CN111579231B - 一种制动间隙自动调整臂性能检测装置及性能检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种制动间隙自动调整臂性能检测装置及性能检测方法。包括制动间隙自动调整臂、控制及显示柜、动力装置、检测装置和壳体角度测量装置；制动间隙自动调整臂设置于检测装置的花键轴上，并通过夹紧臂将制动间隙自动调整臂的控制臂固定，动力装置通过铰链叉座与制动间隙自动调整臂连接，检测装置通过底座设置于动力装置的一侧，壳体角度测量装置设置于检测装置上，控制及显示柜用于控制动力装置、采集检测装置和壳体角度测量装置数据、对数据进行处理并显示，检测方法反复模拟制动间隙自动调整臂的工作过程，得到制动间隙自动调整臂在调整完成状态时的壳体摆动角度值及花键涡轮转动角度值，提高行车的安全性。

Description

一种制动间隙自动调整臂性能检测装置及性能检测方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件技术领域，尤其是一种制动间隙自动调整臂性能检测装置及性能检测方法。

背景技术

制动间隙自动调整臂，俗称刹车间隙自动调整臂，简称自动调整臂。汽车在行驶过程中，频繁的制动会导致制动蹄片和制动鼓不断磨损，致使它们两者之间的间隙逐渐变大；最终导致制动气室推杆行程变长，推力下降，引起制动滞后和制动力降低。为了保障行车安全，必须保证制动蹄片和制动鼓之间有合适的配合间隙，调整臂就是用来起到调节和控制两者间隙的装置，能自动、及时地调整由磨损而增大的间隙，使制动间隙始终保持在设计范围内。

因此，为保证汽车制动性能的长期良好性及行车的安全性，在安装使用前对调整臂的性能进行快速检测及评价尤为重要。对于汽车生产型企业对采购的调整臂进行进货检验，需设计制造一种制动间隙自动调整臂性能检测装置尤其必要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是在于针对上述现有技术中的不足，提供一种制动间隙自动调整臂性能检测装置及性能检测方法，用于测试制动间隙自动调整臂的性能。通过反复模拟调整臂的工作过程，并实时监控其壳体摆动角度及花键涡轮转动角度的方式，评价其工作稳定性，最终得到其在调整完成状态时的壳体摆动角度值及花键涡轮转动角度值。

本发明一方面解决其技术问题所采用的技术方案是：一种制动间隙自动调整臂性能检测装置，包括制动间隙自动调整臂、控制及显示柜、动力装置、检测装置和壳体角度测量装置；所述制动间隙自动调整臂设置于所述检测装置的花键轴上并通过夹紧臂将制动间隙自动调整臂的控制臂固定，所述动力装置通过铰链叉座与所述制动间隙自动调整臂连接并为其提供动力，所述检测装置通过底座设置于所述动力装置的一侧，所述壳体角度测量装置设置于所述检测装置上，所述控制及显示柜用于控制动力装置、采集检测装置和壳体角度测量装置数据、对数据进行处理并显示，本发明能快速检测制动间隙自动调整臂的性能，为制动间隙自动调整臂性能的评价提供依据。

作为上述技术方案的进一步改进，所述动力装置还包括气缸、气缸座、导轨I、插销和力传感器；所述气缸设置于所述气缸座的一侧且所述气缸和气缸座在所述导轨I上滑动，所述插销设置于所述铰链叉座上将所述制动间隙自动调整臂和铰链叉座连接；所述力传感器设置于所述铰链叉座的一侧。

作为上述技术方案的进一步改进，所述检测装置还包括花键轴、夹紧臂、导轨II、阶梯转轴、制动挡板和角度传感器I；所述花键轴固定于所述阶梯转轴上，所述夹紧臂设置于所述导轨II上且在导轨II上滑动，所述制动挡板固定在阶梯转轴上；所述壳体角度测量装置通过所述导轨II安装在所述检测装置上并可滑动，所述角度传感器I安装于所述制动挡板的一侧，通过测量阶梯转轴的转动角度，间接测量花键涡轮的转动角度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述花键轴采用侧固的方式与所述阶梯转轴连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述壳体角度测量装置包括移动座、夹持臂、转轴及角度传感器II；所述移动座设置于所述导轨II上，所述夹持臂固定在制动间隙自动调整臂的壳体上并跟随壳体一同转动，所述角度传感器II设置于所述转轴的一侧，通过测量转轴的转动角度，间接测量壳体的转动角度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述转轴与所述阶梯转轴为同轴设置。

