CN111584939A - 一种锂离子电池封装设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种锂离子电池封装设备，其包括架体，所述架体依次连接有对铝塑膜进行抽气封装的至少一组封装机构、切除铝塑膜的切气袋机构、对铝塑膜的一侧进行切边的切边机构、对铝塑膜进行折叠的折边机构及将折边的铝塑膜进行烫边的烫边机构，所述架体还连接有将待加工的电池依次于封装机构、切气袋机构、切边机构、折边机构及烫边机构之间移动的若干输送机构。本发明利用切边机构、折边机构及烫边机构将电池的铝塑膜进行切边、折边及烫边，此时无需人工对电池进行加工，从而使电池的加工更加方便，同时也提升了电池加工的效率。

Description

一种锂离子电池封装设备

技术领域

本发明涉及锂电池封装设备的技术领域，尤其是涉及一种锂离子电池封装设备。

背景技术

随着锂电池技术的广泛应用及人工成本的日益增加，锂电池生产对价格低廉、自动化水平高的设备需求越来越多。在软包装锂电池生产领域中，需要对铝塑膜外壳进行封装，封装完成后经过切边、折边、烫边等工作后完成最后的整形工作。

现有的切边、折边及烫边的工序均由人工进行，从而导致锂电池加工的效率较低。

因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种锂离子电池封装设备，不再需要人工对电池进行切边、折边及烫边的加工，使电池的加工过程更加方便。

本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种锂离子电池封装设备，包括架体，所述架体依次连接有对铝塑膜进行抽气封装的至少一组封装机构、切除铝塑膜的切气袋机构、对铝塑膜的一侧进行切边的切边机构、对铝塑膜进行折叠的折边机构及将折边的铝塑膜进行烫边的烫边机构，所述架体还连接有将待加工的电池依次于封装机构、切气袋机构、切边机构、折边机构及烫边机构之间移动的若干输送机构。

通过采用上述技术方案，利用切边机构、折边机构及烫边机构对电池进行加工，在切边、折边及烫边的加工工序中不再需要人工进行，从而使电池的加工更加方便、高效。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述封装机构包括安装架、刺破铝塑膜的刺破组件、挤压铝塑膜排出空气的挤压组件及对铝塑膜进行封边的封边组件，所述挤压组件将铝塑膜内的电池夹持定位，所述刺破组件刺穿铝塑膜将其内的电解液及空气排出，所述封边组件将电池边沿处上下两侧铝塑膜焊接。

通过采用上述技术方案，在挤压组件将电池的位置限定之后，刺破组件将电池的铝塑膜刺破。之后利用封边组件将电池两侧的铝塑膜连接。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述封装机构为多组，所述架体连接有驱动封装机构转动的转盘机构，所述转盘机构包括转动连接于架体上端的封装转盘及驱动封装转盘转动的封装电机，所述封装机构周向设置于封装转盘上端。

通过采用上述技术方案，增加了排出铝塑膜形成的空间内的电解液的时间，使电解液的排出更加彻底，在排出铝塑膜内的电解液的过程中电池的加工不会停止，从而增加了电池加工的效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述切边机构包括切边架、沿切边架竖向移动的下切刀、沿切边架竖向移动的上切刀、驱动上切刀往复移动的上切边气缸及驱动下切刀往复移动的下切边气缸，所述上切刀及下切刀相互接触并将铝塑膜部分切除。

通过采用上述技术方案，利用上切刀及下切刀将包覆于电池外的铝塑膜的部分结构进行切除，此时不再需要人工对电池进行切边。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述折边机构包括水平滑移于架体的折边连接板、竖向滑移于折边连接板的折边折台、沿折边折台竖向移动的折刀、固定于折边折台的折块及推动铝塑膜朝向折块移动的折叠块，所述折块下端远离折边折台的位置固定有折边条，所述折叠块远离折边折台的端面与折边条抵接，所述折刀远离折边折台的侧壁与折边条靠近折边折台的侧壁上端抵接，所述架体连接有驱动折边折台水平移动的折台前后气缸，所述折边连接板连接有驱动折边折台竖向移动的折台上下气缸，所述折边折台还连接有驱动折刀竖向移动的折刀气缸，所述折边折台还连接有驱动折叠块水平移动的折台压边气缸，所述折块、折刀及折叠块不断移动将铝塑膜进行折边。

通过采用上述技术方案，利用折块、折叠块及折刀的相互配合对铝塑膜进行折叠，此时对铝塑膜的折叠过程不再需要人工进行，从而使电池的折边过程更加方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述烫边机构包括沿架体竖向移动的下烫头、沿架体竖向移动的上烫头、驱动下烫头竖向移动的下烫边气缸及驱动上烫头竖向移动的上烫边气缸，所述下烫头及下烫头相互靠近将经过折边的铝塑膜烫接。

