CN111571132A - 薄壁轴承外圈车加工方法及薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法 - Google Patents

薄壁轴承外圈车加工方法及薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法 Download PDF

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Abstract

薄壁轴承外圈车加工方法及薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法，本发明涉及薄壁轴承加工及测量领域。本发明要解决现有薄壁轴承在加工中易变形，及测量其端面槽对称度效率低的技术问题。车加工方法：粗车，水浸超声探伤，细车，光饰，中温去应力，均磨两平面，软磨外径，终车滚道，倒内角，铣端面槽，去毛刺，光饰，高温去应力，热处理，光饰，磨加工。外圈端面槽对称度测量方法：安装测量装置，测量h1和h2，二者差值的绝对值为窄槽对外径中心线的对称度，同理测量宽槽。本发明方法减小了薄壁轴承加工时的变形量，提高了加工精度，测量端面槽对称度方法代替三坐标测量，提高了生产效率。本发明用于车加工薄壁轴承及测量薄壁轴承端面槽对称度。

Description

薄壁轴承外圈车加工方法及薄壁轴承的外圈端面槽对称度测 量方法
技术领域
本发明涉及薄壁轴承加工及测量领域。
背景技术
薄壁轴承是为主机结构空间窄小或特殊性能的要求而设计的，当轴承的外径和内径之比小于或等于1.143时，称其为薄壁轴承。加工薄壁轴承的最大难点就是加工过程中套圈易变形，而变形是由于夹持外径或内径造成的，且加工方法不得当，变形的问题没有得到有效的解决。
壁薄轴承外圈实际上是一个弹性体，外圈被加工表面虽然被车圆了，由于弹性变形，卡爪松开后外圈恢复了原形，即出现了外圈的形位误差，该形位误差会影响后工序的加工精度。例如，外圈外径的圆度较大，在车加工沟道或滚道时出现了较大的圆度变动量；在无心磨床上加工外径时，外径圆度不易纠正，出现了单一径向平面内外径尺寸变动量超差，以致影响到沟道或滚道也出现圆度超差和单一径向平面内沟道或滚道尺寸变动量超差，因此有必要开展薄壁轴承外圈车加工方法研究，并固化其加工方法。
发明内容
本发明要解决现有薄壁轴承在加工中易变形，及测量其端面槽对称度效率低的技术问题，而提供薄壁轴承外圈车加工方法及薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法
薄壁轴承外圈车加工方法，具体按以下步骤进行的：
一、将粗料钢坯粗车左端面，粗车外滚道，进行倒角处理，获得工件；
二、将步骤一获得的工件粗车右端面(带有端面槽一面)，粗车外径，进行倒角处理；
三、采用水浸超声方法将步骤二处理的工件进行探伤处理；
四、将步骤三处理的工件细车左端面，细车外滚道，车内斜坡，进行去斜坡锐角处理，然后进行倒外角处理；
五、将步骤四处理的工件细车右端面，细车外径，进行倒内角处理；
六、将步骤五的处理的工件进行光饰处理；
七、将步骤六处理的工件进行中温去应力处理，控制温度为245～255℃，保温时间为3.5～4h；
八、将步骤七处理的工件的左端面和右端面进行均磨两平面处理；
九、将步骤八处理的工件进行软磨外径处理；
十、将步骤九处理的工件进行终车滚道，然后进行倒内角处理；
十一、将步骤十处理的工件进行铣端面槽处理，然后去毛刺；
十二、将步骤十一处理的工件进行光饰处理；
十三、将步骤十二处理的工件进行高温去应力处理；控制温度为490～510℃，保温时间为4～5h；
十四、将步骤十三处理的工件进行热处理；
十五、将步骤十四处理的工件进行光饰处理；
十六、将步骤十五处理的工件进行磨加工处理，获得薄壁轴承，完成所述薄壁轴承外圈车加工方法。
薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法，具体按以下步骤进行：
一、将刀板放入对称度测量装置的凹槽中，其中刀板的宽度大于凹槽的宽度，刀板放入对称度测量装置凹槽时，刀板余出的宽度伸出凹槽，然后用螺丝插入螺纹孔拧紧固定；
二、将薄壁轴承一端的窄槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值h1；
将薄壁轴承取下旋转180度，将薄壁轴承另一端的窄槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值h2，取下；
计算得出h1与h2差值的绝对值，即为薄壁轴承窄槽对外径中心线的对称度；
