CN111580004A - 电池检测方法、装置、设备及计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种电池检测方法、装置、设备及计算机可读存储介质。该方法包括：在预设压块对待检测电池的极耳施压后，获取待检测电池的静态电池内阻；在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的动态电池内阻；根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊，实现了对待检测电池极片与极耳虚拟焊接的检测和识别。

Description

电池检测方法、装置、设备及计算机可读存储介质

技术领域

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池检测方法、装置、设备及计算机可读存储介质。

背景技术

随着经济的不断发展，锂电池已经广泛应用于多个领域，比如笔记本电池、手机电池、电动工具、网络设备及其他个人电子设备等。相应的，对锂电池质量的要求越来越严格。相关技术中，生产锂电池的过程中需经过卷绕、封装、注液、化成、二封、分容、开路电压(Open Circuit Voltage，OCV)、包装等工序，以上工序对操作精度要求极高，质量难以把控。

电池的内阻能够一定程度上反映出电池的性能。为了把控电池的质量，现有技术通常采用内阻仪检测电池的内阻大小，从而检测电池是否虚焊。

然而，由于电池卷绕结构限定，电池的正负极耳均处于卷芯内部厚度方向正中间位置，具有一定隐蔽性，一旦出现极片与极耳虚拟焊接，上述检测手段无法识别。

发明内容

本申请提供一种电池检测方法、装置、设备及计算机可读存储介质，解决电池中一旦出现极片与极耳虚拟焊接，现有检测手段无法识别的技术问题。

第一方面，本申请实施例提供一种电池检测方法，该方法的执行主体可以为处理器，该方法包括：在预设压块对待检测电池的极耳施压后，获取待检测电池的静态电池内阻；在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的动态电池内阻；根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊。

本申请实施例先在压块对极耳施压后，检测待检测电池的静态电池内阻，再通过预设滚轮在待检测电池极耳的滚动过程中，获取动态电池内阻，若待检测电池焊接不牢固，预设滚轮对待检测电池施压后待检测电池的极耳和极片的接触面积会发生变化，影响待检测电池的内阻，因此在预设滚轮对待检测电池施压后，若焊接不牢固或者存在虚焊现象，那么待检测电池的动态电池内阻相比较于静态电池内阻就会发生波动，此波动大小可以反映待检测电池内阻的变化情况，从而反映出待检测电池的焊接是否牢固，实现了对待检测电池极片与极耳虚拟焊接的检测和识别。

可选的，所述根据所述静态电池内阻和所述动态电池内阻，判断所述待检测电池是否虚焊，包括：计算所述静态电池内阻和所述动态电池内阻差值的绝对值；根据所述绝对值判断所述待检测电池是否虚焊。

这里，若待检测电池焊接不牢固，预设滚轮对待检测电池施压后待检测电池的极耳和极片的接触面积会发生变化，影响待检测电池的内阻，因此根据待检测电池的静态电池内阻以及被施压后的动态电池内阻的差值大小，可以判断待检测电池在极耳被施压过程中的内阻变化大小，从而实现对待检测电池是否虚焊的准确识别。

可选的，根据上述绝对值判断待检测电池是否虚焊，包括：若绝对值大于预设阈值，则判断待检测电池虚焊。其中，上述预设阈值可以根据实际情况确定，例如，根据已知的电池极片与极耳虚拟焊接的电池在静态和动态下的内阻的差值绝对值确定，从而，可以精确地识别电池的虚焊情况。

可选的，上述在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的动态电池内阻包括：在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的多个动态电池内阻。

上述计算静态电池内阻和动态电池内阻差值的绝对值包括：确定多个动态电池内阻的最小值；计算静态电池内阻和最小值的差值绝对值。

本申请实施例，在预设滚轮对极耳施压的过程中，获取多个动态电池内阻的值，避免单次取值的偶然性，由于电池焊接越牢固，内阻越小，因此动态电池内阻的最小值反映了电池焊接最牢固时的电阻，因此通过静态电池内阻和最小值的差值的绝对值判断电池的焊接情况，进一步地提高了检测结果的准确性。

第二方面，本申请实施例提供一种电池检测装置，包括：第一获取模块，用于在预设压块对待检测电池的极耳施压后，获取待检测电池的静态电池内阻；第二获取模块，用于在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的动态电池内阻；判断模块，用于根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊。