通过采用上述技术方案，折边完成的铝塑膜位于上烫头及下烫头之间，通过上烫头及下烫头对铝塑膜进行加工，此时加工的过程不再需要人工进行，使电池的加工更加方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述架体还连接有对电池的加工位置进行限定的定位机构，所述定位机构分别与切边机构、折边机构及烫边机构连接，所述定位机构包括用于支撑电池的承托板、限定电池一端位置的定位条、驱动电池朝向定位条移动的夹持块及驱动夹持块移动的定位气缸，所述定位条固定于承托板上端且其呈竖直的侧壁与电池抵接，所述定位条位于承托板靠近切边机构、折边机构或者烫边机构的一侧。

通过采用上述技术方案，在加工时利用定位机构对电池的位置进行限定，使电池在加工的过程中位置不会发生改变，从而使电池过程更加稳定，同时增加电池加工的良品率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述输送机构包括设置于架体上端的第一丝杠滑台、连接于第一丝杠滑台的连接座、沿连接座竖向滑动的若干输送座、驱动输送座竖向移动的运输气缸及用于吸取电池的若干吸盘，所述吸盘分别连接于输送座。

通过采用上述技术方案，利用输送机构将电池依次于各个对电池加工的机构之间输送，使电池的加工过程更加顺畅，进而提高电池的加工效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述切边机构、折边机构及烫边机构均设置为两组，两组切边机构、折边机构及烫边机构背向设置，一组所述定位机构沿架体上端面垂直于第一丝杠滑台的轴线方向移动，所述定位机构将经过过烫边机构加工的电池移动至另一组切边机构。

通过采用上述技术方案，在对电池的一侧的铝塑膜加工完成之后，将电池移动至另一组切边机构、折边机构及烫边机构对电池另一侧的铝塑膜进行加工，在加工过程中电池的位置无需转向，从而使电池的加工更加便捷。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述架体还连接有上料机构，所述上料机构包括上料转盘、周向设置于上料转盘上端的若干电池槽及驱动上料转盘转动的上料电机，所述电池槽周向设置于上料转盘上端，电池置于所述电池槽内，所述输送机构将电池由电池槽内转运至挤压组件。

通过采用上述技术方案，在上料时将电池置于上料转盘上，之后通过输送机构将电池移动至封装机构内，无需人工将电池置于封装机构内，减少了危险的发生。

综上所述，本发明包括以下有益技术效果：

1、利用切边机构、折边机构及烫边机构将电池的铝塑膜进行切边、折边及烫边，此时无需人工对电池进行加工，从而使电池的加工更加方便，同时也提升了电池加工的效率；

2、在对电池进行切边、折边及烫边的加工时，利用定位机构对电池的位置进行限定，使电池在加工过程中其位置不会发生改变，从而使加工出的电池质量更加稳定；

3、通过设置两组切边机构、折边机构及烫边机构且背向设置，此时在对电池一侧的铝塑膜加工完成之后可将电池移动至另一组切边机构、折边机构及烫边机构进行加工，此时按照加工顺序一次性对电池两侧的铝塑膜进行加工，使电池的加工更加便捷。