三、将薄壁轴承一端的宽槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值D1；
将薄壁轴承取下旋转180度，将薄壁轴承另一端的宽槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值D2，取下；
计算得出D1与D2差值的绝对值，即为薄壁轴承宽槽对外径中心线的对称度；
完成所述薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法。
其中对称度测量装置包括底座和定位部，定位部固定在底座上，在定位部一侧面(定位面)的上部开有沿轴向的凹槽，在定位部顶端开有螺纹孔，螺纹孔与凹槽相连通。
本发明的有益效果：
一、薄壁轴承外圈车加工方法
1)本发明薄壁轴承外圈车加工方法在细车工序后增加光饰工序，去毛刺工序后增加光饰工序，热处理工序后增加光饰工序。
光饰工序主要是将零件与串料、光饰液混合在一起，采用旋流、震荡等运动方式，通过串料与工件的摩擦，去除工件尖角、毛刺，棱边倒角，提高工件表面质量，更主要的是能改变滚动轴承部件的机械性能，主要表现在可以在光饰过程中释放车削加工及热处理过程中的内部残余应力，提高轴承部件的力学性能，进一步提高滚动轴承使用寿命。
2)本发明薄壁轴承外圈车加工方法增加中温去应力及高温去应力。
中温去应力：细车后进行中温去应力，去除细车的加工应力，预防后工序加工变形，并保证外圈保留足够的硬度和强度、以及耐磨性得到较好的切削性能。
高温去应力：外圈所有表面全部加工完成后进行高温去应力，目的是去除车削加工及铣削加工的加工应力，预防热处理工序变形较大，后工序无法加工。
3)本发明薄壁轴承外圈车加工方法增加均磨两平面及软磨外径工序。
因中温去应力后工件精度有一定的变化，为保证加工基准面的定位精度，所以增加均磨两平面及软磨外径工序，修整平面、外径精度并且统一平面和外径尺寸，为后工序的加工打下良好的加工基础。
二、端面槽对称度测量方法
该薄壁轴承外圈端面均匀分布4个宽槽和4个窄槽，且端面槽对外径中心线有对称度的要求，以往采用三坐标测量，因使用三坐标测量时间较长，影响检测效率，并且批量加工时只检测本批产品的首件(等待首件合格后方可批量加工)和尾件，所以导致端面槽对外径中心线的技术要求存在加工过程中质量失控的风险，有可能存在生产出不合格品而没有被发现，造成不合格品出厂的质量隐患，现设计一种测量对称度的测量装置解决此问题，提高检测效率，且测量准确、方便操作者测量。
因此，本发明的车加工方法能够控制薄壁轴承内外径的椭圆度低于0.1mm，并且将热处理后的内外径椭圆度降低至0.2mm以下，解决了薄壁轴承在加工中变形的问题，并提高轴承的加工精度及使用寿命，变形量的减小为后工序加工奠定加工基础。同时本发明设计了一种测量端面槽对称度的工装，以代替三坐标测量方法，本发明测量方法能够满足产品的端面槽对称度低于0.2mm的要求，并且节省了检测时间，提高了生产效率。
本发明用于车加工薄壁轴承，及测量薄壁轴承端面槽对称度。
附图说明
图1为具体实施方式一所述薄壁轴承的正视图，其中1代表端面宽槽，2代表端面窄槽；
图2为具体实施方式一所述薄壁轴承的A-A剖面图；
图3为具体实施方式十所述薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法装置示意图，其中a代表对称度测量装置定位部，b代表刀板，c代表薄壁轴承，d代表百分表，e代表螺丝；
图4为具体实施方式十所述薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法中薄壁轴承窄槽对外径中心线的对称度测量原理示意图，其中1代表宽槽，2代表窄槽；
图5为具体实施方式十所述薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法中薄壁轴承宽槽对外径中心线的对称度测量原理示意图，其中1代表宽槽，2代表窄槽。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举的具体实施方式，还包括各具体实施方式之间的任意组合。
具体实施方式一：本实施方式薄壁轴承外圈车加工方法，具体按以下步骤进行的：
一、将粗料钢坯粗车左端面，粗车外滚道，进行倒角处理，获得工件；
二、将步骤一获得的工件粗车右端面，粗车外径，进行倒角处理；
三、采用水浸超声方法将步骤二处理的工件进行探伤处理；
四、将步骤三处理的工件细车左端面，细车外滚道，车内斜坡，进行去斜坡锐角处理，然后进行倒外角处理；
五、将步骤四处理的工件细车右端面，细车外径，进行倒内角处理；
六、将步骤五的处理的工件进行光饰处理；
七、将步骤六处理的工件进行中温去应力处理，控制温度为245～255℃，保温时间为3.5～4h；
