CN111593198A

CN111593198A - 一种炼铁高炉用酸性烧结矿的生产方法

Info

Publication number: CN111593198A
Application number: CN201910125093.3A
Authority: CN
Inventors: 周文胜; 郭庆华; 汤新彦
Original assignee: Xinjiang Bayi Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Xinjiang Bayi Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2019-02-20
Filing date: 2019-02-20
Publication date: 2020-08-28

Abstract

本发明公开了一种炼铁高炉用酸性烧结矿的生产方法，采用如下重量百分比的原料进行烧结，入烧矿40%、钒钛铁精粉33.2%、返矿20%、焦粉5%、生石灰1.8%；各原料粒度均小于8mm，在430m²烧结机上进行生产时，控制参数如下：上料量：350‑650t/h、料层厚度500‑650mm、主抽风门开度35‑50度、铺底料厚度100mm、点火温度1050±50℃、混合水分8.0±0.5%、制粒水分9.5±0.5%；将酸性烧结矿碱度控制在0.6倍。本发明利用大型烧结机生产酸性烧结矿，既拓展了高炉炼铁原料的使用范围，丰富了高炉炉料调剂手段，又为高炉进一步优化炉料结构降低铁水成本提供了一条行之有效的新途径。

Description

一种炼铁高炉用酸性烧结矿的生产方法

技术领域

本发明涉及一种炼铁高炉用酸性烧结矿的生产方法。

背景技术

酸性烧结矿是指碱度(CaO/SiO₂)低于高炉炉渣碱度（一般小于0.9）的烧结矿，由铁精矿或富矿粉不加或少加熔剂烧结而成。目前国内高炉炼铁主原料是以高碱度烧结矿与球团矿为主，部分钢铁企业为了降低铁水成本，减少球团矿的用量而增加烧结矿产量，为了调节高炉酸碱平衡而配加部分酸性烧结矿。而八钢公司高炉炉料采用高碱度烧结矿搭配酸性球团矿的炉料结构，烧结机一直生产高碱度烧结矿，碱度从1.6～2.3倍，由于外购球团矿存在价格偏高、运距远、供应不稳定的问题，使高炉生铁成本一直偏高。

发明内容

本发明的目的是提供一种炼铁高炉用酸性烧结矿的生产方法，利用大型烧结机生产酸性烧结矿，并在高炉配加降低高价球团矿使用比例，既拓展了高炉炼铁原料的使用范围，丰富了高炉炉料调剂手段，又为高炉进一步优化炉料结构降低铁水成本提供了一条行之有效的新途径。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种炼铁高炉用酸性烧结矿的生产方法，采用如下重量百分比的原料进行烧结，入烧矿40%、钒钛铁精粉33.2%、返矿20%、焦粉5%、生石灰1.8%；各原料粒度均小于8mm，在430m²烧结机上进行生产时，控制参数如下：上料量：350-650t/h、料层厚度500-650mm、主抽风门开度35-50度、铺底料厚度100mm、点火温度1050±50℃、混合水分8.0±0.5%、制粒水分9.5±0.5%；将酸性烧结矿碱度控制在0.6倍。

（1）酸性烧结矿工业生产总体趋势与实验室烧结杯试验结果基本相符并取得成功，主控指标实绩为R₂=0.56倍、TFe=53.14%、TiO₂=4.04%，转鼓=80.22%，实现了同一台烧结机组进行高碱度和酸性烧结矿的生产，且产量和质量均达到预期要求。

（2）高炉合理配加酸性烧结矿替代部分高价酸性球团矿炉料，炉况能保持稳定顺行，同时，自产酸性烧结矿具有比外购球团矿低200元/t的价格优势，由于价格差异，可节约原料费用，降低铁水成本。

在利用430m²烧结机生产酸性烧结矿前，先在实验室条件下进行碱度为0.25、0.3、0.4、0.6、1.3、1.55、1.7倍的多组烧结杯试验，模拟生产过程控制及操控参数，料层厚度为700、650、580mm，铺底料为1.5kg，高约30mm，点火负压7850Pa，点火时间2min，烧结负压13730Pa，不同碱度烧结矿系列试验结果表明，在工业生产过程中将酸性烧结矿碱度控制在0.6倍左右是可行的，酸性烧结矿相应技术经济指标最佳，而且烧结生产过程也比较容易控制。因此，结合原料条件，430m²烧结机生产酸性烧结矿以R₂=0.6倍指标为基准参数，并以钒钛铁精粉为主要原料进行生产组织。

