CN111574178A - 渣土余泥免烧砖块的制备方法 - Google Patents

渣土余泥免烧砖块的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种渣土余泥免烧砖块制备方法如下：步骤1：取渣土余泥20～40重量份，水泥20～30重量份，粗骨料10～15重量份，细骨料30～50重量份，固化剂3～7重量份，占水泥质量0.1～1.0％的减水剂，占渣土、水泥质量之和0.3～0.4的水，搅拌混合，将各种料进行搅拌，加入固化剂进行干拌2～3分钟，加入总水量的三分之一进行湿拌1～2分钟，加入总水量的三分之二进行湿拌3～5分钟，得到均匀的混合料；步骤2：固定成型；步骤3：将成型砌块静置15～40分钟，码垛后移至养护室，养护期间每天早中晚各洒水一次，温度大于或等于20℃时，保湿养护7天；若温度小于20℃时，保湿养护14天。本发明所得到的砌块具有较好的强度、保温隔热、耐久性能，制备成本低。

Description

渣土余泥免烧砖块的制备方法
技术领域
本发明涉及一种免烧砖块的制备方法，特别是涉及一种渣土余泥免烧砖块的制备方法。
背景技术
渣土作为建筑垃圾的一种，是指建设单位、施工单位新建、改建、扩建和拆除各类建筑物、构筑物、管网等以及居民装饰装修房屋过程中所产生的弃土、弃料及其它废弃物，是城市建设发展过程中必然存在的产物。
渣土在产生后会占用大量的土地，破坏周围的生态环境，因此渣土在产生后需要转移堆放，但渣土运输、堆存过程中会占用较大空间，同时渣土中的细小颗粒会随风飘散，污染环境，给城市交通和人们生活带来了极大的不便，甚至会出现安全事故，因此渣土余泥的问题随着城市的发展而日益突出。
近年来，随着科学技术的发展，为了实现可持续发展，开始在建筑渣土的再生利用上进行研究分析，以期形成新型材料进行开发和利用。而渣土余泥本身可以作为原材料进行再利用，形成渣土砌块，但由于免烧的工艺，导致渣土砌块存在抗压强度不够的问题。
发明内容
本发明提供了一种渣土余泥免烧砖块的制备方法，以实现渣土余泥的回收再利用，并提高渣土砌块的物理性能。
本发明提供了一种渣土余泥免烧砖块的制备方法，包括步骤如下：
步骤1：取渣土余泥20～40重量份，水泥20～30重量份，粗骨料10～15重量份，细骨料30～50重量份，固化剂3～7重量份，占水泥质量0.1～1.0％的减水剂，占渣土、水泥质量之和0.3～0.4的水，搅拌混合，将各种料进行搅拌，加入固化剂进行干拌2～3分钟，加入总水量的三分之一进行湿拌1～2分钟，加入总水量的三分之二进行湿拌3～5分钟，得到均匀的混合料；
步骤2：固定成型；
步骤3：将成型的砌块静置15～40分钟，码垛后移至养护室，养护期间每天早中晚各洒水一次，温度大于或等于20℃时，保湿养护7天；若温度小于20℃时，保湿养护14天。
进一步地，所述步骤2的固定成型为模压成型，具体为：将得到的均匀混合料在固定机中进行模压成型，成型压力15～25MPa得到砌块。
进一步地，所述步骤2的固定成型为振动成型，具体为：将得到的均匀混合料在模具中振动成型，振动加压5～20秒，得到砌块。
进一步地，所述的水泥选自硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥的一种或多种；所述混凝土减水剂的减水率大于15％。
进一步地，所述渣土为经过砂土分离处理并经过压滤机压滤成泥饼，对泥饼干燥得到的渣土，其水分含量小于2％。
进一步地，所述细骨料为中砂，细度模数3.0～2.3，选自河沙、淡化海砂、山砂、石粉、建筑废弃物再生骨料中的一种或多种；所述粗骨料的粒径为5～10mm，所述粗骨料选自天然岩石加工成的骨料、建筑废弃物再生骨料中一种或多种。
进一步地，所述步骤1中渣土余泥25～40重量份，水泥22～30重量份，粗骨料10～14重量份，细骨料30～48重量份，固化剂4～7重量份。
进一步地，所述固化剂由30％～40％的生石灰、30％～40％的硅酸钠水玻璃和30％～40％的无水石膏组成，所述硅酸钠水玻璃的模数为1.0～3.0，所述生石灰中有效氧化钙含量大于75％，所述无水石膏为二水石膏经过800℃高温煅烧的产物。
进一步地，所述固化剂由20～30％的聚乙烯酸、40％～60％的无水石膏和40％～50％的硅灰组成，所述无水石膏为二水石膏经过800℃高温煅烧的产物，所述硅灰的细度为1000～1200目。
本发明提供了一种渣土余泥免烧砖块，任一上述制备方法制备而成。
本发明相对于现有技术，对渣土余泥进行回收再利用，形成免烧砖块，一方面解决渣土余泥需要占地堆放的问题，另一方面形成的免烧砖块物理性能较好，可以做为建筑材料进行再次使用，降低成本。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。