本发明另一方面解决其技术问题所采用的技术方案是：一种制动间隙自动调整臂性能检测方法，包括以下步骤：

S1:将制动间隙自动调整臂的花键涡轮安装在花键轴上，控制臂用夹紧臂固定，将制动间隙自动调整臂的插销孔通过插销连接在铰链叉座上；

S2:调整气缸拉力、速度及频率；设置制动间隙自动调整臂调整完成状态的判定标准；

S3:启动检测装置，反复模拟制动过程，至制动间隙自动调整臂调整完成状态，检测自动停止；

S4:控制及显示柜根据采集到的数据曲线进行稳定性评价，并记录最终的壳体摆动角度值及花键涡轮转动角度值。

作为上述技术方案的进一步改进，所述花键涡轮连续m次的转动角度值，在n°范围内波动，其中m值取4～6次，n°值取0.1°。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过性能检测可以得到制动间隙自动调整臂的稳定性评价，及在调整完成状态时的壳体摆动角度值和花键涡轮转动角度值。通过对检测结果的判定，有效防止了质量不合格产品进入市场，保证行车的安全性。

附图说明

图1为本发明中制动间隙自动调整臂示意图；

图2为本发明中检测装置结构示意图；

图3为本发明中动力装置结构示意图；

图4为本发明中检测装置结构示意图；

图5为本发明中壳体角度测量装置结构示意图；

其中，1为制动间隙自动调整臂，1-1为控制臂，1-2为插销孔，1-3为壳体，1-4为花键涡轮，2为控制及显示柜，3为动力装置，3-1为气缸，3-2为气缸座，3-3为导轨I，3-4为铰链叉座，3-5为插销，3-6为力传感器，4为检测装置，4-1为底座，4-2为花键轴，4-3为夹紧臂，4-4为导轨II，4-5为阶梯转轴，4-6为制动挡板，4-7为角度传感器I，5为壳体角度测量装置，5-1为移动座，5-2为夹持臂，5-3为转轴，5-4为角度传感器II。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-5所示，本发明提供了一种制动间隙自动调整臂性能检测装置，包括控制及显示柜2、动力装置3、检测装置4、壳体角度测量装置5。所述动力装置3包括气缸3-1、气缸座3-2、导轨I3-3、铰链叉座3-4、插销3-5及力传感器3-6；所述检测装置4包括底座4-1、花键轴4-2、阶梯转轴4-5、制动挡板4-6、夹紧臂4-3、导轨II4-4及角度传感器I4-7；所述壳体角度测量装置5包括移动座5-1、夹持臂5-2、转轴5-3及角度传感器II5-4。

制动间隙自动调整臂1包括控制臂1-1、插销孔1-2、壳体1-3和花键涡轮1-4；所述控制臂1-1设置于壳体1-3的上部，所述插销孔1-2设置于所述壳体1-3的下部，所述花键涡轮1-4设置于所述壳体1-3的中部，在使用时，所述花键涡轮1-4连续m次的转动角度值，在n°范围内波动，其中m值取4～6次，n°值取0.1°。

所述制动间隙自动调整臂1设置于所述检测装置4的花键轴4-2上并通过夹紧臂4-3将制动间隙自动调整臂1的控制臂1-1固定，所述动力装置3通过铰链叉座3-4与所述制动间隙自动调整臂1连接并为其提供动力，所述检测装置4通过底座4-1设置于所述动力装置3的一侧，所述壳体角度测量装置5设置于所述检测装置4上，所述控制及显示柜2用于动力装置3、检测装置4和壳体角度测量装置5的控制及显示。

所述动力装置3还包括气缸3-1、气缸座3-2、导轨I3-3、插销3-5和力传感器3-6；所述气缸3-1设置于所述气缸座3-2的一侧且所述气缸3-1和气缸座3-2在所述导轨I3-3上滑动，所述插销3-5设置于所述铰链叉座3-4上将所述制动间隙自动调整臂1和铰链叉座3-4连接；所述力传感器3-6设置于所述铰链叉座3-4的一侧，在使用时，所述气缸3-1拉力模拟制动力；气缸3-1拉力、速度及频率可以根据实际需求自行设置。

所述检测装置4还包括花键轴4-2、夹紧臂4-3、导轨II4-4、阶梯转轴4-5、制动挡板4-6和角度传感器I4-7；所述花键轴4-2固定于所述阶梯转轴4-5上，在固定时，所述花键轴4-2采用侧固的方式与所述阶梯转轴4-5连接；所述夹紧臂4-3设置于所述导轨II4-4上且在导轨II4-4上滑动，所述制动挡板4-6固定在阶梯转轴4-5上；所述壳体角度测量装置5通过所述导轨II4-4安装在所述检测装置4上并可滑动，所述角度传感器I4-7安装于所述制动挡板4-6的一侧；在使用时，为匹配不同类型的制动间隙自动调整臂1，花键轴4-2可以更换适合制动间隙自动调整臂1的规格，制动过程起始位置由气缸3-1限定，制动过程终止位置由制动挡板4-6与底座4-1限定，通过测量阶梯转轴4-5的转动角度，间接测量花键涡轮1-4的转动角度。

所述壳体角度测量装置5包括移动座5-1、夹持臂5-2、转轴5-3及角度传感器II5-4；所述移动座5-1设置于所述导轨II4-4上，所述转轴5-3与所述阶梯转轴4-5为同轴设置，所述夹持臂5-2固定在制动间隙自动调整臂1的壳体1-3上并跟随壳体1-3一同转动，所述角度传感器II5-4设置于所述转轴5-3的一侧，在使用时，所述夹持臂5-2的夹持大小可以调整，通过测量转轴5-3的转动角度，间接测量壳体1-3的转动角度。