八、将步骤七处理的工件的左端面和右端面进行均磨两平面处理；
九、将步骤八处理的工件进行软磨外径处理；
十、将步骤九处理的工件进行终车滚道，然后进行倒内角处理；
十一、将步骤十处理的工件进行铣端面槽处理，然后去毛刺；
十二、将步骤十一处理的工件进行光饰处理；
十三、将步骤十二处理的工件进行高温去应力处理；控制温度为490～510℃，保温时间为4～5h；
十四、将步骤十三处理的工件进行热处理；
十五、将步骤十四处理的工件进行光饰处理；
十六、将步骤十五处理的工件进行磨加工处理，获得薄壁轴承，完成所述薄壁轴承外圈车加工方法。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤六中光饰处理采用立式振动光饰机，控制光饰机频率为15～20Hz，振幅为2～4mm，光饰时间为2～3h，光饰材料为高铝瓷材料。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤八中均磨两平面处理工艺为依次进行磨削处理和光磨处理。其它与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：磨削处理工艺为：控制1号砂轮转速n1为55～65r/min，2号砂轮转速n2为55～65r/min，转盘转速为30r/min，压力为100～400N。其它与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：光磨处理工艺：控制1号砂轮转速n1为40～70r/min，2号砂轮转速n2为50～80r/min，转盘转速为30r/min，压力为50～200N。其它与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤九中软磨外径处理时控制砂轮电主轴转速为800～1000r/min，工件轴转速为200～400r/min。其它与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤十二中光饰处理采用立式振动光饰机，控制光饰机频率为15～20Hz，振幅为2～4mm，光饰时间为2～3h，光饰材料为高铝瓷材料。其它与具体实施方式一至六之一相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是：步骤十四热处理工艺为：淬火：预热温度为840～850℃，时间32～35min，终热温度为1080～1090℃，时间31～34min；回火：温度为545～555℃，时间120～180min。其它与具体实施方式一至七之一相同。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是：步骤十五中光饰处理采用立式振动光饰机，控制光饰机频率为15～20Hz，振幅为2～4mm，光饰时间为2～3h，光饰材料为高铝瓷材料。其它与具体实施方式一至八之一相同。
具体实施方式十：本实施方式薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法，具体按以下步骤进行：
一、将刀板放入对称度测量装置的凹槽中，其中刀板的宽度大于凹槽的宽度，刀板放入对称度测量装置凹槽时，刀板余出的宽度伸出凹槽，然后用螺丝插入螺纹孔拧紧固定；
二、将薄壁轴承一端的窄槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值h1；
将薄壁轴承取下旋转180度，将薄壁轴承另一端的窄槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值h2，取下；
计算得出h1与h2差值的绝对值，即为薄壁轴承窄槽对外径中心线的对称度；
三、将薄壁轴承一端的宽槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值D1；
将薄壁轴承取下旋转180度，将薄壁轴承另一端的宽槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值D2，取下；
计算得出D1与D2差值的绝对值，即为薄壁轴承宽槽对外径中心线的对称度；
完成所述薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法。
测量原理：外圈端面窄槽的对称度＝|B1-B2|采用间接测量的方法测量对称度，即测量h1、h2差值的绝对值，见图4所示，该工件外径表面是采用磨削的方法加工形成的，加工精度较高，外径圆度较好，可达到0.0015mm以内，外径圆度误差可忽略不计，因此外圈端面窄槽的对称度＝|h1-h2|，同理，外圈端面宽槽的对称度＝|k1-k2|从而可转换为|D1-D2|，测量原理通俗易懂。
