CN111574228A - 一种通体效果干粒喷墨仿石砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种通体效果干粒喷墨仿石砖及其制备方法。所述制备方法包括以下步骤：（1）将坯体原料定点定位布料并压制成型，形成底、面纹理完全一致的通体坯；所述坯体原料包括基料和线条料；（2）在通体坯表面施耐磨亚光釉，形成耐磨亚光釉层；（3）在施耐磨亚光釉后的通体坯表面喷墨装饰，使得通体坯的砖面纹理与喷墨装饰形成的喷墨图案相对应；（4）在喷墨装饰后的通体坯表面施混合干粒，所述混合干粒形成的纹理与通体坯纹理以及喷墨图案纹理一致；（5）在施混合干粒后的通体坯表面施透明保护釉，形成透明保护釉层；（6）将施透明保护釉后的通体坯烧成，得到所述通体效果干粒喷墨仿石砖。

Description

一种通体效果干粒喷墨仿石砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，特别是涉及一种通体效果干粒喷墨仿石砖及其制备方法。
背景技术
天然石材由于其耐用且厚重感强，被广泛应用于装饰领域，但是由于天然石材为非可再生资源，随着逐年开发，天然石材存储量会逐年减少且天然石材具有一定的放射性。随着人们对放射性的关注度越来越高，越来越多的消费者更加倾向于采用陶瓷砖来替代石材进行房屋装修。在市场需求的刺激下，各大陶瓷生产企业致力于开发仿石材陶瓷砖，且仿石材陶瓷砖种类越来越多，花色质感已可与石材媲美。但是，目前的干粒仿石材陶瓷砖产品颜色纹理比较单一，干粒组合纹理也没有实现与坯体通体纹理和喷墨图案纹理一致。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种通体效果干粒喷墨仿石砖及其制备方法，实现干粒组合纹理与通体纹理和喷墨图案纹理一致，使干粒釉饰产品由内到外都达到天然石材的效果。
第一方面，本发明提供一种通体效果干粒喷墨仿石砖的制备方法，包括以下步骤：
(1)将坯体原料定点定位布料并压制成型，形成底、面纹理完全一致的通体坯；所述坯体原料包括基料和线条料，其中基料占坯体原料的质量比为35～65％；所述线条料包括浅色主色线条料和深色线条料，其中浅色主色线条料占坯体原料的质量比为25～45％，深色线条料占坯体原料的质量比为10～20％；
(2)在通体坯表面施耐磨亚光釉，形成耐磨亚光釉层；
(3)在施耐磨亚光釉后的通体坯表面喷墨装饰，使得通体坯的砖面纹理与喷墨装饰形成的喷墨图案相对应；
(4)在喷墨装饰后的通体坯表面施混合干粒，所述混合干粒形成的纹理与通体坯纹理以及喷墨图案纹理一致；
(5)在施混合干粒后的通体坯表面施透明保护釉，形成透明保护釉层；
(6)将施透明保护釉后的通体坯烧成，得到所述通体效果干粒喷墨仿石砖。
较佳地，所述浅色主色线条料通过干法混色制成，所述深色线条料通过湿法混色制成。
较佳地，所述耐磨亚光釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2 62.8～69.5％，Al2O3 18.1～20.5％，CaO 0.8～1.6％，MgO 0.5～0.8％，BaO 0.4～0.7％，K2O 0.1～4.6％，Na2O 3.3～4.6％，ZnO 0.1～0.6％，ZrO2 2.8～10.7％，烧失0.3～1.5％。
较佳地，所述耐磨亚光釉的施加方式为喷釉；优选地，所述耐磨亚光釉的喷釉工艺参数为：釉浆比重1.42～1.46g/cm3，喷釉量690～700g/m2。
较佳地，所述混合干粒包括高温透明干粒和高温有色干粒；其中高温透明干粒和高温有色干粒的质量比为10：90～90：10。