附图说明

图1为本实施例的立体图；

图2为本实施例用于展示上料机构的示意图；

图3为本实施例用于展示上料机构的转动结构的示意图；

图4为本实施例用于展示转盘机构的示意图；

图5为本实施例用于展示封装机构的结构的示意图；

图6为本实施例用于展示切气袋机构的示意图；

图7为本实施例用于展示切边机构的示意图；

图8为本实施例用于展示定位机构的结构的示意图；

图9为本实施例用于展示第二检测机构的示意图；

图10为本实施例用于展示折边机构的示意图；

图11为本实施例用于展示烫边机构的示意图；

图12位图4的A部放大图；

图13为本实施例用于展示第二丝杠滑台带动电池移动的结构的示意图；

图14为本实施例用于展示下料机构的示意图。

图中，1、架体；11、限位板；111、腰型槽；12、第二检测机构；121、第二检测架；122、第二检测仪；123、第二检测气缸；124、第二检测板；13、第三丝杠滑台；14、第二丝杠滑台；15、下料机构；151、下料架；152、输送辊；153、输送带；154、下料电机；2、封装机构；21、刺破组件；211、刺刀；212、刺破块；213、穿刺板；2131、让位孔；214、刺破气缸；215、防溅板；22、挤压组件；221、下挤压板；222、上挤压板；223、挤压气缸；23、封边组件；231、上封头；232、上封气缸；2321、上隔离块；233、下封头；234、下封气缸；2341、下隔离块；24、安装架；241、安装板；242、连接杆；243、安装连接板；25、上真空框；26、下真空框；27、安装气缸；28、转盘机构；281、封装转盘；282、封装电机；3、切边机构；31、切边架；32、下切刀；33、上切刀；34、下切边气缸；341、第二下滑动块；35、上切边气缸；351、第二上滑动块；36、清理板；37、弹簧；4、折边机构；41、折边连接板；411、折台上下气缸；412、折台前后气缸；42、折边折台；421、第四引导杆；422、第四滑块；423、折台压边气缸；424、折台让位气缸；425、第四延伸板；426、折刀气缸；427、第六滑块；43、折刀；44、折块；441、折边条；45、折叠块；451、第五引导杆；452、第五延伸块；453、第五滑块；5、烫边机构；51、烫边架；52、上烫头；53、下烫头；54、上烫边气缸；541、第七滑块；542、第七引导杆；543、第七引导块；55、下烫边气缸；551、第八滑块；552、第八引导杆；553、第八延伸块；6、输送机构；61、输送架；62、第一丝杠滑台；63、连接座；64、输送座；641、第九引导杆；65、运输气缸；66、吸盘；7、上料机构；71、上料转盘；72、电池槽；73、上料电机；74、固定杆；741、固定板；75、第一检测机构；751、第一检测仪；752、第一检测气缸；753、第一检测板； 8、切气袋机构；81、切气袋架；82、支撑板；83、上切除刀；84、下切除刀；85、切袋气缸；851、第一滑动块；852、第一引导杆；9、定位机构；91、承托板；911、第三引导杆；912、第三滑动块；913、滑动座；914、驱动气缸；92、定位条；93、夹持块；931、第一延伸块；932、第二延伸块；94、定位气缸；95、第三转移座；96、第三转移块；97、第二转移座；98、第二转移块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本发明公开的一种锂离子电池封装设备，通过机械设备直接将切边、这边及烫边的工序完成，不再需要人工对这些工序进行操作，提升电池的加工效率。如图1所示，包括架体1，架体1连接有包覆于电池的铝塑膜进行抽气封装的四组封装机构2、对铝塑膜的一侧进行切边的两组切边机构3、对铝塑膜进行折叠的两组折边机构4及将折边的铝塑膜进行烫边的两组烫边机构5，两组切边机构3、两组折边机构4及两组烫边机构5分别背向设置，且依照切边、折边及烫边的工序依次设置，分别对电池的两侧的铝塑膜进行加工。架体1上端还连接有将电池依照工序要求进行移动的若干组输送机构6，通过输送机构6将经过一道工序加工的电池移动至下一工序进行加工。

如图2和图3所示，架体1连接有对电池进行上料的上料机构7，上料机构7包括转动连接于架体1上端的上料转盘71、周向使用螺栓固定于上料转盘71上端的四个电池槽72及驱动上料转盘71转动的上料电机73，每个电池槽72内均放置有两块平行设置的电池。架体1上端使用螺栓连接有换向减速器，上料转盘71转动连接于换向减速器的输出轴，上料电机73使用螺栓固定于架体1，其输出轴利用皮带与换向减速器的输入轴连接，架体1上端固定连接有与上料转盘71同轴设置的固定杆74，固定杆74穿过上料转盘71且两者转动连接，固定杆74上端还同轴穿过换向减速器的输出轴，且两者转动连接。固定杆74固定连接有电池电压的第一检测机构75，第一检测机构75包括用于检测电压的第一检测仪751及驱动第一检测仪751竖向移动的第一检测气缸752，固定杆74上端使用螺栓连接有呈水平设置的固定板741，第一检测气缸752的缸体使用螺栓固定于固定板741上端，其活塞杆处使用螺栓连接有第一检测板753，第一检测仪751均使用螺栓固定于第一检测板753，第一检测仪751的两个检测头与电池的正极耳与负极耳连接。在将电池置于电池槽72内之后，上料转盘71转动九十度，之后第一检测仪751下降对电池进行检测，检测完成之后上料转盘71再转动九十度，输送机构6将电池移动至封装机构2进行加工。

如图5所示，封装机构2包括安装架24、刺破铝塑膜的刺破组件21、挤压铝塑膜排出空气的挤压组件22及对铝塑膜进行封边的封边组件23。挤压组件22包括下挤压板221、上挤压板222及推动上挤压板222往复移动的挤压气缸223，安装架24竖向滑动有安装板241，挤压气缸223的缸体使用螺栓固定于安装板241上端面，挤压气缸223的活塞杆穿过安装板241使用螺栓与上挤压板222固定连接，并推动上挤压板222竖向移动，利用上挤压板222及下挤压板221的共同挤压将铝塑膜内的空气及电解液挤出。

