CN111562693B - 液晶显示器的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种液晶显示器的制备方法，涉及显示技术领域。解决现有TFT‑LCD生产过程中存在不良的基板在后期制成显示器后整个显示器将会被舍弃，导致制程和成本损失的问题，本发明的主要技术方案为：液晶显示器的制备方法，其包括如下步骤：制备阵列基板以及与所述阵列基板相适配的彩膜基板；检测并确定所述阵列基板的不良位置,并根据所述不良位置在所述阵列基板上确定切割区；对所述阵列基板上除所述切割区外的部分/全部区域涂覆液晶层；对所述彩膜基板的周向边缘以及所述彩膜基板上与所述切割区的部分/全部边缘相对应的位置涂覆封装胶；对盒形成显示屏幕并于所述切割区切割以去除具有所述不良位置的部分所述显示屏幕。

Description

液晶显示器的制备方法
技术领域
本发明涉及显示装置技术领域，尤其涉及一种液晶显示器的制备方法。
背景技术
在TFT-LCD行业生产中，LCD显示器主要由彩膜基板和阵列基板夹着液晶组成，阵列基板的电路控制着盒内液晶的偏转，使来自背光源的光线选择性透过进行显示工作；具体的LCD显示器生产工序为分别制作阵列基板和彩膜基板，再将阵列基板和彩膜基板进行对盒形成整块显示屏幕，最后将整块显示屏幕切割成若干数量的较小的屏幕。
但是，阵列基板在生产过程中，由于产线异物、设备波动等原因会产生很多的不良基板，对盒后显示屏幕上会出现点或线的显示不良，该部分不良显示器虽然只有一点点瑕疵，由于其影响显示效果则不得不直接舍弃，进而产生了一部分制程及成本的损失。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例提供一种液晶显示器的制备方法，主要目的是解决现有TFT-LCD生产过程中存在不良的基板在后期制成显示器后整个显示器将会被舍弃，导致制程和成本损失的问题。
为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：
一方面，本发明实施例提供了一种液晶显示器的制备方法，其包括如下步骤：
制备阵列基板以及与所述阵列基板相适配的彩膜基板；
检测并确定所述阵列基板的不良位置,并根据所述不良位置在所述阵列基板上确定切割区；
对所述阵列基板上除所述切割区外的部分/全部区域涂覆液晶层；
对所述彩膜基板的周向边缘以及所述彩膜基板上与所述切割区的部分/全部边缘相对应的位置涂覆封装胶；
对盒形成显示屏幕并于所述切割区切割以去除具有所述不良位置的部分所述显示屏幕。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现；
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中所述检测并确定所述阵列基板的不良位置，并根据所述不良位置在所述阵列基板上确定切割区的步骤，包括
检测所述阵列基板的不良位置并生成所述不良位置的坐标信息。
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中所述检测并确定所述阵列基板的不良位置，并根据所述不良位置在所述阵列基板上确定切割区的步骤，包括
根据所述坐标信息将所述阵列基板分为包括所述不良位置的第一操作区、不包括所述不良位置的第二操作区以及在所述第一操作区和所述第二操作区之间的所述切割区。
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中所述根据所述坐标信息的最大横坐标/最大纵坐标将所述阵列基板分为包括所述不良位置的第一操作区、不包括所述不良位置的第二操作区以及在所述第一操作区和所述第二操作区之间的所述切割区的步骤中；
所述第一操作区、所述切割区以及所述第二操作区按照横坐标/纵坐标的延伸方向顺次排列；或者
所述第二操作区、所述切割区以及所述第一操作区按照横坐标/纵坐标的延伸方向顺次排列。
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中所述对所述阵列基板上除所述切割区外的部分/全部区域涂覆液晶层的步骤，具体为
对所述第二操作区涂覆所述液晶层；或者