较佳地，所述高温透明干粒的熔融温度为1195～1205℃；优选地，所述高温透明干粒的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2 50.2～56.3％，Al2O3 17.9～19.6％，CaO 6.2～7.5％，MgO 4.1～5.3％，BaO 5.5～6.7％，K2O 0.5～1.6％，Na2O 3.0～4.2％，ZnO 4.3～5.5％，B2O3 0.8～1.5％，烧失0.5～2.0％。
较佳地，所述高温有色干粒包括高温有色基础干粒和色料，所述高温有色基础干粒的熔融温度为1200～1210℃；优选地，所述高温有色基础干粒的化学组成包括：以质量百分比计：SiO2 58.6～65.3％，Al2O3 17.8～20.3％，CaO 3.1～4.6％，MgO 3.0～4.5％，BaO2.2～3.8％，K2O 2.6～3.9％，Na2O 3.4～4.6％，ZnO 4.1～5.2％，烧失0.5～2.0％。
较佳地，所述透明保护釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2 49.7～55.3％，Al2O3 17.7～20.8％，CaO 7.1～10.3％，MgO 4.9～6.8％，BaO 3.1～4.6％，K2O 0.5～1.6％，Na2O 2.3～4.2％，ZnO 2.2～4.6％，烧失1.5～4.0％。
较佳地，所述烧成周期为55～60分钟，最高烧成温度为1200～1210℃。
本发明所述通体效果干粒喷墨仿石砖的制备方法实现干粒组合纹理与通体纹理和喷墨图案纹理一致，使干粒釉饰产品由内到外都达到天然石材的效果。
第二方面，本发明还提供了由上述方法制备的通体效果干粒喷墨仿石砖。本发明所述通体效果干粒喷墨仿石砖由内而外均呈现天然石材效果，釉面有沙粒质感，表面耐磨防滑，耐磨度在4级以上，防滑系数0.6以上。
附图说明
图1示出实施例1通体效果干粒喷墨仿石砖的砖面效果图；
图2示出对比例1砖面微珠粒凸起效果不均且凸起分布零散的砖面效果图；
图3示出对比例2砖面微珠粒凸起效果不明显的砖面效果图。
具体实施方式
以下通过下述实施方式进一步说明本发明，应理解，下述实施方式仅用于说明本发明。各百分含量如无特别说明均指质量百分含量。
以下示例性说明本发明所述通体效果干粒喷墨仿石砖的制备方法。
利用坯体原料进行通体坯的制备。所述坯体原料可包括基料和线条料。
上述基料占坯体原料的质量比为35～65％，此范围可使坯体纹理达到天然石材纹理效果。若基料占坯体原料的质量比低于35％，则线条料偏多，不利于布置通体纹理；若基料占坯体原料的质量比高于65％，则基料过多，会造成通体纹理不清晰。所述基料的化学组成不受限制，采用常规的陶瓷坯体基料即可。
所述线条料可包括浅色主色线条料和深色线条料。所述浅色主色线条料和深色线条料通过在基料中添加一定比例的色料，混合、喷粉造粒而成。本发明通体坯所用浅色主色线条料和深色线条料的混色采用干法混色和湿法混色相结合的方式。
具体地，浅色主色线条料通过干法混色形成。浅色主色线条料占坯体原料的质量比为25～45％，通过将浅色主色线条料的质量比控制在该范围内，使得主色过渡更自然。若浅色主色线条料的质量百分比低于25％，则坯体颜色过渡少；若浅色主色线条料的质量百分比高于45％，则浅色主色线条料过多，会造成通体纹理不清晰。
深色线条料通过湿法混色形成。深色线条料占坯体原料的质量比为10～20％，这使得线条清晰饱满。若深色线条料的质量比低于10％，则会造成通体纹理不清晰。若深色线条料的质量比高于20％，则会造成浅色主色线条料相对偏少，坯体颜色过渡少。