如图5所示，刺破组件21包括若干刺刀211、将刺刀211连接的刺破块212、对铝塑膜进行支撑的穿刺板213、驱动刺破块212竖向移动的刺破气缸214其防止电解液飞溅的防溅板215。刺刀211均使用螺栓固定于刺破块212下端，防溅板215使用螺栓固定于刺破块212靠近挤压机构的侧壁，且防溅板215下端高于刺刀211的下端。穿刺板213上端沿其长度方向贯穿有若干让位孔2131，刺刀211下端穿过让位孔2131。刺破气缸214的缸体均使用螺栓固定于安装板241上端，刺破气缸214的活塞杆穿过安装板241固定于刺破块212上端，从而带动刺破块212竖向移动。

如图5所示，封边组件23包括上封头231、驱动上封头231竖向移动的上封气缸232、竖向移动的下封头233及驱动下封头233竖向移动的下封气缸234，上封头231及下封头233均为黄铜材质。上封气缸232的缸体使用螺栓固定于安装板241上端，上封气缸232的活塞杆穿过安装板241使用螺栓连接有上隔离块2321，上封头231使用螺栓固定于上隔离块2321下端，上隔离块2321为电加热块。下封气缸234的缸体使用螺栓固定于安装架24，其活塞杆朝向上端且使用螺栓连接有下隔离块2341，下封头233使用螺栓固定于下隔离块2341上端，下隔离块2341为电加热块。上封头231及下封头233互相靠近从而将包覆于电池外的上下两侧的铝塑膜热封，使电池与铝塑膜之间的相对位置得到限定。

如图5所示，安装板241外壁使用螺栓连接有向下延伸的上真空框25，上真空框25与安装板241的接触处密封，安装架24使用螺栓连接有向上延伸的下真空框26，下压板、下封头233及承托板91均设置于下真空框26内。安装架24连接有驱动安装板241竖向移动的安装气缸27，安装气缸27的缸体使用螺栓固定于安装架24，安装板241上端固定连接有若干连接杆242，连接杆242穿过安装架24竖向滑动，且连接杆242穿过安装架24的上端使用螺栓连接有安装连接板243，安装气缸27的活塞杆与安装连接板243使用螺栓固定。下真空框26连接有抽出其内空气的真空泵，在对电池进行封边之前，上真空框25及下真空框26相互靠近并密封，此时真空泵使上、下真空框26之间的空间抽为真空，使电池在真空状态下进行封装，提升电池的封装品质。

如图1所示，架体1还连接有驱动多组封装机构2转动的转盘机构28，转盘机构28包括转动连接于架体1上端的封装转盘281及驱动封装转盘281转动的封装电机282。封装转盘281通过换向减速机连接于架体1上端，封 装电机使用螺栓固定于架体1，其输出轴通过皮带与换向减速机的输入轴连接，封装机构2的安装架24使用螺栓周向固定于转盘上端。此时在将电池置于封装机构2内之后，封装转盘281带动封装机构2转动，增加每块电池加工的时间，同时也使封装设备不会停止工作，增加整体的加工效率。

如图6所示，切气袋机构 8包括连接于架体1的切气袋架81、连接于切气袋架81的支撑板82、用于切除气袋的上切除刀83、下切除刀84及驱动上切除刀83竖向移动的切袋气缸85。切气袋架81使用螺栓固定于架体1上端，支撑板82呈水平设置且使用螺栓固定于切气袋架81，排出铝塑膜内的电解液的电池置于支撑板82上端，输送机构6将电池移动至支撑板82上端。下切除刀84使用螺栓固定于切气袋架81，且位于支撑板82靠近输送机构6的一端，下切除刀84上端高于支撑板82的上端面，电池连接有气袋的一端抵接于下切除刀84靠近支撑板82的端面，用于限定电池的位置。切袋气缸85的缸体使用螺栓固定于切气袋架81，其活塞杆穿过切气袋架81且使用螺栓固定有第一滑动块851，上切除刀83使用螺栓固定于第一滑动块851，上切除刀83的下端与下切除刀84的上端接触对铝塑膜进行切割，第一滑动块851上端使用螺栓固定有两根第一引导杆852，第一引导杆852穿过切气袋架81竖向滑动。此时将铝塑膜上被刺刀211刺破的区域进行切除，减小了电池移动时铝塑膜的体积，使后续的电池的移动及加工更加方便。