对所述第一操作区和所述第二操作区涂敷所述液晶层。
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中所述对所述彩膜基板的周向边缘以及所述彩膜基板上与所述切割区的部分/全部边缘相对应的位置涂覆封装胶的步骤，具体为
对所述彩膜基板的周向边缘涂敷封装胶，并且对所述彩膜基板上与所述切割区的全部边缘对应的位置涂敷封装胶；或者
对所述彩膜基板的周向边缘涂敷封装胶，并且对所述彩膜基板上与所述切割区未与所述彩膜基板边缘重合的边缘对应的位置涂覆封框胶。
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中所述对所述彩膜基板上与所述切割区未与所述彩膜基板边缘重合的边缘对应的位置涂覆封框胶的步骤，具体为
对所述彩膜基板上与所述切割区的靠近所述第一操作区的边缘以及靠近所述第二操作区的边缘相对应的位置涂敷封装胶；或者
对所述彩膜基板上与所述切割区靠近所述第二操作区的边缘对应的位置涂敷封装胶。
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中所述对所述彩膜基板上与所述切割区未与所述彩膜基板边缘重合的边缘对应的位置涂覆封框胶的步骤，具体为
对所述彩膜基板上与所述第一操作区靠近所述第二操作区的边缘对应的位置涂敷封装胶，并且对所述彩膜基板上与所述第二操作区靠近所述第一操作区的边缘对应的位置涂敷封装胶；或者
对所述彩膜基板上与所述第二操作区靠近所述第一操作区的边缘对应的位置涂敷封装胶。
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中所述检测并确定所述阵列基板的不良位置的步骤，还包括
检测所述阵列基板若具有不良位置，确定所述阵列基板的所述不良位置并标记所述阵列基板，以使其区别于生产系统内不具有不良位置的阵列基板。
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中所述根据所述不良位置在所述阵列基板上确定切割区并在除所述切割区外的部分/全部区域涂覆液晶层的步骤，之前还包括
于所述阵列上涂覆配向膜。
可选地，前述的液晶显示器的制备方法，其中对所述彩膜基板的周向边缘以及所述彩膜基板上与所述切割区的部分/全部边缘相对应的位置涂覆封装胶的步骤，之前还包括
于所述彩膜基板上涂覆配向膜。
另一方面，本申请实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储计算机指令，所述计算机指令使所述计算机执行上述任一项所述的液晶显示器的制备方法。
借由上述技术方案，本发明液晶显示器的制备方法至少具有下列优点：为了解决现有FTF-LCD生产过程中存在不良的基板在后期制成显示器后整个显示器将会被舍弃，导致制程和成本损失的问题，本发明提供的液晶显示器的制备方法中，对制作完成的阵列基板进行检测并确定其上的不良位置，根据所述不良位置将所述阵列基板进行分区，且根据分区涂覆液晶层以使至少在切割区上不具有液晶层，为后续的切割做准备；在制作完成的彩膜基板上对应地根据切割区进行封装胶的涂覆，保证切割后至少被保留的液晶显示器周边是密封的，最后在切割区进行切割把具有所述不良位置的部分液晶显示器切除，留下剩余的液晶显示器以丰富产品形态，相比于传统的整块液晶显示器都被舍弃而言，本申请的技术方案将具有不良位置的液晶显示器舍弃，保证剩余的液晶显示器的利用率，大大的降低了成本的损失。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种液晶显示器制备方法的流程示意图；
图2为本发明实施例提供的一种液晶显示器制备方法的另一种流程示意图；
图3为本发明实施例提供的一种液晶显示器制备方法中阵列基板的分区示意图；
图4为本发明实施例提供的一种液晶显示器制备方法中彩膜基板的分区示意图；
图5为本发明实施例提供的一种液晶显示器制备方法制得的液晶显示器；
图中：阵列基板1、彩膜基板2、不良位置a、第一操作区b、第二操作区c、切割区d。
具体实施方式