在上述实施例中，需要说明的是所述控制及显示柜2，用于控制气缸3-1动作；采集、处理并显示力传感器3-6、角度传感器I4-7、角度传感器II5-4采集到的数据。

检测装置的制动间隙自动调整臂性能检测方法，包括以下步骤：

S1:将制动间隙自动调整臂1安装在花键轴4-2上，控制臂1-1用夹紧臂4-3固定，插销孔1-2通过插销3-5连接在铰链叉座3-4上；

S2:调整气缸3-1拉力、速度及频率；设置制动间隙自动调整臂1调整完成状态的判定标准；

S3:启动检测装置，反复模拟制动过程，至制动间隙自动调整臂调整完成状态，检测自动停止；

S4:控制及显示柜根据采集到的数据曲线进行稳定性评价，并记录最终的壳体1-3摆动角度值及花键涡轮1-4转动角度值。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种制动间隙自动调整臂性能检测装置，其特征在于，包括制动间隙自动调整臂(1)、控制及显示柜(2)、动力装置(3)、检测装置(4)和壳体角度测量装置(5)；所述检测装置(4)包括花键轴(4-2)、夹紧臂(4-3)、阶梯转轴(4-5)、制动挡板(4-6)和角度传感器I(4-7)；所述花键轴(4-2)采用侧固的方式与所述阶梯转轴(4-5)连接，所述制动挡板(4-6)固定在阶梯转轴(4-5)上，所述角度传感器I(4-7)安装于所述制动挡板(4-6)的一侧；所述制动间隙自动调整臂(1)设置于所述检测装置(4)的花键轴(4-2)上并通过夹紧臂(4-3)将制动间隙自动调整臂(1)的控制臂(1-1)固定，所述动力装置(3)通过铰链叉座(3-4)与所述制动间隙自动调整臂(1)连接并为其提供动力，所述检测装置(4)通过底座(4-1)设置于所述动力装置(3)的一侧，所述壳体角度测量装置(5)设置于所述检测装置(4)上；所述壳体角度测量装置(5)包括夹持臂(5-2)、转轴(5-3)及角度传感器II(5-4)，所述夹持臂(5-2)固定在制动间隙自动调整臂(1)的壳体(1-3)上并跟随壳体(1-3)一同转动，所述角度传感器II(5-4)设置于所述转轴(5-3)的一侧，所述转轴(5-3)与所述阶梯转轴(4-5)为同轴设置，所述控制及显示柜(2)用于控制动力装置(3)、采集检测装置(4)和壳体角度测量装置(5)数据、对数据进行处理并显示。

2.根据权利要求1所述的一种制动间隙自动调整臂性能检测装置，其特征在于，所述动力装置(3)还包括气缸(3-1)、气缸座(3-2)、导轨I(3-3)、插销(3-5)和力传感器(3-6)；所述气缸(3-1)设置于所述气缸座(3-2)的一侧且所述气缸(3-1)和气缸座(3-2)在所述导轨I(3-3)上滑动，所述插销(3-5)设置于所述铰链叉座(3-4)上将所述制动间隙自动调整臂(1)和铰链叉座(3-4)连接；所述力传感器(3-6)设置于所述铰链叉座(3-4)的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种制动间隙自动调整臂性能检测装置，其特征在于，所述检测装置(4)还包括导轨II(4-4)，所述壳体角度测量装置(5)通过所述导轨II(4-4)安装在所述检测装置(4)上并可滑动，所述夹紧臂(4-3)设置于所述导轨II(4-4)上且在导轨II(4-4)上滑动。

4.根据权利要求3所述的一种制动间隙自动调整臂性能检测装置，其特征在于，所述壳体角度测量装置(5)还包括移动座(5-1)，所述移动座(5-1)设置于所述导轨II(4-4)上。

5.一种制动间隙自动调整臂性能检测方法，其特征在于，采用如权利要求4所述的制动间隙自动调整臂性能检测装置，包括以下步骤：

S1:将制动间隙自动调整臂的花键涡轮安装在花键轴上，控制臂用夹紧臂固定，制动间隙自动调整臂的插销孔通过插销连接在铰链叉座上；

S2:调整气缸拉力、速度及频率；设置制动间隙自动调整臂调整完成状态的判定标准；

S3:启动检测装置，反复模拟制动过程，至制动间隙自动调整臂调整完成状态，检测自动停止；

S4:控制及显示柜根据采集到的数据曲线进行稳定性评价，并记录最终的壳体摆动角度值及花键涡轮转动角度值。

6.根据权利要求5所述的一种制动间隙自动调整臂性能检测方法，其特征在于，花键涡轮连续m次的转动角度值，在n°范围内波动，其中m值取4～6次，n°值取0.1°。

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