上述浅色主色线条料和深色线条料中的“深”和“浅”并非对颜色本身进行限制，而指由于线条料本身具有颜色，因此由于使用量的不同而呈现“深”和“浅”的视觉感受。
通过将坯体原料布料，压制成型，获得通体坯。在可选的实施方式中，根据版面的设计纹理，制备相应的粉料，并按照预先设定的布料方式，同时由压机智能布料系统实现定点、定位布料，正打压制成型，生产出底、面设计纹理完全一致的全通体砖，布出类似天然仿石纹理的全通体砖。
将压制成型后的通体坯干燥。例如可在干燥窑中干燥。干燥温度可为280-350℃，干燥时间可为60分钟。若干燥窑温度过低，通体坯的水分和干燥强度达不到工艺的要求。该工艺要求为：干燥后通体坯的水分小于0.5wt％，强度大于1.2MPa。
一些示例中，所得通体坯的厚度可为8～11mm。
在干燥后的通体坯表面施加耐磨亚光釉。该耐磨亚光釉有利于喷墨墨水的发色。上述耐磨亚光釉的化学组成可包括，以质量百分比计：SiO2 62.8～69.5％，Al2O3 18.1～20.5％，CaO 0.8～1.6％，MgO 0.5～0.8％，BaO 0.4～0.7％，K2O 0.1～4.6％，Na2O 3.3～4.6％，ZnO 0.1～0.6％，ZrO2 2.8～10.7％，烧失0.3～1.5％。
该耐磨亚光釉的施加方式可为喷釉。所述耐磨亚光釉的喷釉参数可为：釉浆比重1.42～1.46g/cm3，喷釉量690～700g/m2。该耐磨亚光釉利于喷墨墨水的发色。例如可采用刀型喷釉设备进行喷釉以达到更好的喷釉效果。
在可选的实施方式中，上述耐磨亚光釉形成的耐磨亚光釉层的厚度可为0.1～0.3mm。若耐磨亚光釉层的厚度低于0.1mm，则喷墨墨水的发色变差。若耐磨亚光釉层的厚度高于0.3mm，则会在坯体截面形成一层比较明显的分界线，不利于通体坯的形成。
在施耐磨亚光釉后的通体坯表面喷墨打印。例如通过运用多通道的3D立体喷墨打印技术，并进行定点定位打印，使得布料压制的砖面纹理与喷墨图案相对应，以实现砖面的高清装饰。喷墨打印采用的墨水可采用蓝色、红棕色、桔黄色、金黄色、柠檬黄、黑色、红色等。具体装饰图案、纹理和颜色效果依据版面的设计要求而定。
根据喷墨图案的颜色而使用对应的混合干粒装饰于喷墨图案之上。混合干粒的纹理效果随着喷墨图案的变化而变化。
所述混合干粒包括高温透明干粒和高温有色干粒。
上述高温透明干粒的熔融温度可为1195～1205℃。在一些实施方式中，高温透明干粒的化学组成可包括，按质量百分比计：SiO2 50.2～56.3％，Al2O3 17.9～19.6％，CaO6.2～7.5％，MgO 4.1～5.3％，BaO 5.5～6.7％，K2O 0.5～1.6％，Na2O 3.0～4.2％，ZnO4.3～5.5％，B2O3 0.8～1.5％，烧失0.5～2.0％。
上述高温有色干粒包括但不限于白色干粒、黑色干粒、咖啡色干粒、灰色干粒、浅黄色干粒、深黄色干粒、桔红色干粒中的至少一种。
所述高温有色干粒包括高温有色基础干粒和色料。所述高温有色基础干粒的化学组成可包括，以质量百分比计：SiO2 58.6～65.3％，Al2O3 17.8～20.3％，CaO 3.1～4.6％，MgO 3.0～4.5％，BaO 2.2～3.8％，K2O 2.6～3.9％，Na2O 3.4～4.6％，ZnO 4.1～5.2％，烧失0.5～2.0％。
又，高温有色干粒的熔融温度为1200～1210℃。
所述高温有色干粒的熔融温度高于高温透明干粒5～10℃，在烧制过程中高温透明干粒和高温有色干粒的化学成分之间不会发生反应，利用两种干粒的温度差，在烧制过程中，形成凹凸不平的砖面效果，致使干粒釉面形成微珠粒凸起效果。