为了进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种液晶显示器的制备方法其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。
本发明实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
实施例1
参考附图1，本发明实施例提供的液晶显示器的制备方法，其包括如下步骤：
101、制备阵列基板1以及与所述阵列基板1相适配的彩膜基板2；
其中，在步骤101中，所述阵列基板1和所述彩膜基板2的制备方式与传统的制备方式相同，是本领域技术人员熟知的，且并不是难以实现或难以理解的，而且阵列基板1和彩膜基板2的制备方式并不是本申请的重点，因而在此不做过多赘述；其中，所述阵列基板1在制备中是多块阵列基板1共同处于一整块基板上，本步骤101中的阵列基板1是有针对性的指代一整块基板上的一小块阵列基板1，而且是具有不良位置a的小块阵列基板1；其中，所述阵列基板1可以是单侧GOA驱动也可以是双侧GOA驱动(当然也可以根据生产线需要设置为上下单侧或双侧驱动的形式)，即参考附图3中，GOA驱动是设置在图中阵列基板1的左侧/右侧/左右同时设置的，本实施例中优选设定为双侧GOA驱动的阵列基板1，保证后续切割时保留较大的显示器且保证保留的显示器的显示驱动不会收到影响；需要说明的是：本申请液晶显示器的制备方法所需要的设备和系统均为现有生产线或生产系统即可完成的。
102、检测并确定所述阵列基板1的不良位置a，并根据所述不良位置a在所述阵列基板1上确定切割区d；
其中，步骤102中，检测并确定所述阵列基板1的不良位置a是利用自动光学检测设备(AOR)进行检测的，并且生成所述不良位置a的坐标信息，包括二维的横坐标和纵坐标：具体为，所述自动光学检测设备(AOR)检测到所述不良位置a后，会根据预设程序以所述阵列基板1上的某一点为基准点生成虚拟坐标轴(例如：所述阵列基板1的中心点、最左下角、最右下角等等，或者是以整块基板的某一点作为基准点)，并计算得出所述不良位置a的坐标值，例如：参考附图3，当以图中的阵列基板1的左下角为基准即原点(0,0)时，所述不良位置a的坐标为(8，13)，如果不良位置a不只有一个则对应生成多个坐标值；其中，根据上述步骤101所述的，若所述阵列基板1是左右单侧或双侧驱动的，则需要将横坐标确定的较为准确，例如：当所述阵列基板1为左侧驱动，则后期切割时需要把所述不良位置a连通右侧部分同时切割进而保证剩余的左侧部分还可以实现正常的驱动显示，进而在确定所述不良位置a的横坐标时需要确定为不良作为位置a最左边缘的坐标；当所述阵列基板1为右侧驱动，则后期切割时需要把所述不良位置a连通左侧部分同时切割进而保证剩余的右侧部分还可以实现正常的驱动显示，进而在确定所述不良位置a的横坐标时需要确定为不良作为位置a最右边缘的坐标；当所述阵列基板1为左右双侧驱动，则后期切割时无论切掉哪一侧都不会影响正常的驱动显示，但是需要判定所述不良位置a偏左还是偏右，进而确定需要切除哪一侧保留哪一侧，例如：整个阵列基板的横坐标为0-10，不良位置a的横坐标在4附近，则需要切左侧留右侧，则在确定所述不良位置a的横坐标时需要确定为不良作为位置a最右边缘的坐标，若不良位置a的横坐标在7附近，则需要切右侧留左侧，则在确定所述不良位置a的横坐标时需要确定为不良作为位置a最左边缘的坐标；上下侧驱动同理，在此不做过多赘述。并且本步骤中在确定了不良位置a的坐标信息后需要将所述坐标信息上传至云处理器，以为后续的涂覆设备以及切割设备提供数据；
进一步地，根据所述不良位置a的坐标信息确定所述切割区d,所述切割区d为最后制得液晶显示器时切割设备进行切割的位置，也就是说所述切割区d将所述阵列基板1中的不良位置a与其他正常区域分隔开了；具体的，是自动光学检测设备(AOR)确定了所述不良位置a的坐标信息后，可能包含了多个所述不良位置，则具有多个不同的坐标信息，本实施例中需要根据所述坐标信息中最大横坐标/最大纵坐标将所述阵列基板1分为包括所述不良位置的第一操作区b、不包括所述不良位置的第二操作区c以及在所述第一操作区b和所述第二操作区c之间的所述切割区d；
进一步地，所述第一操作区b、所述切割区d以及所述第二操作区c按照横坐标/纵坐标的延伸方向顺次排列；或者
