物在剪切力作用下进一步剥离，并随气流卷走。还有，进入污物缝隙内的干冰还会吸热气化，体积发生巨大膨胀，更加促进了脆化污物的碎裂和剥离。
根据本发明的制作方法在所述步骤（1）之前还可以包括：（b）利用风扇风速可以为0.27~0.35米/秒，优选0.30米/秒的静电风扇对工件吹扫30~45秒，优选40秒。在本发明中，采用静电风扇不但可以除去工件上的静电，避免漆膜厚度的不均匀的同时还能吹去吸附在工件上的杂质。进一步地，所述步骤（b）可以在常规的湿度和温度，例如18~27℃和40~70%RH下进行，但本发明不限于此。此外，所述步骤（b）优选可以在步骤（a）之后进行。
此外，根据本发明的制作方法在所述步骤（1）之前还可以包括：（c）将所述UV高光水性漆中除水之外的组分混合25~35分钟，优选30分钟后用300目滤网过滤，之后与水混合均匀并使用。在本发明中，上述UV高光水性漆的配制可以在，例如，20~24℃的温度以及50~70%RH的湿度下进行，但本发明不限于此。此外，所述UV高光水性漆中其它组分与水的混合可以，例如，利用固瑞克PD2K二液机来自动进行。
在本发明中，所述汽车内饰的制作方法在所述步骤（a）和（b）之前还可以在常规的湿度和温度，例如18~27℃和40~70%RH下将工件固定，但本发明不限于此。
在本发明中，所述汽车内饰的制作方法在所述步骤（3）之后还可以包括：对固化后的工件进行产品检验。通过检验，可以确定产品是否合格，并可据此确定汽车内饰的制作方法是否合理。
根据本发明的另一个实施方式，提供了一种由以上所述的制作方法制得的汽车内饰。
[有益效果]
综上所述，本发明具有以下有益效果：
根据本发明的汽车内饰的制作方法通过采用UV高光水性漆以及特定的喷涂工艺制得了性状优异的汽车内饰，其充分避免了如气泡、缩边、流挂等漆膜缺陷，并且具有漆膜丰满、晶莹透亮、色泽饱满、柔韧性好、光泽度佳等优良的外观品质。除此之外，根据本发明制得的汽车内饰还能够极大地降低VOC的产生，并具有优良的耐磨性、耐腐蚀性、耐久性、耐湿性、耐候性、耐冲击性、抗紫外线性以及非常高的涂层附着力等性质。
具体实施方式
为了使本领域技术人员能够更清楚地理解本发明，以下结合实施例对本发明作进一步详细说明，但应当理解的是，以下实施例仅为本发明的优选实施方式，而本发明要求保护的范围并不仅局限于此。
<实施例>
实施例1
根据本发明，采用以下制作方法来制备汽车内饰：
（i）在20℃的温度和55%RH的湿度下将ABS+PC工件固定；
（ii）利用压力为3巴的压缩空气向工件喷射絮状干冰10秒以进行清洗；
（iii）利用风速为0.30米/秒的静电风扇对清洗过的工件吹扫40秒，以清除静电和残余的灰尘；
（iv）在22℃的温度以及60%RH的湿度下将40重量份的水性聚氨酯树脂、5重量份的固化剂Bayhydur XP2570、3重量份的流平剂BYK-333、0.5重量份的碳粉、0.5重量份的滑石粉以及1重量份的二氧化硅混合30分钟，用300目滤网过滤，之后利用固瑞克PD2K二液机与50重量份的水混合均匀，由此制得UV高光水性漆；
（v）在23℃的工艺温度，65%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的上送下吸垂直排气型的干式涂装室（其中风速为0.35 m/s，并且设定涂装废气的80%循环再利用）中在350 kPa的雾化压力、300 kPa的扇形压力以及90 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成30 μm的膜厚；
（vi）将喷涂后的工件在60℃的红外线下烘烤12分钟；以及
（vii）将烘烤后的工件在200 mw/cm3的光强下辐照紫外线5秒，由此制得根据本发明的汽车内饰。
实施例2
根据本发明，采用以下制作方法来制备汽车内饰：
（i）在20℃的温度和55%RH的湿度下将ABS+PC工件固定；
（ii）利用压力为4巴的压缩空气向工件喷射絮状干冰5秒以进行清洗；
（iii）利用风速为0.27米/秒的静电风扇对清洗过的工件吹扫45秒，以清除静电和残余的灰尘；
（iv）在22℃的温度以及60%RH的湿度下将37重量份的水性聚氨酯树脂、4.5重量份的固化剂Bayhydur XP2570、3.5重量份的流平剂BYK-333、0.4重量份的碳粉、0.6重量份的滑石粉以及1重量份的三氧化二铝混合25分钟，用300目滤网过滤，之后利用固瑞克PD2K二液机与53重量份的水混合均匀，由此制得UV高光水性漆；