可选的，判断模块包括：计算模块，用于计算静态电池内阻和动态电池内阻差值的绝对值；确定模块，用于根据绝对值判断待检测电池是否虚焊。

可选的，确定模块具体用于：若绝对值大于预设阈值，则判断待检测电池虚焊。

可选的，第二获取模块具体用于：在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的多个动态电池内阻；计算模块具体用于确定多个动态电池内阻的最小值；计算静态电池内阻和最小值的绝对值。

第三方面，本申请实施例提供一种电池检测设备，包括：预设压块，用于对待检测电池的极耳施压；预设滚轮，用于对极耳施压，来回滚动极耳；处理器，用于在预设压块对待检测电池的极耳施压后，获取待检测电池的静态电池内阻；在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的动态电池内阻；并根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊。

第四方面，本申请实施例提供一种存储有计算机指令的非瞬时计算机可读存储介质，计算机指令用于使计算机执行如第一方面或第一方面的可选方式的任一项的应用于电池检测方法。

第五方面，本申请实施例提供一种计算机程序产品，该产品包括：计算机指令，该计算机指令用于使计算机执行如第一方面或第一方面的可选方式的任一项的应用于电池检测方法。

本申请实施例提供一种电池检测方法、装置、设备及计算机可读存储介质，该方法通过预设压块对极耳施压以及预设滚轮对极耳施压，获取待检测电池的静态电池内阻及动态电池内阻，根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊，由于，若待检测电池焊接不牢固，预设滚轮对待检测电池施压后待检测电池的极耳和极片的接触面积会发生变化，影响待检测电池的内阻，因此在预设滚轮对待检测电池施压后，若焊接不牢固或者存在虚焊现象，那么待检测电池的动态电池内阻相比较于静态电池内阻就会发生波动，此波动大小可以反映待检测电池内阻的变化情况，从而反映出待检测电池的焊接是否牢固，因此实现了对待检测电池虚焊情况的检测和识别。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1为本申请实施例提供的一种电池卷绕结构图；

图2为本申请实施例提供的一种电池检测方法的流程图；

图3为本申请实施例提供的另一种电池检测方法的流程图；

图4为本申请实施例提供的一种电池检测装置的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的另一种电池检测装置的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的一种预设压块的结构示意图；

图7为本申请实施例提供的一种预设滚轮的结构示意图；

图8为本申请实施例提供的一种扫码器的结构示意图；

图9为本申请实施例提供的一种电池检测设备的结构示意图。

附图标记说明：

501-预设压块；

502-预设滚轮；

503-处理器；

5041-水平气缸；

5042-垂直气缸；

505-扫码器；

506-夹具底座；

507-极耳；

508-待检测电池。

通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

生产制造电池过程中需经过卷绕、封装、注液、化成、二封、分容、OCV、包装等工序。如图1所示，图1为本申请实施例提供的一种电池卷绕结构图，在以上生产电池工序中，卷绕是对极片101及极耳102进行精密焊接的工序，此过程对设备感应精度、极片涂布尺寸、裁切尺寸等有严格要求，一旦出现极片与极耳虚焊，将对后续焊接产生严重负面影响，现有技术通常采用内阻仪检测电池的内阻大小，从而确定电池是否虚焊，然而由于电池卷绕结构限定，极片101与极耳102处于卷芯内部厚度方向正中间位置，具有一定隐蔽性，一旦出现极片101与极耳102虚拟焊接，现有技术无法识别。

为了解决上述技术问题，本申请提供一种电池检测方法、装置、设备及计算机可读存储介质，通过预设压块对极耳施压以及预设滚轮对极耳施压，获取待检测电池的静态电池内阻及动态电池内阻，若待检测电池焊接不牢固，预设滚轮对待检测电池施压后待检测电池的极耳和极片的接触面积会发生变化，待检测电池的内阻会发生变化，因此可以通过静态电池内阻和动态电池内阻的变化情况确定电池极耳和极片是否存在虚焊。

下面结合具体的实施例对本申请的技术方案进行详细的说明：

图2为本申请实施例提供的一种电池检测方法的流程图。该方法由电池检测设备的部分或者全部执行，所谓电池检测设备的部分可以指电池检测设备中的处理器。下面以电池检测设备为执行主体对电池检测方法进行说明。如图2所示，该方法包括如下步骤：