所述第二操作区c、所述切割区d以及所述第一操作区b按照横坐标/纵坐标的延伸方向顺次排列；
具体的，当所述阵列基板1为左右单侧或双侧驱动时，自动光学检测设备(AOR)则会根据所述不良位置a的横坐标确定所述第二操作区c、所述第一操作区b以及所述切割区d，例如：当所述阵列基板1是双侧驱动时，则后期切割时无论切掉哪一侧都不会影响剩余显示器正常的驱动显示，但是本实施例中需要保证除去的显示器较小保留的显示器较大，因而需要判定所述不良位置a偏左还是偏右，进而确定需要切除哪一侧保留哪一侧，例如：参考附图3，整个阵列基板1的横坐标为0-10，不良位置a的横坐标在4，则需要切左侧留右侧，也就是说第一操作区b在左，第二操作区c在右，切割区d在二者之间，同时需要保证切割时不良位置a不有残留，则所述切割区d需要在所述不良位置a横坐标的基础上向右平移一定距离(例如：0.5个坐标，可以根据实际需要进行调整，在此不做过多赘述)；相应地，若不良位置a的横坐标在7(图中未示出)，则需要切右侧留左侧，即所述第一操作区b在右(图中未示出)，第二操作区c在左(图中未示出)，切割区d在二者之间，切割区d的预留位置同上所述；上下侧驱动同理，在此不做过多赘述。并且本步骤中在确定了第一操作区b、第二操作区c、切割区d后需要将对应的信息上传至云处理器，例如：所述第一操作区b是横坐标0-4的区域，切割区d是横坐标4-4.5的区域，第二操作区c是4.5-10的区域，以为后续的涂覆设备以及切割设备提供分区涂覆的数据。
103、对所述阵列基板上除所述切割区外的部分/全部区域涂覆液晶层；
其中，步骤103中，上述阵列基板1到达涂覆液晶工序时，液晶涂覆设备从所述云处理器获取所述阵列基板1的分区信息，即包括所述第一操作区b、所述第二操作区c以及所述切割区d的所在区域信息，继而开始对所述阵列基板1涂覆液晶层以使得至少所述切割区d内没有液晶层，为后续切割做好准备；涂覆液晶层时具体为对所述第二操作区c单独涂覆或对所述第一操作区b和第二操作区c同时涂敷所述液晶层，即可以对所述第一操作区b和所述第二操作区c同时涂覆液晶层或者是仅仅对所述第二操作区c涂覆液晶层，因为第二操作区c是最后需要被保留的部分，因而可以仅仅对所述第二操作区c进行涂覆液晶层，而所述第一操作区b最终是需要被舍弃的部分，其上不进行液晶层的涂覆既可以在涂覆工序中提高效率又可以最大程度的节省成本；或者是在所述第一操作区b和所述第二操作区c内都涂覆液晶层，以保证在和所述彩膜基板2对盒时不会出现盒厚不均的现象，为后续对盒操作打下良好基础。
需要说明的是：在步骤103之前还需要早所述阵列基板1上进行配向膜的设置，该设方式与传统的设置方式相同，是本领域技术人员熟知的，且并不是难以实现或难以理解的，而且配向膜的设置方式并不是本申请的重点，因而在此不做过多赘述。
104、对所述彩膜基板2的周向边缘以及所述彩膜基板2上与所述切割区d的部分/全部边缘相对应的位置涂覆封装胶；
其中，所述步骤104中，对与所述阵列基板1相适配的所述彩膜基板2进行封框胶涂覆阶段，封框胶涂覆设备由所述云处理器获取所述阵列基板1的分区信息，即包括所述第一操作区b、所述第二操作区c以及所述切割区d的所在区域信息，继而根据所述分区信息进行所述彩膜基板2的封框胶涂覆；封框胶为阵列基板1和彩膜基板2在对盒过程中起到粘接作用且保证液晶显示器周边密封的结构，因而无论所述阵列基板1是否具有所述不良位置a，所述彩膜基板2的周向边缘都需要被全部涂覆封框胶，进一步地，因为所述第二操作区c的阵列基板1或者说是液晶显示器是最后被保留的，因而需要将所述彩膜基板2上与所述第二操作区c的周向边缘单独的进行涂覆封框胶以保证最后保留的液晶显示器的周向边缘都是被所述封框胶粘接并密封的；本实施例中则只需要将所述彩膜基板2上与所述切割区d的部分/全部边缘进行涂覆封框胶即可将与所述第二操作区c对应的区域单独的圈起来，而对所述切割区d的部分/全部边缘涂覆封框胶中，参考附图4，所述切割区d根据所述阵列基板1的左右/上下驱动分为纵向/横向的分布，其在纵向/横向的两端边缘一定是与所述彩膜基板2的周向边缘重合的，因而对所述切割区d的部分/全部边缘涂敷封框胶可以是对所述切割区d的周向边缘涂敷也可以是仅仅对不包括纵向/横向两端边缘的其他边缘或部分其他边缘进行涂覆封框胶，具体的，对其他边缘或部分其他边缘进行涂覆封框胶包括以下两种方式：