（v）在23℃的工艺温度，55%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的上送下吸垂直排气型的干式涂装室（其中风速为0.40 m/s，并且设定涂装废气的80%循环再利用）中在330 kPa的雾化压力、320 kPa的扇形压力以及50 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成25 μm的膜厚；
（vi）将喷涂后的工件在70℃的红外线下烘烤10分钟；以及
（vii）将烘烤后的工件在250 mw/cm3的光强下辐照紫外线4秒，由此制得根据本发明的汽车内饰。
实施例3
根据本发明，采用以下制作方法来制备汽车内饰：
（i）在20℃的温度和55%RH的湿度下将ABS+PC工件固定；
（ii）利用压力为3巴的压缩空气向工件喷射絮状干冰8秒以进行清洗；
（iii）利用风速为0.35米/秒的静电风扇对清洗过的工件吹扫30秒，以清除静电和残余的灰尘；
（iv）在22℃的温度以及60%RH的湿度下将45重量份的水性聚氨酯树脂、5.5重量份的固化剂Bayhydur XP2570、2.5重量份的流平剂BYK-333、0.6重量份的碳粉、0.4重量份的滑石粉以及1重量份的二氧化硅混合35分钟，用300目滤网过滤，之后利用固瑞克PD2K二液机与45重量份的水混合均匀，由此制得UV高光水性漆；
（v）在24℃的工艺温度，70%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的上送下吸垂直排气型的干式涂装室（其中风速为0.30 m/s，并且设定涂装废气的80%循环再利用）中在370 kPa的雾化压力、280 kPa的扇形压力以及150 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成35 μm的膜厚；
（vi）将喷涂后的工件在55℃的红外线下烘烤15分钟；以及
（vii）将烘烤后的工件在150 mw/cm3的光强下辐照紫外线8秒，由此制得根据本发明的汽车内饰。
实施例4
根据本发明，采用以下制作方法来制备汽车内饰：
（i）在20℃的温度和55%RH的湿度下将ABS+PC工件固定；
（ii）利用压力为4巴的压缩空气向工件喷射絮状干冰6秒以进行清洗；
（iii）利用风速为0.32米/秒的静电风扇对清洗过的工件吹扫45秒，以清除静电和残余的灰尘；
（iv）在22℃的温度以及60%RH的湿度下将40重量份的水性聚氨酯树脂、5.3重量份的固化剂Bayhydur XP2570、3.3重量份的流平剂BYK-333、0.6重量份的碳粉、0.4重量份的滑石粉以及0.4重量份的二氧化硅混合32分钟，用300目滤网过滤，之后利用固瑞克PD2K二液机与49重量份的水混合均匀，由此制得UV高光水性漆；
（v）在23℃的工艺温度，65%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的上送下吸垂直排气型的干式涂装室（其中风速为0.35 m/s，并且设定涂装废气的80%循环再利用）中在330 kPa的雾化压力、280 kPa的扇形压力以及150 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成35 μm的膜厚；
（vi）将喷涂后的工件在60℃的红外线下烘烤10分钟；以及
（vii）将烘烤后的工件在200 mw/cm3的光强下辐照紫外线4秒，由此制得根据本发明的汽车内饰。
实施例5
根据本发明，采用以下制作方法来制备汽车内饰：
（i）在20℃的温度和55%RH的湿度下将ABS+PC工件固定；
（ii）利用压力为3巴的压缩空气向工件喷射絮状干冰10秒以进行清洗；
（iii）利用风速为0.29米/秒的静电风扇对清洗过的工件吹扫35秒，以清除静电和残余的灰尘；
（iv）在22℃的温度以及60%RH的湿度下将41重量份的水性聚氨酯树脂、4.7重量份的固化剂Bayhydur XP2570、2.7重量份的流平剂BYK-333、0.4重量份的碳粉、0.6重量份的滑石粉以及1.6重量份的二氧化钛混合28分钟，用300目滤网过滤，之后利用固瑞克PD2K二液机与50重量份的水混合均匀，由此制得UV高光水性漆；