如图7所示，切边机构3包括切边架31、沿切边架31竖向移动的下切刀32、沿切边架31竖向移动的上切刀33、驱动下切刀32移动的下切边气缸34及驱动上切刀33移动的上切边气缸35。切边架31通过直线导轨连接于架体1上端，切边架31的移动方向垂直于输送机构6的输送方向，其可沿直线导轨移动，且架体1上端使用螺栓连接有若干呈L型的限位板11（见图1），靠近切边机构3的限位板11使用螺栓与切边架31固定。限位板11上端贯穿有若干垂直于输送机构6的移动方向的腰型槽111，螺栓穿过腰型槽111将限位板11与夹体固定，从而限制切边架31的移动。上切边气缸35的缸体使用螺栓固定于切边架31，上切边气缸35的活塞杆穿过切边机使用螺栓连接有第二上滑动块351，第二上滑动块351通过呈竖直设置的直线导轨与切边架31连接，上切刀33使用螺栓固定于第二上滑动块351靠近输送机构6的端面下端。下切边气缸34的缸体使用螺栓固定于切边架31下端，其活塞杆穿过切边架31且使用螺栓固定有第二下滑动块341，下切刀32使用螺栓固定于第二下滑动块341靠近输送机构6的一端，上切刀33与下切刀32呈竖直设置且相互平行的侧壁接触将铝塑膜切除。切边架31还铰接有清除切除的铝塑膜的废料的清理板36，清理板36远离其铰接点的一端靠近第二下滑动块341。清理板36连接有驱动其呈倾斜设置的弹簧37，弹簧37的一端与清理板36连接，弹簧37的另一端与切边架31连接，在对铝塑膜切割时铝塑膜位于清理板36上端并向下移动，使清理板36朝向下端转动，上切刀33与下切刀32相互靠近并接触将铝塑膜切除，之后上切刀33与下切刀32分离，清理板36不再受到向下的压力而向上转动，此时位于清理板36上端的被切除的铝塑膜向下滑落至架体1上端，不再需要人工将上切刀33与下切刀32之间的被切除的铝塑膜进行清理，使切边的过程更加方便。

如图7和图8所示，所示，架体1还连接有七组对电池的加工位置进行限定的定位机构9，定位机构9分别与切边机构3、折边机构4及烫边机构5连接，定位机构9包括用于支撑电池的承托板91、限定电池一侧位置的定位条92、驱动电池朝向定位条92移动的夹持块93及驱动夹持块93移动的定位气缸94。承托板91下端使用螺栓连接有四根第三引导杆911，第三引导杆911远离支撑板82的一端共同使用螺栓连接有第三滑动块912，四根第三引导杆911均穿设于呈水平设置的滑动座913，滑动座913与夹持块93连接，且滑动座913下端使用螺栓连接有驱动第三滑动块912竖向移动的驱动气缸914，驱动气缸914的活塞杆使用螺栓与第三滑动块912上端固定，从而调节支撑板82在竖直方向上的高度。定位条92使用螺栓固定于支撑板82上端远离输送机构6的位置，定位条92呈L型，其呈竖直设置的部分靠近输送机构6的侧壁与电池抵接。夹持块93于承托板91上端滑动，夹持块93的滑动方向垂直于输送机构6的移动方向，夹持块93的两端均使用螺栓连接有呈竖直设置的第一延伸块931，两块第一延伸块931下端共同使用螺栓连接有呈水平设置的第二延伸块932，第二延伸块932的上端与支撑板82的下端抵接。定位气缸94的缸体使用螺栓固定于承托板91的下端面，其输出轴使用螺栓与第二延伸块932靠近输送机构6的侧壁固定连接，靠近切边机构3的定位机构9的滑动座913滑移于切边机构3连接的直线导轨上端。在对电池的铝塑膜进行加工时，将电池置于承托板91上端并将夹持块93朝向定位条92移动，利用定位条92及夹持块93将电池夹紧从而使电池的位置得到限定，使电池的加工过程更加稳定及便捷。

如图9所示，折边机构4与切边机构3之间还设置有再一次对电池进行检测的第二检测机构12，第二检测机构12包括连接于架体1上端的第二检测架121、对电池进行检测的第二检测仪122及驱动第二检测仪122竖向移动的第二检测气缸123，第二检测气缸123的缸体使用螺栓固定于第二检测架121靠近输送机构6的侧壁，第二检测气缸123的活塞杆使用螺栓连接有呈水平设置的第二检测板124，第二检测仪122使用螺栓固定于第二检测板124，第二检测仪122的检测头与电池的极片连接。架体1上端还连接有驱动一个定位机构9将电池移动至第二检测仪122下端的第三丝杠滑台13，与第三丝杠滑台13连接的定位机构9的四根第三引导杆911下端共同使用螺栓连接有呈水平设置的第三转移座95，第三转移座95下端使用螺栓固定于第三丝杠滑台13的滑台上端。与第三丝杠滑台13连接的定位机构9的 承托板91上端使用螺栓连接有第三转移块96用于代替定位条92，利用第三转移块96及夹持块93对电池进行定位，在输送机构6将电池置于第三丝杠滑台13连接的定位机构9上端之后，将电池移动至第二检测机构12下端对电池的电压进行检测。