S201：电池检测设备在预设压块对待检测电池的极耳施压后，获取待检测电池的静态电池内阻。

下面针对S201进行详细的说明：

由于采用常规测试笔接触极耳的方法接触面积和压力的不同，会导致电阻测试结果产生误差，因此本申请实施例采用一预设压块对待检测电池的极耳进行施压，在施压后获取待检测电池的静态电池内阻，提高了静态电池内阻检测结果的准确性。

可选的，在预设压块接触待检测电池施压之前，还包括，将待检测电池置于预设夹具上，预设夹具用于固定待检测电池，从而进一步地保证检测结果准确性。

可选的，在预设压块接触待检测电池施压之前，还包括：扫码器扫描待检测电池的条码，从而能够对电池进行区别，可以更准确地记录不同电池的虚焊情况。

S202：电池检测设备在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的动态电池内阻。

电池检测设备可以控制预设滚轮对极耳进行施压，在预设滚轮对极耳进行施压的过程中极耳和极片的接触面积可能会发生变化，进而影响待检测电池的内阻。

可选的，预设滚轮对极耳的施压可以通过手动完成，也可以通过计算机控制实现。

可选的，预设滚轮可以垂直上下运动改变对极耳的压力，也可以水平滚动改变对极耳的压力。

S203：电池检测设备根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊。

下面针对S203进行详细的说明：

可选的，根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊，包括：

计算静态电池内阻和动态电池内阻差值的绝对值。

：根据绝对值判断待检测电池是否虚焊。

由于待检测电池在静态和动态施压的情况下的波动大小能够反映待检测电池的极耳和极片之间焊接是否牢固，因此根据静态电池内阻和动态电池内阻差值的绝对值可以判断待检测电池的内阻的波动大小，从而确定电池的虚焊情况。

可选的，跟据绝对值判断待检测电池是否虚焊，包括：若绝对值大于预设阈值，则判断待检测电池虚焊，绝对值越大，可以确定待检测电池的内阻波动越大，从而虚焊的可能性就越高，因而可以精确地识别电池的虚焊情况。

可选的，跟据绝对值判断待检测电池是否虚焊，可以是将待检测电池计算出的绝对值进行排序，将绝对值较大的某一范围的待检测电池判定为虚焊电池。

可选的，根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊，包括：

计算静态电池内阻和动态电池内阻的商。

根据商判断待检测电池是否虚焊。

由于待检测电池在静态和动态施压的情况下的波动大小能够反映待检测电池的极耳和极片之间焊接是否牢固，因此将静态电池内阻和动态电池内阻之中大的数值除以小的数值的得到的商可以判断待检测电池的内阻的波动大小，从而确定电池的虚焊情况。

可选的，跟据商判断待检测电池是否虚焊，此商应该为大于等于一的数值，包括：若商大于预设阈值，则判断待检测电池虚焊，商越大，可以确定待检测电池的内阻波动越大，从而虚焊的可能性就越高，因而可以精确地识别电池的虚焊情况。

可选的，跟据商判断待检测电池是否虚焊，可以是将待检测电池计算出的商进行排序，将商较大的某一范围的待检测电池判定为虚焊电池。

本申请实施例先在压块对极耳施压后，检测待检测电池的静态电池内阻，再通过预设滚轮在待检测电池极耳的滚动过程中，获取动态电池内阻，由于预设滚轮对极耳滚动施压的过程中待检测电池的内阻会产生一定的波动，因此将施压后的动态电池内阻与初始静态电池内阻进行判断，可以看出待检测电池的焊接是否牢固，实现了对待检测电池极片与极耳虚拟焊接的检测和识别。