本发明的有益之处在于：酸性烧结矿工业生产总体趋势与实验室烧结杯试验结果基本相符并取得成功，产量和质量均达到预期要求。高炉合理配加酸性烧结矿替代部分高价酸性球团矿炉料，炉况能保持稳定顺行，同时，自产酸性烧结矿具有比外购球团矿低200元/t的价格优势，由于价格差异，可节约原料费用，降低铁水成本。

具体实施方式

本发明结合实施例作进一步说明。

1）原料准备：

结合原料资源情况，在烧结料场储备一定量生产酸性烧结矿所用的合格铁原料，包括钒钛铁精粉和入烧矿。根据酸性烧结矿生产计划、铁料消耗及库存情况，及时协调采购部门组织好以上品种铁原料的进厂工作，确保原料供应稳定。

2）上料及生产方式：

考虑单独为酸性烧结矿造混匀料受场地因素限制，生产时所需铁原料不在烧结料场单独进行混匀作业，而直接采取钒钛铁精粉与入烧矿通过上料地坑直供烧结工序进行生产的方式。利用现有设备、机具、人员，在同一台430m²烧结机上进行生产高、低碱度两种烧结矿，高碱度烧结矿切换为酸性烧结矿生产过程中停机2～4小时，将两种烧结矿区分开来并在料场上单独堆存。

3）选定生产初始配比：

为改善酸性烧结矿生产中料层透气性的问题，生产初期烧结配矿中入烧矿按40%比例配加，以提高原始物料的粒度。选定生产初始配比如下：

入烧矿40%、钒钛铁精粉33.2%、返矿20%、焦粉5%、生石灰1.8%。

4）生产过程参数控制：

在酸性烧结矿生产过程中，合适的生产参数控制如下：

上料量：350-650t/h、料层厚度500-650mm、主抽风门开度35-50度、铺底料厚度100mm、点火温度1050±50℃、混合水分8.0±0.5%、制粒水分9.5±0.5%。

5）酸性烧结矿生产操作要点：

（1）进行酸性烧结矿生产的物料选用时要选用自然碱度低的原料，在生产时生石灰配比可适当提高，有利于提高混合料造球效果，强化烧结过程。

（2）酸性烧结矿的粘结相以钙铁橄榄石为主，而高碱度烧结矿粘结相以铁酸钙为主。为增加酸性烧结矿烧结过程中粘结相，提高烧结过程中燃烧带的温度，需适当增加焦粉配比，故酸性烧结矿比高碱度烧结矿的FeO含量要高。

（3）粒度在0～8mm之间的的原料配比要大，以保证烧结料原始粒度。

（4）酸性烧结矿生产过程中熔剂配比低，混合料成球性差，烧结过程中透气性不好。为提高混合机制粒效果可适当提高混合料的水份值，同时降低制粒机的转速，达到强化制粒效果。

（5）烧结机生产酸性烧结矿过程中风量要适中，风量与上料量相对应，风量过大过小均不利于烧结过程的进行。430m²烧结机350t/h上料量对应的主抽风门开度为30%～35%，风量为3000Pa左右，而且前4个风箱适当关闭，当上料量达到650t/h，主抽风门开度为50%～55%，避免料层抽风太狠，降低料层透气性。

一种炼铁高炉用酸性烧结矿的生产方法，采用如下重量百分比的原料进行烧结，入烧矿40%、钒钛铁精粉33.2%、返矿20%、焦粉5%、生石灰1.8%；各原料粒度均小于8mm，在430m²烧结机上进行生产时，控制参数如下：上料量：550t/h、料层厚度550mm、主抽风门开度40度、铺底料厚度100mm、点火温度1050±50℃、混合水分8.0±0.5%、制粒水分9.5±0.5%；将酸性烧结矿碱度控制在0.6倍。

Claims

1.一种炼铁高炉用酸性烧结矿的生产方法，其特征在于采用如下重量百分比的原料进行烧结，入烧矿40%、钒钛铁精粉33.2%、返矿20%、焦粉5%、生石灰1.8%；各原料粒度均小于8mm，在430m²烧结机上进行生产时，控制参数如下：上料量：350-650t/h、料层厚度500-650mm、主抽风门开度35-50度、铺底料厚度100mm、点火温度1050±50℃、混合水分8.0±0.5%、制粒水分9.5±0.5%；将酸性烧结矿碱度控制在0.6倍。