一些实施方式中，高温透明干粒和高温有色干粒的质量比为10：90～90：10，优选为30：70～70：30。这样可以改变微珠粒凸起效果和干粒釉面颜色的变化。由于高温透明干粒熔融温度偏低，随着高温透明干粒用量的增多，砖面熔融效果越平整，微珠粒凸起效果就越小和干粒釉面颜色就越浅。
上述混合干粒的颗粒级配包括：按质量百分比计，10～30目占5～20％，30～60目占50～70％，60～120目占25～40％。若混合干粒中10～30目的质量比多于20％，由于粗颗粒和细颗粒的流动性不一致，会使砖面微珠粒凸起效果不均，局部较明显，影响美观；若混合干粒中60～120目的质量比多于40％会使砖面微珠粒凸起效果不明显。
在一些实施方式中，所述混合干粒的施加量可为40～60g/m2。若混合干粒的施加量低于40g/m2，凸起效果分布比较零散，会使砖面微珠粒凸起效果不均；若混合干粒的施加量高于60g/m2，则使砖面微珠粒凸起效果不明显。上述混合干粒烧成后形成的干粒层的厚度可为0.4～0.7mm。
在可选的实施方式中，对一种或多种不同效果干粒进行组合。例如，所述干粒组合为以下A、B、C、D四种干粒搭配组合中的至少1种：
白色干粒组合A，包括白色干粒20～50％、和高温透明干粒50～80％；
灰色干粒组合B，包括黑色干粒0～20％、咖啡色干粒0～10％、灰色干粒40～60％和高温透明干粒10～60％；
黄色干粒组合C，包括括浅黄色干粒20～80％、深黄色干粒10～30％、灰色干粒0～10％和高温透明干粒10～40％；
红色干粒组合D，包括桔红色干粒5～80％、咖啡色干粒0～30％、灰色干粒0～
15％、和高温透明干粒20～50％。
为了形成丰富的图案效果，在一些干粒组合中加入了少量的亚光、黑云母等一种或多种不同效果干粒进行搭配。然后通过采用干粒机设备多管智能布料系统，将特殊彩色粒子混合干粒装饰于喷墨图案之上，使得干粒组合纹理与通体纹理和喷墨图案纹理一致。可通过喷胶水对所述干粒进行固定。混合干粒的纹理效果随着喷墨图案的变化而变化。
随后，在施混合干粒后的通体坯表面施加透明保护釉，该透明保护釉对混合干粒装饰砖起到保护作用。
上述透明保护釉的化学组成可包括：以质量百分比计，SiO2 49.7～55.3％，Al2O317.7～20.8％，CaO 7.1～10.3％，MgO 4.9～6.8％，BaO 3.1～4.6％，K2O 0.5～1.6％，Na2O2.3～4.2％，ZnO 2.2～4.6％，烧失1.5～4.0％。
上述透明保护釉的施加方式可为喷釉。例如可采用刀型喷釉设备进行喷釉。
一些实施方式中，所述透明保护釉的喷釉参数可为：釉浆比重1.22～1.26g/cm3，喷釉量200～220g/m2。对混合干粒装饰效果进行保护，提升产品的层次感和饱满感，使产品更显高端奢华。
最后，入窑炉烧成。烧成周期为可为55～60分钟，最高烧成温度可为1200～1210℃。经过高温烧成后，干粒的棱角被熔融，干粒釉面成微珠粒突起效果，质感温润、手感细腻效果，既保证产品釉面沙粒质感，喷墨图案的又使干粒在釉层中达到表面耐磨防滑性能。一些实施方式中，所述通体效果干粒喷墨仿古砖表面微珠粒的高低差为0.5-1.5mm。
本发明根据“一石多面”的设计效果，可以在干粒釉饰产品砖面上进行柔抛或半抛等抛光工艺，使得产品表面更加光洁、图案装饰效果更优。
下面进一步例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例1
制备灰色版通体效果干粒喷墨仿石砖的方法，包括以下步骤：
(1)通体坯的制备：将坯体原料根据版面纹理按照预先设定的布料方式，由压机智能布料系统定点、定位布料，正打压制成型，获得坯体。所述坯体原料由55wt％的基料、35wt％的浅色主色线条料和10wt％的深色线条料组成。