图3为本申请实施例提供的另一种电池检测方法的流程图，图3是在图2的基础上，进一步地，

S202具体包括：

S2021：电池检测设备在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的多个动态电池内阻。

可选的，预设滚轮可以先垂直运动，接触极耳，再在水平方向来回滚动，对待检测电池施加不同的压力。

可选的，预设滚轮可以先垂直运动，接触极耳，再向下施加更大的压力，从而获得多个动态电池内阻。

可选的，可以设置一滚动时间阈值，电池检测设备在多个时间阈值点获取多个动态电池内阻，进一步地提高了检测结果的准确性。

S203具体包括：

S2031：电池检测设备确定多个动态电池内阻的最小值；

S2032：电池检测设备计算静态电池内阻和最小值的绝对值。

本申请实施例获取到预设滚轮在对待检测电池施压过程中的多个动态电池内阻，避免单次取值的偶然性，由于电池焊接越牢固，内阻越小，因此动态电池内阻的最小值反映了电池焊接最牢固时的电阻，因此通过静态电池内阻和最小值的差值的绝对值判断电池的焊接情况，能够获得待检测电池内阻变化最大的波动情况，进一步地提高了检测结果的准确性。

图4为本申请实施例提供的一种电池检测装置的结构示意图，如图4所示，该电池检测设备包括：

第一获取模块401，用于在预设压块对待检测电池的极耳施压后，获取待检测电池的静态电池内阻；

第二获取模块402，用于在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的动态电池内阻；

判断模块403，用于根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊。

可选的，判断模块403包括：

计算模块4031，用于计算静态电池内阻和动态电池内阻差值的绝对值；

确定模块4032，用于根据绝对值判断待检测电池是否虚焊。

可选的，确定模块4032具体用于：

若绝对值大于预设阈值，则判断待检测电池虚焊。

第二获取模块402具体用于：

在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的多个动态电池内阻；

计算模块4031具体用于确定多个动态电池内阻的最小值；计算静态电池内阻和最小值的绝对值。

图5为本申请实施例提供的另一种电池检测装置的结构示意图，如图5所示，该电池检测设备包括：

预设压块501，用于对待检测电池的极耳施压。示例性的，如图6所示，图6为本申请实施例提供的一种预设压块的结构示意图。

预设滚轮502，用于对极耳施压，来回滚动极耳。

可选的，所述预设滚轮502可以由气缸504控制，其中气缸可以包括水平气缸5041和垂直气缸5042，从而为待检测电阻提供稳定的压力。示例性的，如图7所示，图7为本申请实施例提供的一种预设滚轮的结构示意图。

处理器503，用于在预设压块对待检测电池的极耳施压后，获取待检测电池的静态电池内阻；在预设滚轮对极耳施压，来回滚动极耳过程中，获取待检测电池的动态电池内阻；并根据静态电池内阻和动态电池内阻，判断待检测电池是否虚焊。

可选的，所述处理器503根据所述绝对值判断所述待检测电池是否虚焊，包括：

若所述绝对值大于预设阈值，则判断所述待检测电池虚焊。

可选的，所述处理器503在预设滚轮对所述极耳施压，来回滚动所述极耳过程中，获取所述待检测电池的动态电池内阻包括：

在预设滚轮对所述极耳施压，来回滚动所述极耳过程中，获取所述待检测电池的多个动态电池内阻；

所述处理器503计算所述静态电池内阻和所述动态电池内阻差值的绝对值包括：

确定所述多个动态电池内阻的最小值；

计算所述静态电池内阻和所述最小值差值的绝对值。

可选的，还包括：扫码器505，用于扫描电池条码，示例性的，如图8所示，图8为本申请实施例提供的一种扫码器的结构示意图。

可选的，还包括：夹具底座506，用于固定待检测电池。

可以理解的是，本申请实施例示意的结构并不构成对电池检测设备的具体限定。在本申请另一些可行的实施方式中，上述设备可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者拆分某些部件，或者不同的部件布置，具体可根据实际应用场景确定，在此不做限制。图5所示的部件可以以硬件，软件，或软件与硬件的组合实现。

图9为本申请实施例提供的一种电池检测设备的结构示意图。本文所示的部件、它们的连接和关系、以及它们的功能仅仅作为示例，并且不限制本文中描述的和/或者要求的本申请的实现。

如图9所示，该电池检测设备包括：处理器901和存储器902，各个部件利用不同的总线互相连接，并且可以被安装在公共主板上或者根据需要以其它方式安装。处理器901可以对在电池检测设备内执行的指令进行处理，包括存储在存储器中或者存储器上以在外部输入/输出装置(诸如，耦合至接口的显示设备)上显示的图形信息的指令。在其它实施方式中，若需要，可以将多个处理器和/或多条总线与多个存储器和多个存储器一起使用。图9中以一个处理器901为例。