如图10所示，折边机构4包括水平滑移于架体1的折边连接板41、竖向滑移于折边连接板41的折边折台42、沿折边折台42竖向移动的折刀43、固定于折边折台42的折块44及推动铝塑膜朝向折块44移动的折叠块45。折边连接板41通过直线导轨连接于架体1上端，其下端连接有驱动折边折台42竖向移动的折台上下气缸411，架体1还连接有驱动折边连接板41水平移动的折台前后气缸412。折边折台42下端使用螺栓连接有四根第四引导杆421，第四引导杆421穿过折边连接块且共同使用螺栓连接有第四滑块422，折台上下气缸411的活塞杆与第四滑块422的上端使用螺栓固定。折叠块45设置于折边折台42靠近输送机构6的一端，折叠块45远离输送机构6的一端使用螺栓固定有两根呈水平设置的第五引导杆451，第五引导杆451穿过折台水平滑动，两根第五引导杆451远离输送机构6的位置共同滑移连接有第五延伸块452，折边折台42远离折叠块45的端面使用螺栓连接有呈水平设置的折台压边气缸423，折台压边气缸423的活塞杆使用螺栓与第五延伸块452靠近折边折台42的端面固定。第五延伸块452远离折边折台42的端面使用螺栓连接有呈水平设置的折台让位气缸424，两根第五引导杆451远离折叠块45的一端共同使用螺栓连接有第五滑块453，折台让位气缸424的活塞杆与第五滑块453使用螺栓连接，驱动折叠块45在水平方向上移动。折边折台42上端使用螺栓连接有呈水平设置的第四延伸板425，折块44使用螺栓固定于第四延伸板425下端，且折块44下端靠近输送机构6的位置一体成型有折边条441，折边条441靠近输送机构6的端面与折块44靠近输送机构6端面处于同一竖直平面，且折边条441远离输送机构6的一端呈倾斜设置，呈倾斜设置的侧壁下端朝向输送机构6方向倾斜，折叠块45下端与折边条441下端处于同一水平面。折边折台42下端使用螺栓连接有折刀气缸426，折刀气缸426的活塞杆穿过折边折台42使用螺栓连接有呈水平设置的第六滑块427，折刀43使用螺栓固定于第六滑块427靠近输送机构6的端面，折刀43靠近输送机构6的端面与折边条441远离输送机构6的端面之间留有间隙，且折刀43远离输送机构6的端面呈倾斜设置，折刀43呈倾斜设置的侧壁上端朝向输送机构6方向倾斜。折边机构4与一个定位机构9连接，且与折边机构4连接的定位机构9的滑动座913与折边连接板41连接的直线导轨连接。在利用定位机构9将电池定位之后，折边折台42下移使折边条441下端靠近电池上端，之后折刀43向上移动将铝塑膜挤压入折边条441与折叠块45形成的空间内，之后折刀43恢复原位，折台压边气缸423先推动折叠块45往复移动一次，之后折台让位气缸424推动折叠块45与折边条441抵接，接着折边连接块朝向远离电池的方向移动，在移动的过程中铝塑膜从折边条441与折叠块45之间脱出并变形为水平，之后折边折台42上升，折边前后气缸带动折边连接块复位，折台让位气缸424带动折叠块45与折叠条脱离连接，此时完成了铝塑膜一侧的这边工序。

如图11所示，烫边机构5包括连接于架体1上端的烫边架51、竖向滑动的上烫头52、下烫头53、驱动上烫头52移动的上烫边气缸54及驱动下烫头53移动的下烫边气缸55。烫边架51通过直线导轨滑移连接于架体1上端，其移动方向垂直于输送机构6的移动方向，上烫边气缸54的缸体使用螺栓固定于烫边架51上端，其活塞杆向上延伸并使用螺栓连接有呈水平设置的第七滑块541，第七滑块541下端使用螺栓连接有两个第七引导杆542，第七引导杆542下端穿过烫边架51并使用螺栓连接有呈水平设置的第七引导块543，上烫头52使用螺栓固定于第七引导块543下端，上烫头52为电加热块。下烫边气缸55使用螺栓固定于烫边架51下端，其活塞杆向下延伸并使用螺栓连接有呈水平设置的第八滑块551，第八滑块551上端使用螺栓连接有两根呈竖直设置的第八引导杆552，第二引导杆上端穿过烫边架51并使用螺栓连接有呈水平设置的第八延伸块553，下烫头53使用螺栓固定于第八延伸块553上端，下烫头53为电加热块。一个定位机构9的滑动座913与烫边机构5连接的直线导轨连接，在电池上的铝塑膜经过折边之后，将电池的铝塑膜经过折叠的位置放置于上烫头52与下烫头53之间，此时上烫头52及下烫头53相互靠近将铝塑膜加热成型。