本发明实施例1-3及对照例1-2所用的渣土为经过砂土分离处理(将砂子筛分之后)并经过压滤机压滤成泥饼，对泥饼干燥得到的渣土，其水分含量小于2％。
实施例1
本发明提供了一种渣土余泥免烧砖块的制备方法，包括步骤如下：
步骤1：取渣土余泥20重量份，水泥20重量份，粗骨料10重量份，细骨料30重量份，固化剂3重量份，占水泥质量0.1％的减水剂，占渣土、水泥质量之和0.3的水，搅拌混合，将各种料进行搅拌，加入固化剂进行干拌3分钟，加入总水量的三分之一进行湿拌2分钟，加入总水量的三分之二进行湿拌5分钟，得到均匀的混合料；所述水泥选自硅酸盐水泥；所述混凝土减水剂为聚羧酸系减水剂，减水率大于15％；所述细骨料为中砂，细度模数3.0，选自淡化海砂；所述粗骨料的粒径为5mm，所述粗骨料选自建筑废弃物再生骨料；所述固化剂由30％的生石灰、30％的硅酸钠水玻璃和40％的无水石膏组成，所述硅酸钠水玻璃的模数为1.0～3.0，所述生石灰中有效氧化钙含量大于75％，所述无水石膏为二水石膏经过800℃高温煅烧的产物；
步骤2：将得到的均匀混合料在固定机中进行模压成型，成型压力25MPa得到砌块；
步骤3：将成型的砌块静置40分钟，码垛后移至养护室，养护期间每天早中晚各洒水一次，室内温度为25℃，保湿养护7天。
实施例2
步骤1：取渣土余泥40重量份，水泥30重量份，粗骨料15重量份，细骨料50重量份，固化剂7重量份，占水泥质量1.0％的减水剂，占渣土、水泥质量之和0.4的水，搅拌混合，将各种料进行搅拌，加入固化剂进行干拌2分钟，加入总水量的三分之一进行湿拌1分钟，加入总水量的三分之二进行湿拌3分钟，得到均匀的混合料；所述水泥选自矿渣硅酸盐水泥；所述混凝土减水剂为聚羧酸系减水剂，减水率大于15％；所述固化剂由20％的聚乙烯酸、40％的无水石膏和40％的硅灰组成，所述无水石膏为二水石膏经过800℃高温煅烧的产物，所述硅灰的细度为1000～1200目；所述细骨料为中砂，细度模数3.0，选自河沙；所述粗骨料的粒径为5mm，所述粗骨料选自天然岩石加工成的骨料；
步骤2：将得到的均匀混合料在模具中振动成型，振动加压20秒，得到砌块；
步骤3：将成型的砌块静置15分钟，码垛后移至养护室，养护期间每天早中晚各洒水一次，室内温度为25℃，保湿养护7天。
实施例3
步骤1：取渣土余泥25重量份，水泥22重量份，粗骨料14重量份，细骨料48重量份，固化剂4重量份，占水泥质量1.0％的减水剂，占渣土、水泥质量之和0.4的水，搅拌混合，将各种料进行搅拌，加入固化剂进行干拌3分钟，加入总水量的三分之一进行湿拌2分钟，加入总水量的三分之二进行湿拌5分钟，得到均匀的混合料；所述水泥由火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、铁铝酸盐水泥按照质量1：3：2混合；所述混凝土减水剂为聚羧酸系减水剂，减水率大于15％；所述细骨料为中砂，细度模数2.3，选自建筑废弃物再生骨料；所述粗骨料的粒径为10mm，所述粗骨料选自建筑废弃物再生骨料；所述固化剂由40％的生石灰、30％的硅酸钠水玻璃和30％的无水石膏组成，所述硅酸钠水玻璃的模数为1.0～3.0，所述生石灰中有效氧化钙含量大于75％，所述无水石膏为二水石膏经过800℃高温煅烧的产物；
步骤2：将得到的均匀混合料在固定机中进行模压成型，成型压力25MPa得到砌块；
步骤3：将成型的砌块静置40分钟，码垛后移至养护室，养护期间每天早中晚各洒水一次，室内温度为25℃，保湿养护7天。
对照例1
步骤1：取渣土余泥20重量份，水泥20重量份，粗骨料10重量份，细骨料30重量份，固化剂3重量份，占水泥质量0.1％的减水剂，占渣土、水泥质量之和0.3的水，搅拌混合，将各种料进行搅拌，加入固化剂进行干拌3分钟，加入总水量的三分之一进行湿拌2分钟，加入总水量的三分之二进行湿拌5分钟，得到均匀的混合料；所述水泥选自硅酸盐水泥；所述混凝土减水剂为聚羧酸系减水剂，减水率大于15％；所述细骨料为中砂，细度模数3.0，选自淡化海砂；所述粗骨料的粒径为5mm，所述粗骨料选自建筑废弃物再生骨料；所述固化剂为硅酸钠水玻璃，所述硅酸钠水玻璃的模数为1.0～3.0；
步骤2：将得到的均匀混合料在固定机中进行模压成型，成型压力25MPa得到砌块；
步骤3：将成型的砌块静置40分钟，码垛后移至养护室，养护期间每天早中晚各洒水一次，室内温度为25℃，保湿养护7天。
对照例2
步骤1：取渣土余泥20重量份，水泥20重量份，粗骨料10重量份，细骨料30重量份，固化剂3重量份，占水泥质量0.1％的减水剂，占渣土、水泥质量之和0.3的水，搅拌混合，将各种料进行搅拌，加入固化剂进行干拌3分钟，加入总水量的三分之一进行湿拌2分钟，加入总水量的三分之二进行湿拌5分钟，得到均匀的混合料；所述水泥选自硅酸盐水泥；所述混凝土减水剂为聚羧酸系减水剂，减水率大于15％；所述细骨料为中砂，细度模数3.0，选自淡化海砂；所述粗骨料的粒径为5mm，所述粗骨料选自建筑废弃物再生骨料；所述固化剂为聚乙烯酸；