其中，浅色主色线条料通过在基料中添加0.15wt％的坯用黑色料然后干法混色、喷粉造粒形成。深色线条料通过在基料中添加0.5wt％的坯用黑色料然后湿法混色、喷粉造粒形成。随后，将压制成型后的坯体干燥，获得通体坯。干燥温度为280-350℃，干燥时间为60分钟。
(2)采用刀型喷釉设备在干燥后的通体坯表面施耐磨亚光釉。喷釉的工艺参数为：釉浆比重1.42～1.46g/cm3，喷釉量690～700g/m2。上述耐磨哑光釉包括如下质量百分比的各组分：SiO2 64.5％，Al2O3 18.5％，CaO 1.1％，MgO 0.6％，BaO 0.5％，K2O 3.6％，Na2O4.1％，ZnO 0.4％，ZrO2 8.8％，烧失0.8％。
(3)在耐磨亚光釉表面运用多通道的3D立体喷墨打印技术，根据布料压制出来的砖面纹理，定点定位打印与该砖面纹理对应的图案。
(4)根据喷墨图案的颜色选择适应的干粒，所述干粒为以下A、B两种干粒的搭配组合：
白色干粒组合A，其中包括白色干粒25％、和高温透明干粒75％；
灰色干粒组合B，其中包括黑色干粒8％、灰色干粒72％和高温透明干粒20％。
上述高温有色干粒(具体指白色干粒、黑色干粒和灰色干粒)的基础干粒按质量百分比包括：SiO2 63％，Al2O3 19.2％，CaO 3.2％，MgO 3.5％，BaO 2.9％，K2O 3.1％，Na2O3.7％，ZnO 4.4％，烧失1.2％。
上述高温透明干粒的化学组成按质量百分比包括：SiO2 53.5％，Al2O3 18.5％，CaO 6.6％，MgO 4.8％，BaO 6.1％，K2O 0.8％，Na2O 3.1％，ZnO 5.2％，B2O3 1.2％，烧失1.5％。
所述干粒的颗粒级配为：按质量百分比计，10～30目占15％，30～60目占58％，60～120目占27％。
(5)采用两台干粒机设备分别布施白色干粒组合和灰色干粒组合，将干粒装饰于喷墨图案之上。
(6)用刀型喷釉设备在施加干粒后的表面喷透明保护釉以对砖面进行保护。所述透明保护釉的喷釉工艺参数为：釉浆比重1.22～1.26g/cm3，喷釉量200～220g/m2。所述透明保护釉的的化学组成按质量百分比包括：SiO2 53.2％，Al2O3 18.3％，CaO 8.1％，MgO5.3％，BaO 3.8％，K2O 1.2％，Na2O 4.1％，ZnO 4.1％，烧失3.5％。
(7)高温烧成：最高烧成温度为1200℃，烧成周期为60分钟，生产出底、面设计纹理完全一致的全通体砖。
图1为实施例1所得通体效果干粒喷墨仿石砖的砖面效果图。从图1可以看出，通体效果干粒喷墨仿石砖的干粒组合纹理与通体纹理和喷墨图案纹理一致，由内到外都达到天然石材效果。
实施例2
制备黄色版通体效果干粒喷墨仿石砖的方法，包括以下步骤：
(1)通体坯的制备：将坯体原料根据版面纹理按照预先设定的布料方式，由压机智能布料系统定点、定位布料，正打压制成型，获得坯体。所述坯体原料由40wt％的基料、45％wt的浅色主色线条料和15wt％的深色线条料组成。其中，浅色主色线条料通过在基料中添加0.25wt％的坯用桔黄色料然后干法混色、喷粉造粒形成；深色线条料通过在基料中添加0.6wt％的坯用桔色料和0.1％的坯用红色料然后湿法混色、喷粉造粒形成。随后将压制成型后的坯体干燥，获得通体坯。干燥温度为280-350℃，干燥时间为60分钟。
(2)采用刀型喷釉设备在干燥后的通体坯表面喷耐磨亚光釉。所述耐磨哑光釉的喷釉工艺参数为：釉浆比重1.42～1.46g/cm3，喷釉量690～700g/m2。所述耐磨哑光釉的化学组成按质量百分比包括：SiO2 64.5％，Al2O3 18.5％，CaO 1.1％，MgO 0.6％，BaO 0.5％，K2O 3.6％，Na2O 4.1％，ZnO 0.4％，ZrO2 8.8％，烧失0.9％。