存储器902作为一种非瞬时计算机可读存储介质，可用于存储非瞬时软件程序、非瞬时计算机可执行程序以及模块，如本申请实施例中的电池检测方法对应的程序指令/模块(例如，附图7所示的监测模块19、第一获取模块111和第二获取模块112)。处理器901通过运行存储在存储器902中的非瞬时软件程序、指令以及模块，从而执行服务器的各种功能应用以及数据处理，即实现上述方法实施例中的电池检测方法。

电池检测设备还可以包括：输入装置903和输出装置904。处理器901、存储器902、输入装置903和输出装置904可以通过总线或者其他方式连接，图9中以通过总线连接为例。

输入装置903可接收输入的数字或字符信息，以及产生与电池检测设备的用户设置以及功能控制有关的键信号输入，例如触摸屏、小键盘、鼠标、或者多个鼠标按钮、轨迹球、操纵杆等输入装置。输出装置904可以是电池检测设备的显示设备等输出设备。该显示设备可以包括但不限于，液晶显示器(LCD)、发光二极管(LED)显示器和等离子体显示器。在一些实施方式中，显示设备可以是触摸屏。

本申请实施例的电池检测设备，可以用于执行本申请上述各方法实施例中的技术方案，其实现原理和技术效果类似，此处不再赘述。

本申请实施例还提供一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，计算机执行指令被处理器执行时用于实现上述任一所述的电池检测方法。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统，装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (10)

1.一种电池检测方法，包括：

在预设压块对待检测电池的极耳施压后，获取所述待检测电池的静态电池内阻；

在预设滚轮对所述极耳施压，来回滚动所述极耳过程中，获取所述待检测电池的动态电池内阻；

根据所述静态电池内阻和所述动态电池内阻，判断所述待检测电池是否虚焊。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述静态电池内阻和所述动态电池内阻，判断所述待检测电池是否虚焊，包括：

计算所述静态电池内阻和所述动态电池内阻差值的绝对值；

根据所述绝对值判断所述待检测电池是否虚焊。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述绝对值判断所述待检测电池是否虚焊，包括：

若所述绝对值大于预设阈值，则判断所述待检测电池虚焊。

4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述在预设滚轮对所述极耳施压，来回滚动所述极耳过程中，获取所述待检测电池的动态电池内阻包括：

在预设滚轮对所述极耳施压，来回滚动所述极耳过程中，获取所述待检测电池的多个动态电池内阻；

所述计算所述静态电池内阻和所述动态电池内阻差值的绝对值包括：

确定所述多个动态电池内阻的最小值；

计算所述静态电池内阻和所述最小值差值的绝对值。

5.一种电池检测装置，包括：

第一获取模块，用于在预设压块对待检测电池的极耳施压后，获取所述待检测电池的静态电池内阻；

第二获取模块，用于在预设滚轮对所述极耳施压，来回滚动所述极耳过程中，获取所述待检测电池的动态电池内阻；

判断模块，用于根据所述静态电池内阻和所述动态电池内阻，判断所述待检测电池是否虚焊。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述判断模块包括：

计算模块，用于计算所述静态电池内阻和所述动态电池内阻差值的绝对值；

确定模块，用于根据所述绝对值判断所述待检测电池是否虚焊；

所述确定模块具体用于：

若所述绝对值大于预设阈值，则判断所述待检测电池虚焊。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第二获取模块具体用于：

在预设滚轮对所述极耳施压，来回滚动所述极耳过程中，获取所述待检测电池的多个动态电池内阻；

所述计算模块具体用于：

确定所述多个动态电池内阻的最小值；

计算所述静态电池内阻和所述最小值差值的绝对值。

8.一种电池检测设备，包括：

预设压块，用于对待检测电池的极耳施压；

预设滚轮，用于对所述极耳施压，来回滚动所述极耳；

处理器，用于在所述预设压块对所述待检测电池的极耳施压后，获取所述待检测电池的静态电池内阻；在所述预设滚轮对所述极耳施压，来回滚动所述极耳过程中，获取所述待检测电池的动态电池内阻；并根据所述静态电池内阻和所述动态电池内阻，判断所述待检测电池是否虚焊。

9.一种电池检测设备，包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1至4中任一项所述的方法。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现如权利要求1至4中任一项所述的方法。

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