CN111593159A - 一种提高半钢镁利用率的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提高半钢镁利用率的方法，包括以下步骤：将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒；对于转炉吹炼时间大于预设时间的炉次或转炉下渣的炉次，出钢结束后向渣面加入铝铁或铝块后吊运至脱硫站进行喷吹；在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整；向脱硫剂中加入质量百分含量为0.1％～2.5％的Na2CO3，与钝化石灰混合，按照预设脱硫模型复合喷吹。本发明所提供的方法，喷吹脱硫的镁利用率可提高至70％，吹炼过程喷溅减少，脱硫的命中率提高至99％，补脱硫的炉次降低，对采用半钢喷吹脱硫的生产企业，有效提高了镁利用率，提高命中率，有效改善环保、喷溅及成本高等问题。

Description

一种提高半钢镁利用率的方法
技术领域
本发明涉及冶金方法领域，特别是涉及一种提高半钢镁利用率的方法。
背景技术
铁水中钒、磷、硅、铬及钛等元素颔联较高的钢铁企业，需要通过转炉双联冶炼，进行脱磷、提钒、脱铬及脱硅等操作，以减少炼钢过程的处理任务，提高钢水质量。在冶炼高级别品种钢时，铁水(半钢)需要进行深脱硫。双联转炉的第一个转炉的产品为半钢，半钢如需要进行脱硫处理，半钢脱硫面临着碳低、硅低、氧高等问题，半钢在脱硫站进行喷吹脱硫(使用钝化石灰+钝化镁粉)的过程中，容易出现铁水渣黏稠、镁利用率低、脱硫效果差、半钢喷溅严重、环保效果差等问题，同时也造成脱硫的成本大幅增加。
因此，如何有效提高半钢中的镁利用率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种提高半钢镁利用率的方法，用于提高半钢中的镁利用率，提高命中率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种提高半钢镁利用率的方法，包括以下步骤：
将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒；
对于转炉吹炼时间大于预设时间的炉次或转炉下渣的炉次，出钢结束后向渣面加入铝铁或铝块后吊运至脱硫站进行喷吹；
在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整；
向脱硫剂中加入质量百分含量为0.1％～2.5％的Na2CO3，与钝化石灰混合，按照预设脱硫模型复合喷吹。
优选的，所述将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒包括：
吹氧流量按照1.5～2.5Nm3/min控制，吹炼终点的目标碳元素的质量百分数按照3.50±0.30％控制，温度按照1360±30℃进行控制。
优选的，所述出钢结束后向渣面加入铝铁或铝块后吊运至脱硫站进行喷吹中，所述铝铁或铝块的用量为20～100kg/炉。
优选的，所述在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整包括：
转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂1.0～2.5kg/t、硅铁1.0～2.5kg/t进行成分调整。
优选的，所述在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整还包括：
转炉出钢后的钢水中的碳元素的质量百分数按照3.50±0.15％，硅元素的质量百分数按照0.07±0.03％控制。
优选的，还包括步骤：在转炉出钢过程中，采用滑板挡渣或挡渣锥挡渣。
优选的，还包括步骤：
在脱硫结束后，向铁水表面喷吹石灰，喷吹量为0.5～1.0kg/t钢。
本发明所提供的提高半钢镁利用率的方法，包括以下步骤：将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒；对于转炉吹炼时间大于预设时间的炉次或转炉下渣的炉次，出钢结束后向渣面加入铝铁或铝块后吊运至脱硫站进行喷吹；在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整；向脱硫剂中加入质量百分含量为0.1％～2.5％的Na2CO3，与钝化石灰混合，按照预设脱硫模型复合喷吹。本发明所提供的方法，喷吹脱硫的镁利用率可提高至70％，吹炼过程喷溅减少，脱硫的命中率提高至99％，补脱硫的炉次降低，对采用半钢喷吹脱硫的生产企业，有效提高了镁利用率，提高命中率，有效改善环保、喷溅及成本高等问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所提供的提高半钢镁利用率的方法一种具体实施方式的流程图。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种提高半钢镁利用率的方法，能够有效提高半钢中的镁利用率，提高命中率。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1，图1为本发明所提供的提高半钢镁利用率的方法一种具体实施方式的流程图。
在该实施方式中，提高半钢镁利用率的方法包括以下步骤：
步骤S1：将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒；
步骤S2：对于转炉吹炼时间大于预设时间的炉次或转炉下渣的炉次，出钢结束后向渣面加入铝铁或铝块后吊运至脱硫站进行喷吹；具体的，预设时间可以为6-10min，优选为8min；
步骤S3：在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整；
步骤S4：向脱硫剂中加入质量百分含量为0.1％～2.5％的Na2CO3，与钝化石灰混合，按照预设脱硫模型复合喷吹。
优选的，步骤S1中，将半钢和冷却剂加入转炉第一座转炉内，即加入提钒转炉内，并且在吹炼前进行测温取样。上述操作，可以准确控制提钒转炉的终点温度，进而有效控制冶炼过程中的加料量及吹炼时间。
本发明所提供的方法，喷吹脱硫的镁利用率可提高至70％，吹炼过程喷溅减少，脱硫的命中率提高至99％，补脱硫的炉次降低，对采用半钢喷吹脱硫的生产企业，有效提高了镁利用率，提高命中率，有效改善环保、喷溅及成本高等问题。该方法对于采用半钢喷吹脱硫的炼钢企业有着广泛的适应能力，极大地改善了半钢冶炼超低碳钢的保障能力，通过控制半钢碳成分区间、半钢增硅、半钢炉渣加铝脱氧及含碳酸钠的脱硫剂进行半钢成分控制及脱硫工艺参数优化，稳定半钢成分。