采用以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例一：
本实施例薄壁轴承外圈车加工方法，具体按以下步骤进行的：
一、将粗料钢坯粗车左端面，粗车外滚道，进行倒角处理，获得工件；
二、将步骤一获得的工件粗车右端面，粗车外径，进行倒角处理；
三、采用水浸超声方法将步骤二处理的工件进行探伤处理；
四、将步骤三处理的工件细车左端面，细车外滚道，车内斜坡，进行去斜坡锐角处理，然后进行倒外角处理；
五、将步骤四处理的工件细车右端面，细车外径，进行倒内角处理；
六、将步骤五的处理的工件进行光饰处理；
七、将步骤六处理的工件进行中温去应力处理，控制温度为250℃，保温时间为4h；
八、将步骤七处理的工件的左端面和右端面进行均磨两平面处理；
九、将步骤八处理的工件进行软磨外径处理；
十、将步骤九处理的工件进行终车滚道，然后进行倒内角处理；
十一、将步骤十处理的工件进行铣端面槽处理，然后去毛刺；
十二、将步骤十一处理的工件进行光饰处理；
十三、将步骤十二处理的工件进行高温去应力处理；控制温度为500℃，保温时间为3.7h；
十四、将步骤十三处理的工件进行热处理；
十五、将步骤十四处理的工件进行光饰处理；
十六、将步骤十五处理的工件进行磨加工处理，获得薄壁轴承，完成所述薄壁轴承外圈车加工方法。
其中，步骤六中光饰处理采用立式振动光饰机，控制光饰机频率为20Hz，振幅为3mm，光饰时间为2.5h，光饰材料为高铝瓷材料。
步骤八中均磨两平面处理工艺为依次进行磨削处理和光磨处理；
磨削处理工艺为：控制1号砂轮转速n1为60r/min，2号砂轮转速n2为60r/min，转盘转速为30r/min，压力为300N；
光磨处理工艺：控制1号砂轮转速n1为70r/min，2号砂轮转速n2为80r/min，转盘转速为30r/min，压力为100N。
步骤九中软磨外径处理时控制砂轮电主轴转速为1000r/min，工件轴转速为300r/min。
步骤十二中光饰处理采用立式振动光饰机，控制光饰机频率为20Hz，振幅为3mm，光饰时间为2.5h，光饰材料为高铝瓷材料。
步骤十四热处理工艺为：淬火：预热温度为845℃，时间35min，终热温度为1090℃，时间33min；回火：温度为550℃，时间150min。
步骤十五中光饰处理采用立式振动光饰机，控制光饰机频率为18Hz，振幅为3mm，光饰时间为2.5h，光饰材料为高铝瓷材料。
薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法，具体按以下步骤进行：
一、将刀板放入对称度测量装置的凹槽中，其中刀板的宽度大于凹槽的宽度，刀板放入对称度测量装置凹槽时，刀板余出的宽度伸出凹槽，然后用螺丝插入螺纹孔拧紧固定；
二、将薄壁轴承一端的窄槽挂在刀板伸出的位置上(薄壁轴承中部水平挂设)，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值h1；
将薄壁轴承取下旋转180度，将薄壁轴承另一端的窄槽挂在刀板伸出的位置上(薄壁轴承中部水平挂设)，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值h2，取下；
计算得出h1与h2差值的绝对值，即为薄壁轴承窄槽对外径中心线的对称度；
三、将薄壁轴承一端的宽槽挂在刀板伸出的位置上(薄壁轴承中部水平挂设)，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值D1；
将薄壁轴承取下旋转180度，将薄壁轴承另一端的宽槽挂在刀板伸出的位置上(薄壁轴承中部水平挂设)，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值D2，取下；
计算得出D1与D2差值的绝对值，即为薄壁轴承宽槽对外径中心线的对称度；
完成所述薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法。
本实施例车加工方法能够控制薄壁轴承内外径的椭圆度低于0.1mm，并且将热处理后的内外径椭圆度降低至0.2mm以下，解决了薄壁轴承在加工中变形的问题，并提高轴承的加工精度及使用寿命，变形量的减小为后工序加工奠定加工基础。同时本实施例测量端面槽对称度的工装，以代替三坐标测量方法，本实施例测量方法能够满足产品的端面槽对称度低于0.2mm的要求，并且节省了检测时间，提高了生产效率。