(3)在耐磨亚光釉表面运用多通道的3D立体喷墨打印技术，根据布料压制出来的砖面纹理，定点定位打印与该砖面纹理对应的图案。
(4)根据喷墨图案的颜色使用相应颜色的干粒：所选干粒组合为以下B、C，D三种干粒进行搭配组合：
灰色干粒组合B，其中包括咖啡色干粒5％、灰色干粒65％和高温透明干粒30％；
黄色干粒组合C，其中包括浅黄色干粒50％、深黄色干粒20％、灰色干粒5％和高温透明干粒25％；
红色干粒组合D，其中包括桔红色干粒40％、咖啡色干粒10％、灰色干粒5％、和高温透明干粒45％。
上述高温有色干粒(具体指浅黄色干粒、深黄色干粒、桔红色干粒、咖啡色干粒和灰色干粒)的基础干粒按质量百分比包括：SiO2 63％，Al2O3 19.2％，CaO 3.2％，MgO3.5％，BaO 2.9％，K2O 3.1％，Na2O 3.7％，ZnO 4.4％，烧失1.1％。
上述高温透明干粒的化学组成按质量百分比包括：SiO2 53.5％，Al2O3 18.5％，CaO 6.6％，MgO 4.8％，BaO 6.1％，K2O 0.8％，Na2O 3.1％，ZnO 5.2％，B2O3 1.2％，烧失1.3％。
所述干粒的颗粒级配为：按质量百分比计，10～30目占12％，30～60目占60％，60～120目占28％。
(5)采用三台干粒机设备分别布施灰色干粒组合、黄色干粒组合和红色干粒组合，将组合好的干粒装饰于喷墨图案之上。
(6)用刀型喷釉设备在施加干粒的砖面上喷透明保护釉，以对砖面进行保护。所述透明保护釉的喷釉参数为：釉浆比重1.22～1.26g/cm3，喷釉量200～220g/m2。
所述透明保护釉的化学组成按质量百分比包括：SiO2 53.2％，Al2O3 18.3％，CaO8.1％，MgO 5.3％，BaO 3.8％，K2O 1.2％，Na2O 4.1％，ZnO 4.1％，烧失3.3％。
(7)高温烧成：最高烧成温度为1200℃，烧成周期为60分钟，生产出底、面设计纹理完全一致的全通体砖。
实施例2在混合干粒的选择及配比上做出调整，与喷墨图案颜色相结合，使实施例2的微珠粒凸起效果和颜色均不同于实施例1。
对比例1
与实施例1基本相同，区别在于：
步骤(4)中，干粒的颗粒级配为：按质量百分比计，10～30目占30％(10～30目多于20％)，30～60目占51％，60～120目占19％；干粒的施加量低于40g/m2，为30g/m2。
从图2可以看出砖面微珠粒凸起效果不均，局部较明显，影响美观。
对比例2
与实施例1基本相同，区别在于：
步骤(4)中，干粒的颗粒级配为：按质量百分比计，10～30目占4％，30～60目占40％，60～120目占56％(60～120目多于40％)；干粒的施加量高于60g/m2，为70g/m2。
从图3可以看出砖面微珠粒凸起效果不明显。

Claims (10)

1.一种通体效果干粒喷墨仿石砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将坯体原料定点定位布料并压制成型，形成底、面纹理完全一致的通体坯；所述坯体原料包括基料和线条料，其中基料占坯体原料的质量比为35～65％；所述线条料包括浅色主色线条料和深色线条料，其中浅色主色线条料占坯体原料的质量比为25～45％，深色线条料占坯体原料的质量比为10～20％；
(2)在通体坯表面施耐磨亚光釉，形成耐磨亚光釉层；
(3)在施耐磨亚光釉后的通体坯表面喷墨装饰，使得通体坯的砖面纹理与喷墨装饰形成的喷墨图案相对应；
(4)在喷墨装饰后的通体坯表面施混合干粒，所述混合干粒形成的纹理与通体坯纹理以及喷墨图案纹理一致；