（v）在23℃的工艺温度，60%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的上送下吸垂直排气型的干式涂装室（其中风速为0.35 m/s，并且设定涂装废气的80%循环再利用）中在370 kPa的雾化压力、320 kPa的扇形压力以及50 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成25 μm的膜厚；
（vi）将喷涂后的工件在60℃的红外线下烘烤15分钟；以及
（vii）将烘烤后的工件在200 mw/cm3的光强下辐照紫外线6秒，由此制得根据本发明的汽车内饰。
实施例6
根据本发明，采用以下制作方法来制备汽车内饰：
（i）在20℃的温度和55%RH的湿度下将ABS+PC工件固定；
（ii）利用压力为4巴的压缩空气向工件喷射絮状干冰10秒以进行清洗；
（iii）利用风速为0.35米/秒的静电风扇对清洗过的工件吹扫45秒，以清除静电和残余的灰尘；
（iv）在22℃的温度以及60%RH的湿度下将37重量份的水性聚氨酯树脂、4.9重量份的固化剂Bayhydur XP2570、2.9重量份的流平剂BYK-333、0.6重量份的碳粉、0.6重量份的滑石粉以及1重量份的二氧化钛混合30分钟，用300目滤网过滤，之后利用固瑞克PD2K二液机与53重量份的水混合均匀，由此制得UV高光水性漆；
（v）在24℃的工艺温度，70%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的上送下吸垂直排气型的干式涂装室（其中风速为0.30 m/s，并且设定涂装废气的80%循环再利用）中在320 kPa的雾化压力、310 kPa的扇形压力以及70 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成28 μm的膜厚；
（vi）将喷涂后的工件在55℃的红外线下烘烤20分钟；以及
（vii）将烘烤后的工件在150 mw/cm3的光强下辐照紫外线6秒，由此制得根据本发明的汽车内饰。
实施例7
根据本发明，采用以下制作方法来制备汽车内饰：
（i）在20℃的温度和55%RH的湿度下将ABS+PC工件固定；
（ii）利用压力为3巴的压缩空气向工件喷射絮状干冰5秒以进行清洗；
（iii）利用风速为0.27米/秒的静电风扇对清洗过的工件吹扫30秒，以清除静电和残余的灰尘；
（iv）在22℃的温度以及60%RH的湿度下将45重量份的水性聚氨酯树脂、5.1重量份的固化剂Bayhydur XP2570、3.1重量份的流平剂BYK-333、0.4重量份的碳粉、0.4重量份的滑石粉以及1重量份的二氧化硅混合35分钟，用300目滤网过滤，之后利用固瑞克PD2K二液机与55重量份的水混合均匀，由此制得UV高光水性漆；
（v）在22℃的工艺温度，55%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的上送下吸垂直排气型的干式涂装室（其中风速为0.40 m/s，并且设定涂装废气的80%循环再利用）中在360 kPa的雾化压力、290 kPa的扇形压力以及120 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成32 μm的膜厚；
（vi）将喷涂后的工件在65℃的红外线下烘烤7分钟；以及
（vii）将烘烤后的工件在250 mw/cm3的光强下辐照紫外线4秒，由此制得根据本发明的汽车内饰。
实施例8
根据本发明，采用以下制作方法来制备汽车内饰：
（i）在20℃的温度和55%RH的湿度下将ABS+PC工件固定；
（ii）利用压力为3巴的压缩空气向工件喷射絮状干冰10秒以进行清洗；
（iii）利用风速为0.30米/秒的静电风扇对清洗过的工件吹扫40秒，以清除静电和残余的灰尘；
（iv）在22℃的温度以及60%RH的湿度下将43重量份的水性聚氨酯树脂、5.3重量份的固化剂Bayhydur XP2570、3.3重量份的流平剂BYK-333、0.5重量份的碳粉、0.5重量份的滑石粉以及0.4重量份的二氧化硅混合32分钟，用300目滤网过滤，之后利用固瑞克PD2K二液机与45重量份的水混合均匀，由此制得UV高光水性漆；
（v）在23℃的工艺温度，70%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的上送下吸垂直排气型的干式涂装室（其中风速为0.35 m/s，并且设定涂装废气的80%循环再利用）中在340 kPa的雾化压力、290 kPa的扇形压力以及110 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成31 μm的膜厚；