步骤2：将得到的均匀混合料在固定机中进行模压成型，成型压力25MPa得到砌块；
步骤3：将成型的砌块静置40分钟，码垛后移至养护室，养护期间每天早中晚各洒水一次，室内温度为25℃，保湿养护7天。
本发明实施例1-3和对照例1-2的砖块进行物理性能测试，结果如下表所示。
抗压强度(MPa) 软化系数
实施例1 18.5 0.87
实施例2 21.6 0.92
实施例3 20.7 0.86
对照例1 6.8 0.67
对照例2 8.2 0.75
本发明实施例1-3对渣土余泥进行回收再利用，形成免烧砖块，解决渣土余泥需要占地堆放的问题。同时，本发明实施例1-3与对照例1-2相比，通过采用混合的固化剂，使免烧砖块具有更好的物理性能，可以做为建筑材料进行再次使用，降低成本。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，技术人员阅读本申请说明书后依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，但这些修改或变更均未脱离本发明申请待批权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.渣土余泥免烧砖块的制备方法，其特征在于，包括步骤如下：
步骤1：取渣土余泥20～40重量份，水泥20～30重量份，粗骨料10～15重量份，细骨料30～50重量份，固化剂3～7重量份，占水泥质量0.1～1.0％的减水剂，占渣土、水泥质量之和0.3～0.4的水，搅拌混合，将各种料进行搅拌，加入固化剂进行干拌2～3分钟，加入总水量的三分之一进行湿拌1～2分钟，加入总水量的三分之二进行湿拌3～5分钟，得到均匀的混合料；
步骤2：固定成型；
步骤3：将成型的砌块静置15～40分钟，码垛后移至养护室，养护期间每天早中晚各洒水一次，温度大于或等于20℃时，保湿养护7天；若温度小于20℃时，保湿养护14天。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤2的固定成型为模压成型，具体为：将得到的均匀混合料在固定机中进行模压成型，成型压力15～25MPa得到砌块。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤2的固定成型为振动成型，具体为：将得到的均匀混合料在模具中振动成型，振动加压5～20秒，得到砌块。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的水泥选自硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、铁铝酸盐水泥的一种或多种；所述混凝土减水剂的减水率大于15％。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述渣土为经过砂土分离处理并经过压滤机压滤成泥饼，对泥饼干燥得到的渣土，其水分含量小于2％。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述细骨料为中砂，细度模数3.0～2.3，选自河沙、淡化海砂、山砂、石粉、建筑废弃物再生骨料中的一种或多种；所述粗骨料的粒径为5～10mm，所述粗骨料选自天然岩石加工成的骨料、建筑废弃物再生骨料中一种或多种。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1中渣土余泥25～40重量份，水泥22～30重量份，粗骨料10～14重量份，细骨料30～48重量份，固化剂4～7重量份。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述固化剂由30％～40％的生石灰、30％～40％的硅酸钠水玻璃和30％～40％的无水石膏组成，所述硅酸钠水玻璃的模数为1.0～3.0，所述生石灰中有效氧化钙含量大于75％，所述无水石膏为二水石膏经过800℃高温煅烧的产物。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述固化剂由20～30％的聚乙烯酸、40％～60％的无水石膏和40％～50％的硅灰组成，所述无水石膏为二水石膏经过800℃高温煅烧的产物，所述硅灰的细度为1000～1200目。
10.一种渣土余泥免烧砖块，其特征在于，通过权利要求1-9任一所述制备方法制备而成。
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