如图4和图12所示，输送机构6包括使用螺栓固定于架体1上端的输送架61、使用螺栓固定于输送架61上端的第一丝杠滑台62、连接于第一丝杠滑台62的滑台的连接座63、沿连接座63竖向滑动的若干输送座64、驱动输送座64竖向移动的运输气缸65及用于吸取电池的若干吸盘66，吸盘66与真空泵连接。输送座64下端均使用螺栓连接有两个呈竖直设置的第九引导杆641，第九引导杆641穿过连接座63竖向滑动，运输气缸65的缸体使用螺栓连接于连接座63下端，其活塞杆穿过连接座63并使用螺栓与输送座64的下端固定。每个输送座64均与四个吸盘66连接，用于带动两块电池进行移动。输送机构6依据各个工序之间的设备的间距的不同而分为三组，每组输送机构6每次移动电池的距离各不相同。

如图13所示，架体1上端使用螺栓连接有垂直于输送机构6设置的第二丝杠滑台14，一定位机构9连接于第二丝杠滑台14上端用于移动电池的位置，与第二丝杠滑台14连接的定位机构9的第三引导杆911下端共同使用螺栓连接有呈水平设置的第二转移座97，第二转移座97使用螺栓固定于第二丝杠滑台14的滑台上端。与第二丝杠滑台14连接的定位机构9的支撑板82上端使用螺栓连接有第二转移块98用于代替定位条92，利用第二转移块98及夹持块93将电池的位置进行限定，在电池经过烫边机构5加工之后利用输送机构6将电池移动至连接于第二丝杠滑台14上端的定位机构9上端，第二丝杠滑台14的滑台移动将经过一次烫边的电池移动至另一切边机构3一侧，输送机构6将电池移动至切边机构3对电池的另一侧进行加工。

如图14所示，架体1上端还连接有下料机构15，下料机构15包括转动连接于架体1上端的两个输送辊152、套接于输送辊152外的输送带153及驱动输送辊152转动的下料电机154。架体1上端使用螺栓连接有下料架151，两个输送辊152均转动连接于下料架151，下料电机154使用螺栓固定于下料架151外壁，下料电机154的输出轴通过皮带与一个输送辊152连接，在电池经过两侧烫边机构5的加工之后，输送机构6将电池由烫边机构5移动至下料机构15上端，下料机构15将电池朝向远离架体1的方向输送，从而实现电池的下料。

本实施例的实施原理为：将未经加工的电池放置于电池槽72内，上料转盘71转动九十度，第二检测机构12对电池进行检测，之后上料转盘71再转动九十度，输送机构6将电池移动至封装机构2，封装机构2的上真空框25及下真空框26相互拼合，之后上压板与下压板压合对电池固定，刺刀211下降将铝塑膜刺破，真空泵将上真空框25与下真空框26抽真空，将铝塑膜形成的空间内的空气及电解液抽离，上封头231与下封头233相互靠近将电池上下两侧的铝塑膜烫接，在将电池置于一个封装机构2上之后封装转盘281转动九十度，输送机构6将加工完成的电池移动至切气袋机构8，将经刺刀211刺破的铝塑膜切除，之后输送机构6将电池移动至第一检测机构75，第二次对电池的电压进行检测，检测完成之后输送机构6将电池移动至与切边机构3连接的定位机构9上端，定位机构9将电池固定，之后切边机构3将电池连接的铝塑膜切除一端，通过输送将经过切边的电池移动至折边机构4，折边机构4将电池折边之后通过输送机构6移动至烫边机构5，烫边完成之后电池经过输送机构6移动至连接于第二丝杠滑台14的定位机构9上端，通过与第二丝杠滑台14连接的定位机构9移动之后靠近第二个切边机构3，输送机构6将完成一侧加工的电池移动依次移动至切边机构3、折边机构4及烫边机构5进行加工，加工完成之后输送机构6将电池移动至下料机构15进行下料。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂离子电池封装设备，其特征在于：包括架体(1)，所述架体（1）依次连接有对铝塑膜进行抽气封装的至少一组封装机构(2)、切除铝塑膜的切气袋机构( 8)、对铝塑膜的一侧进行切边的切边机构(3)、对铝塑膜进行折叠的折边机构(4)及将折边的铝塑膜进行烫边的烫边机构(5)，所述架体还连接有将待加工的电池依次于封装机构(2)、切气袋机构( 8)、切边机构(3)、折边机构(4)及烫边机构(5)之间移动的若干输送机构(6)。

2.根据权利要求1所述的一种锂离子电池封装设备，其特征在于：所述封装机构(2)包括安装架(24)、刺破铝塑膜的刺破组件(21)、挤压铝塑膜排出空气的挤压组件(22)及对铝塑膜进行封边的封边组件(23)，所述挤压组件(22)将铝塑膜内的电池夹持定位，所述刺破组件(21)刺穿铝塑膜将其内的电解液及空气排出，所述封边组件（23）将电池边沿处上下两侧铝塑膜焊接。