经本实施例加工实践证明，改进后的加工方法合理可行，薄壁轴承加工中变形有所减小，且提高轴承使用寿命。并且该测量对称度的方法，测量方便、易于操作，且测量效率较高，不影响生产加工。

Claims (10)

1.薄壁轴承外圈车加工方法，其特征在于该方法具体按以下步骤进行的：
一、将粗料钢坯粗车左端面，粗车外滚道，进行倒角处理，获得工件；
二、将步骤一获得的工件粗车右端面，粗车外径，进行倒角处理；
三、采用水浸超声方法将步骤二处理的工件进行探伤处理；
四、将步骤三处理的工件细车左端面，细车外滚道，车内斜坡，进行去斜坡锐角处理，然后进行倒外角处理；
五、将步骤四处理的工件细车右端面，细车外径，进行倒内角处理；
六、将步骤五的处理的工件进行光饰处理；
七、将步骤六处理的工件进行中温去应力处理，控制温度为245～255℃，保温时间为3.5～4h；
八、将步骤七处理的工件的左端面和右端面进行均磨两平面处理；
九、将步骤八处理的工件进行软磨外径处理；
十、将步骤九处理的工件进行终车滚道，然后进行倒内角处理；
十一、将步骤十处理的工件进行铣端面槽处理，然后去毛刺；
十二、将步骤十一处理的工件进行光饰处理；
十三、将步骤十二处理的工件进行高温去应力处理；控制温度为490～510℃，保温时间为4～5h；
十四、将步骤十三处理的工件进行热处理；
十五、将步骤十四处理的工件进行光饰处理；
十六、将步骤十五处理的工件进行磨加工处理，获得薄壁轴承，完成所述薄壁轴承外圈车加工方法。
2.根据权利要求1所述的薄壁轴承外圈车加工方法，其特征在于步骤六中光饰处理采用立式振动光饰机，控制光饰机频率为15～20Hz，振幅为2～4mm，光饰时间为2～3h，光饰材料为高铝瓷材料。
3.根据权利要求1所述的薄壁轴承外圈车加工方法，其特征在于步骤八中均磨两平面处理工艺为依次进行磨削处理和光磨处理。
4.根据权利要求3所述的薄壁轴承外圈车加工方法，其特征在于磨削处理工艺为：控制1号砂轮转速n1为55～65r/min，2号砂轮转速n2为55～65r/min，转盘转速为30r/min，压力为100～400N。
5.根据权利要求3所述的薄壁轴承外圈车加工方法，其特征在于光磨处理工艺：控制1号砂轮转速n1为40～70r/min，2号砂轮转速n2为50～80r/min，转盘转速为30r/min，压力为50～200N。
6.根据权利要求1所述的薄壁轴承外圈车加工方法，其特征在于步骤九中软磨外径处理时控制砂轮电主轴转速为800～1000r/min，工件轴转速为200～400r/min。
7.根据权利要求1所述的薄壁轴承外圈车加工方法，其特征在于步骤十二中光饰处理采用立式振动光饰机，控制光饰机频率为15～20Hz，振幅为2～4mm，光饰时间为2～3h，光饰材料为高铝瓷材料。
8.根据权利要求1所述的薄壁轴承外圈车加工方法，其特征在于步骤十四热处理工艺为：淬火：预热温度为840～850℃，时间32～35min，终热温度为1080～1090℃，时间31～34min；回火：温度为545～555℃，时间120～180min。
9.根据权利要求1所述的薄壁轴承外圈车加工方法，其特征在于步骤十五中光饰处理采用立式振动光饰机，控制光饰机频率为15～20Hz，振幅为2～4mm，光饰时间为2～3h，光饰材料为高铝瓷材料。
10.如权利要求1所述薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法，其特征在于该方法具体按以下步骤进行：
一、将刀板放入对称度测量装置的凹槽中，其中刀板的宽度大于凹槽的宽度，刀板放入对称度测量装置凹槽时，刀板余出的宽度伸出凹槽，然后用螺丝插入螺纹孔拧紧固定；
二、将薄壁轴承一端的窄槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值h1；
将薄壁轴承取下旋转180度，将薄壁轴承另一端的窄槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值h2，取下；
计算得出h1与h2差值的绝对值，即为薄壁轴承窄槽对外径中心线的对称度；
三、将薄壁轴承一端的宽槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值D1；
将薄壁轴承取下旋转180度，将薄壁轴承另一端的宽槽挂在刀板伸出的位置上，且将薄壁轴承带槽的端面紧靠在对称度测量装置定位面的表面定位，将百分表打在薄壁轴承外圈外径表面上，然后平移薄壁轴承外圈，确定薄壁轴承外径的最高点，然后读取数值D2，取下；
计算得出D1与D2差值的绝对值，即为薄壁轴承宽槽对外径中心线的对称度；
完成所述薄壁轴承的外圈端面槽对称度测量方法。
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