（vi）将喷涂后的工件在60℃的红外线下烘烤11分钟；以及
（vii）将烘烤后的工件在200 mw/cm3的光强下辐照紫外线5秒，由此制得根据本发明的汽车内饰。
对比实施例1
除了采用33重量份的水性聚氨酯树脂、6.5重量份的固化剂Bayhydur XP2570、1.5重量份的流平剂BYK-333、0.8重量份的碳粉、0.2重量份的滑石粉、1重量份的二氧化硅以及57重量份的水制得的UV高光水性漆之外，以与实施例1相同的方式制得了汽车内饰。
对比实施例2
除了采用50重量份的水性聚氨酯树脂、3.5重量份的固化剂Bayhydur XP2570、4.5重量份的流平剂BYK-333、0.2重量份的碳粉、0.8重量份的滑石粉、1重量份的二氧化硅以及40重量份的水制得的UV高光水性漆之外，以与实施例1相同的方式制得了汽车内饰。
对比实施例3
除了在300 kPa的雾化压力、350 kPa的扇形压力以及35 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成20 μm的膜厚之外，以与实施例1相同的方式制得了汽车内饰。
对比实施例4
除了在400 kPa的雾化压力、250 kPa的扇形压力以及165 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆，喷涂2遍，间隔为10秒，以形成40 μm的膜厚之外，以与实施例1相同的方式制得了汽车内饰。
对比实施例5
除了将喷涂后的工件在45℃的红外线下烘烤25分钟之外，以与实施例1相同的方式制得了汽车内饰。
对比实施例6
除了将喷涂后的工件在80℃的红外线下烘烤5分钟之外，以与实施例1相同的方式制得了汽车内饰。
对比实施例7
除了将烘烤后的工件在120 mw/cm3的光强下辐照紫外线10秒之外，以与实施例1相同的方式制得了汽车内饰。
对比实施例8
除了将烘烤后的工件在300 mw/cm3的光强下辐照紫外线2秒之外，以与实施例1相同的方式制得了汽车内饰。
<测试实施例1>
对实施例1至8制得的根据本发明的汽车内饰以及对比实施例1至6制得的内饰进行以下测试，结果总结于以下表1中。
（I）表面耐磨性（Abrasion Resistance on Smooth Surface）：参照测试方法GS94007-2018 Annex J 与 AA-0471-2017来进行，其中，“○”表示通过，“×”表示不通过；
（II）耐防晒霜性（Resistance Against Suntan Lotion）：参照测试方法GS 94007-2018 Annex J 与 BMW AA-0053-2017来进行，其中，“○”表示通过，“×”表示不通过；
（III）涂层附着力测试（划格法）（Cross Hatch Test）：参照测试方法GS 94007-2018Annex J 与 BMW AA-0180-2018来进行，其中，得分0为最佳，1以下为优良，5为最差；
（IV）耐老化测试（Aging resistance test）：参照测试方法GS 94007-2018 Annex J与 AA-0026-2018来进行，其中，得分0为最佳，1以下为优良，5为最差；
（V）耐湿性测试（恒定环境冷凝水试验，Condensation Water Constant AtmosphereTest）：参照测试方法GS 94007-2018 Annex J 与 BMW AA-0213-2018 与 DIN EN ISO6270-2:2018 CH来进行，其中，得分0为最佳，1以下为优良，5为最差；
（VI）水解测试（Hydrolysis test）：参照测试方法GS 94007-2018 Table J AA-0203-2011 与 AA-0180-2018 与 GS-97034-9-2015来进行，其中，得分0为最佳，1以下为优良；
（VII）耐光性（Light fastness）：参照测试方法GS 94007-2018 Annex J 与 DIN ENISO 105-B06:2004 Condition 3来进行，其中，得分5为最佳，4以上为优良，0为最差；
（VIII）交变气候测试（Alternating Climate Test）：参照测试方法GS 94007-2018Annex J 与 BMW TP 303.5:2010-01 Part C来进行，其中，得分0为最佳，1以下为优良，5为最差；