3.根据权利要求2所述的一种锂离子电池封装设备，其特征在于：所述封装机构(2)为多组，所述架体（1）连接有驱动封装机构(2)转动的转盘机构(28)，所述转盘机构(28)包括转动连接于架体(1)上端的封装转盘(281)及驱动封装转盘（281）转动的封装电机(282)，所述封装机构(2)周向设置于封装转盘(281)上端。

4.根据权利要求1所述的一种锂离子电池封装设备，其特征在于：所述切边机构(3)包括切边架(31)、沿切边架(31)竖向移动的下切刀(32)、沿切边架(31)竖向移动的上切刀(33)、驱动上切刀(33)往复移动的上切边气缸(35)及驱动下切刀(32)往复移动的下切边气缸(34)，所述上切刀(33)及下切刀(32)相互接触并将铝塑膜部分切除。

5.根据权利要求1所述的一种锂离子电池封装设备，其特征在于：所述折边机构(4)包括水平滑移于架体(1)的折边连接板(41)、竖向滑移于折边连接板(41)的折边折台（42）、沿折边折台（42）竖向移动的折刀(43)、固定于折边折台（42）的折块(44)及推动铝塑膜朝向折块(44)移动的折叠块(45)，所述折块(44)下端远离折边折台（42）的位置固定有折边条（441），所述折叠块(45)远离折边折台（42）的端面与折边条（441）抵接，所述折刀(43)远离折边折台（42）的侧壁与折边条（441）靠近折边折台（42）的侧壁上端抵接，所述架体(1)连接有折边折台（42）水平移动的折台前后气缸(412)，所述折边连接板（41）连接有驱动折边折台（42）竖向移动的折台上下气缸(411)，所述折边折台（42）还连接有驱动折刀(43)竖向移动的折刀(43)气缸(426)，所述折边折台（42）还连接有驱动折叠块(45)水平移动的折台压边气缸（423），所述折块(44)、折刀(43)及折叠块(45)不断移动将铝塑膜进行折边。

6.根据权利要求1所述的一种锂离子电池封装设备，其特征在于：所述烫边机构(5)包括沿架体（1）竖向移动的下烫头(53)、沿架体（1）竖向移动的上烫头(52)、驱动下烫头(53)竖向移动的下烫边气缸(55)及驱动上烫头(52)竖向移动的上烫边气缸(54)，所述下烫头(53)及下烫头(53)相互靠近并将经过折边的铝塑膜烫接。

7.根据权利要求1所述的一种锂离子电池封装设备，其特征在于：所述架体（1）还连接有对电池的加工位置进行限定的定位机构(9)，所述定位机构(9)分别与切边机构(3)、折边机构(4)及烫边机构(5)连接，所述定位机构(9)包括用于支撑电池的承托板(91)、限定电池一端位置的定位条(92)、驱动电池朝向定位条(92)移动的夹持块(93)及驱动夹持块(93)移动的定位气缸(94)，所述定位条(92)固定于承托板(91)上端且其呈竖直的侧壁与电池抵接，所述定位条(92)位于承托板(91)靠近切边机构(3)、折边机构(4)或者烫边机构(5)的一侧。

8.根据权利要求7所述的一种锂离子电池封装设备，其特征在于：所述输送机构(6)包括设置于架体(1)上端的第一丝杠滑台（62）、连接于第一丝杠滑台（62）的连接座(63)、沿连接座(63)竖向滑动的若干输送座（64）、驱动输送座（64）竖向移动的运输气缸(65)及用于吸取电池的若干吸盘(66)，所述吸盘(66)分别连接于输送座（64）。

9.根据权利要求8所述的一种锂离子电池封装设备，其特征在于：所述切边机构(3)、折边机构(4)及烫边机构(5)均设置为两组，两组切边机构(3)、折边机构(4)及烫边机构(5)背向设置，一组所述定位机构(9)沿架体上端面垂直于第一丝杠滑台（62）的轴线方向移动，所述定位机构(9)将经过过烫边机构(5)加工的电池移动至另一组切边机构(3)。

10.根据权利要求2所述的一种锂离子电池封装设备，其特征在于：所述架体还连接有上料机构(7)，所述上料机构(7)包括上料转盘(71)、周向设置于上料转盘(71)上端的若干电池槽(72)及驱动上料转盘(71)转动的上料电机(73)，所述电池槽(72)周向设置于上料转盘(71)上端，电池置于所述电池槽(72)内，所述输送机构(6)将电池由电池槽(72)内转运至挤压组件(22)。

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