在一种具体实施例中，该提高半钢镁利用率的方法包括：
步骤S1：将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒；
步骤S2：对于转炉吹炼时间大于8min的炉次或转炉下渣的炉次，出钢结束后向渣面加入铝铁或铝块后吊运至脱硫站进行喷吹；
步骤S3：在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整；
步骤S4：脱硫剂中加入质量百分含量为0.1％～2.5％的Na2CO3，与钝化石灰混合，按预设模型进行复合喷吹。
在上述各实施方式的基础上，将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒包括：
吹氧流量按照1.5～2.5Nm3/min控制，吹炼终点的目标碳元素的质量百分数按照3.50±0.30％控制，温度按照1360±30℃进行控制。
在上述各实施方式的基础上，将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒还包括：
在冶炼过程中使用冷却剂、提温剂进行调整，以减少终点目标的波动性。
在上述各实施方式的基础上，在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整包括：
转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂1.0～2.5kg/t钢、铝铁0.1～1.0kg/t钢、硅铁1.0～2.5kg/t钢进行成分调整。
在上述各实施方式的基础上，在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整还包括：
转炉出钢后的钢水中的碳元素的质量百分数按照3.50±0.15％，硅元素的质量百分数按照0.07±0.03％控制。
在上述各实施方式的基础上，还包括步骤：转炉在出钢过程中，采用滑板挡渣或挡渣锥挡渣，减少半钢钢包内的渣量；
在上述各实施方式的基础上，还包括步骤：
在脱硫结束后，向铁水表面喷吹石灰，喷吹量为0.5～1.0kg/t钢。
在一种具体实施例中，某工厂生产的管线钢，铁水装入量为180～225吨，铁水温度为1280～1390℃，铁水碳元素的质量百分数为3.8％～4.5％，铁水硫元素的质量百分数为0.06％～1.40％。铁水预处理采用：铁水---提钒---脱硫---炼钢的模式，铁水在提钒过程控制，通过加入冷却剂或提温剂，控制目标碳元素的质量百分数为3.50±0.30％，温度按照1360±30℃控制；转炉出钢过程中根据吹炼时间、供氧流量和冷却剂用量加入硅铁200～500kg，增碳剂0～500kg，铝丸0～100kg；转炉出钢采用挡渣锥挡渣，渣厚按照小于80mm控制，炉后小平台测温取样给脱硫进行参考；并且，脱硫剂中加入Na2CO3的量为1.8％，即Na2CO3的加入量占铁水总质量的1.8％，脱硫过程(渣料、枪位、流量及石灰镁粉比例)按照模型进行操作，脱硫结束后喷吹石灰50kg盖罐；脱硫后的半钢取样进行成分分析，随后扒渣送炼钢进行冶炼。需要说明的是，本实施例中所指的镁粉为钝化镁，其Mg含量大于90％；硅铁、增碳剂为国标产品。
采用上述方案，半钢的镁利用率可提高至70％，减少镁粉20～80kg/炉，喷吹过程无喷溅，烟尘较小，脱硫的一次命中率为99.4％，大幅降低了重脱硫的比例。
本实施例所提供的提高半钢镁利用率的方法，可有效减少半钢在脱硫过程中产生的铁水渣黏稠、镁利用率低、脱硫效果差、半钢喷溅严重、环保效果差、成本高的问题；并且，解决了半钢的碳含量不稳定，部分炉次含有部分溶解氧，在脱硫过程中易造成镁的活度系数低，镁利用率低，成本高、脱后硫命中率低的问题，避免了现有技术中部分罐次镁的利用率低于50％，甚至需要重脱硫的现象，有效的节约了成本。
以上对本发明所提供的提高半钢镁利用率的方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种提高半钢镁利用率的方法，其特征在于，包括以下步骤：
将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒；
对于转炉吹炼时间大于预设时间的炉次或转炉下渣的炉次，出钢结束后向渣面加入铝铁或铝块后吊运至脱硫站进行喷吹；
在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整；
向脱硫剂中加入质量百分含量为0.1％～2.5％的Na2CO3，与钝化石灰混合，按照预设脱硫模型复合喷吹。
2.根据权利要求1所述的提高半钢镁利用率的方法，其特征在于，所述将半钢和冷却剂加入转炉内进行吹炼提钒包括：
吹氧流量按照1.5～2.5Nm3/min控制，吹炼终点的目标碳元素的质量百分数按照3.50±0.30％控制，温度按照1360±30℃进行控制。
3.根据权利要求2所述的提高半钢镁利用率的方法，其特征在于，所述出钢结束后向渣面加入铝铁或铝块后吊运至脱硫站进行喷吹中，所述铝铁或铝块的用量为20～100kg/炉。
4.根据权利要求1所述的提高半钢镁利用率的方法，其特征在于，所述在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整包括：
转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂1.0～2.5kg/t、硅铁1.0～2.5kg/t进行成分调整。
5.根据权利要求4所述的提高半钢镁利用率的方法，其特征在于，所述在转炉出钢过程中，根据终点碳情况加入增碳剂、铝铁和硅铁进行成分调整还包括：
转炉出钢后的钢水中的碳元素的质量百分数按照3.50±0.15％，硅元素的质量百分数按照0.07±0.03％控制。
6.根据权利要求1至5任意一项所述的提高半钢镁利用率的方法，其特征在于，还包括步骤：在转炉出钢过程中，采用滑板挡渣或挡渣锥挡渣。
7.根据权利要求1至5任意一项所述的提高半钢镁利用率的方法，其特征在于，还包括步骤：
在脱硫结束后，向铁水表面喷吹石灰，喷吹量为0.5～1.0kg/t钢。
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