（IX）挥发性有机物（VOC）含量测试：参照测试方法GS 97014-3(04/2014)，在温度65℃、湿度5.2~6.5%rF下来进行测定，结果用μg/m3表示。
[表1]
测试项目 I II III IV V VI VII VIII IX
实施例1 ○ ○ 0 0 0 0 5 0 0.09
实施例2 ○ ○ 0 0 1 0 5 1 0.11
实施例3 ○ ○ 0 0 1 0 4 0 0.16
实施例4 ○ ○ 1 1 0 0 5 0 0.14
实施例5 ○ ○ 1 0 0 1 5 0 0.19
实施例6 ○ ○ 0 1 0 0 5 1 0.21
实施例7 ○ ○ 0 0 1 0 4 0 0.13
实施例8 ○ ○ 0 0 0 1 5 0 0.12
对比实施例1 ○ ○ 3 0 2 4 2 1 0.37
对比实施例2 × × 3 1 1 3 3 5 0.29
对比实施例3 × ○ 2 4 1 0 3 2 0.32
对比实施例4 ○ × 3 2 0 1 4 3 0.45
对比实施例5 ○ ○ 4 2 3 2 2 4 0.35
对比实施例6 × ○ 3 1 3 3 1 3 0.26
由上述表1可以看出，根据本发明的实施例1至8制得的汽车内饰的VOC数值极低，证明了其安全环保型极佳，并且其在耐磨性、涂层附着力、耐久性、耐湿性、耐候性、耐冲击性、抗紫外线性等方面也均展现出了均衡且优异的性能。然而，相比之下，对比实施例1至6制得的汽车内饰的VOC数值则明显大于本发明，表示其在健康环保方面不如本发明，并且，对比实施例的汽车内饰虽然个别性能较为优良，但在大部分的其它性能上则表现较差，因而从整体上不如本发明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (4)

1.一种汽车内饰的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括以下步骤：
（1）在330~370 kPa的雾化压力、280~320 kPa的扇形压力以及50~150 mL/min的吐出量的喷涂条件下在工件上喷涂UV高光水性漆；
（2）将步骤（1）获得的喷涂后的工件在55~70℃的红外线下烘烤7~20分钟；以及
（3）将步骤（2）获得的烘烤后的工件在150~250 mw/cm3的光强下辐照紫外线4~8秒，
所述步骤（1）的喷涂过程进行2遍，间隔在10秒，以形成25-35 μm的膜厚，
所述步骤（1）的喷涂过程在22~24℃的工艺温度，55~70%RH的工艺湿度以及5000 pc/ft3以下的洁净度的上送下吸垂直排气型的干式涂装室中进行，其中风速为0.30~0.40 m/s，并且涂装废气的80%循环再利用，
所述UV高光水性漆包含以下组分：
水性聚氨酯树脂 37~45重量份；
助剂 10重量份；以及
水 45~53重量份，
其中，所述助剂包含：
固化剂 45~55重量%；
流平剂 25~35重量%；
碳粉 4~6重量%；
滑石粉 4~6重量%；以及
其它填料 余量，
其中，所述固化剂为聚异氰酸酯类固化剂；所述流平剂为有机硅型流平剂或丙烯酸型流平剂；所述其它填料为选自二氧化钛、三氧化二铝、二氧化硅、高岭土或云母粉中的任意一种，
在所述步骤（1）之前还包括：（a）利用压力为3~4巴（bar）的压缩空气向工件喷射絮状干冰5~10秒以进行清洗，（b）利用风扇风速为0.27~0.35米/秒的静电风扇对工件吹扫30~45秒，以及（c）将所述UV高光水性漆中除水之外的组分混合25~35分钟后用300目滤网过滤，之后与水混合均匀并使用。
2. 根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述步骤（1）中的喷涂条件为350kPa的雾化压力、300 kPa的扇形压力以及70~110 mL/min的吐出量。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，
所述步骤（2）的烘烤条件为在60℃下烘烤10~15分钟；
所述步骤（3）的固化条件为在步骤（2）的烘干完成1分钟内在200 mw/cm3的光强下辐照4~6秒。
4.一种由权利要求1至3任一项所述的制作方法制得的汽车内饰。
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