(5)在施混合干粒后的通体坯表面施透明保护釉，形成透明保护釉层；
(6)将施透明保护釉后的通体坯烧成，得到所述通体效果干粒喷墨仿石砖。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述浅色主色线条料通过干法混色制成，所述深色线条料通过湿法混色制成。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述耐磨亚光釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2 62.8～69.5％，Al2O3 18.1～20.5％，CaO 0.8～1.6％，MgO 0.5～0.8％，BaO 0.4～0.7％，K2O 0.1～4.6％，Na2O 3.3～4.6％，ZnO 0.1～0.6％，ZrO2 2.8～10.7％，烧失0.3～1.5％。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述耐磨亚光釉的施加方式为喷釉；优选地，所述耐磨亚光釉的喷釉工艺参数为：釉浆比重1.42～1.46g/cm3，喷釉量690～700g/m2。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述混合干粒包括高温透明干粒和高温有色干粒；其中高温透明干粒和高温有色干粒的质量比为10：90～90：10。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述高温透明干粒的熔融温度为1195～1205℃；优选地，所述高温透明干粒的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2 50.2～56.3％，Al2O3 17.9～19.6％，CaO 6.2～7.5％，MgO 4.1～5.3％，BaO 5.5～6.7％，K2O 0.5～1.6％，Na2O3.0～4.2％，ZnO 4.3～5.5％，B2O3 0.8～1.5％，烧失0.5～2.0％。
7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述高温有色干粒包括高温有色基础干粒和色料，所述高温有色基础干粒的熔融温度为1200～1210℃；优选地，所述高温有色基础干粒的化学组成包括：以质量百分比计：SiO2 58.6～65.3％，Al2O3 17.8～20.3％，CaO3.1～4.6％，MgO 3.0～4.5％，BaO 2.2～3.8％，K2O 2.6～3.9％，Na2O 3.4～4.6％，ZnO4.1～5.2％，烧失0.5～2.0％。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述透明保护釉的化学组成包括：以质量百分比计，SiO2 49.7～55.3％，Al2O3 17.7～20.8％，CaO 7.1～10.3％，MgO4.9～6.8％，BaO 3.1～4.6％，K2O 0.5～1.6％，Na2O 2.3～4.2％，ZnO 2.2～4.6％，烧失1.5～4.0％。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述烧成周期为55～60分钟，最高烧成温度为1200～1210℃。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的制备方法获得的通体效果干粒喷墨仿石砖。
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