第一种：对所述彩膜基板2上与所述切割区d的靠近所述第一操作区b的边缘以及靠近所述第二操作区c的边缘相对应的位置涂敷封装胶，参考附图4，即将所述彩膜基板2上与所述切割区d左右两侧(未与彩膜基板2周向边缘重合的两条边缘)都进行涂覆封框胶，进而将所述第一操作区b和所述第二操作区c分别单独的框起来，后续在所述切割区d内进行切割即可。
第二种：对所述彩膜基板2上与所述切割区d靠近所述第二操作区c的边缘对应的位置涂敷封装胶，参考附图4以及上述第一种方式，仅仅将所述切割区d右侧边缘进行附图封装胶，将所述第二操作区c单独的圈起来，后续在所述切割区d内进行切割即可。
进一步地，上述两种方式的基础是所述第一操作区b、所述第二操作区c以及所述切割区d的相邻边缘为共用边缘，当三者的相邻边缘并不是共用边缘时，例如：所述第一操作区b是横坐标0-4的区域，所述切割区d是横坐标4.1-4.5的区域，所述第二操作区c是横坐标4.6-10的区域，那么此时同样有如下两种方式：
第一种：对所述彩膜基板2上与所述第一操作区b靠近所述第二操作区c的边缘对应的位置涂敷封装胶；同时对所述彩膜基板2上与所述第二操作区c靠近所述第一操作区b的边缘对应的位置涂敷封装胶，即将所述第一操作区b和所述第二操作区c分别单独圈起来，后续在所述切割区d内进行切割即可。
第二种：对所述彩膜基板上2与所述第二操作区c靠近所述第一操作区b的边缘对应的位置涂敷封装胶，即仅仅将所述第二操作区c单独圈起来，而后在所述切割区d内进行切割。
以上涂覆封框胶的方式均能够在一定程度上减少封框胶的用量，进而起到降低成本提高工序效率的效果。
需要说明的是：在步骤104之前还需要早所述彩膜基板2上进行配向膜的设置，该设方式与传统的设置方式相同，是本领域技术人员熟知的，且并不是难以实现或难以理解的，而且配向膜的设置方式并不是本申请的重点，因而在此不做过多赘述。
105、对盒形成液晶显示器并于所述切割区切割以去除具有所述不良位置a的部分所述显示屏幕。
其中，所述步骤105中，将涂覆了液晶层的所述阵列基板1和涂覆了封框胶的所述彩膜基板2进行对盒形成液晶显示器，并通过切割机根据所述分区信息，在所述切割区d对应的位置内进行切割，将所述液晶显示器分为包括所述不良位置a和不包括所述不良位置a的两部分，并保留不包括所述不良位置a的那部分所述液晶显示器，其可以是区别于传统显示器形状的条形显示器，例如：参考附图5，左侧为包括所述不良位置a的液晶显示器，其被舍弃，右侧为不包括所述不良位置a的液晶显示器，其被保留。
根据上述所列，为了解决现有TFT-LCD生产过程中存在不良的基板在后期制成显示器后整个显示器将会被舍弃，导致制程和成本损失的问题，本发明提供的液晶显示器的制备方法中，对制作完成的阵列基板1进行检测并确定其上的不良位置a，根据所述不良位置a将所述阵列基板1进行分区，且根据分区涂覆液晶层以使至少在切割区d上不具有液晶层，为后续的切割做准备；在制作完成的彩膜基板2上对应地根据切割区d进行封装胶的涂覆，保证切割后至少被保留的液晶显示器周边是密封的，最后在切割区d进行切割把具有所述不良位置a的部分液晶显示器切除，留下剩余的液晶显示器以丰富产品形态，相比于传统的整块液晶显示器都被舍弃而言，本申请的技术方案将具有不良位置a的液晶显示器舍弃，保证剩余的液晶显示器的利用率，大大的降低了成本的损失。
本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，具体地理解为：可以同时包含有A与B，可以单独存在A，也可以单独存在B，能够具备上述三种任一中情况。
进一步地，参考附图2所示，本发明实施例提供的一种液晶显示器的制备方法，对于多块阵列基板1同时处于一整块基板上时，本实施例提供的液晶显示器的制备方法，包括如下步骤：
201、检测整块基板上的阵列基板是否具有不良位置a，如果具有不良位置a则执行上述步骤202，如果不具有不良位置a则执行步骤203；
其中，对于整个液晶显示器的生产线来说，步骤202则是将步骤102具体为：检测所述阵列基板1若具有不良位置a，确定所述阵列基板1的所述不良位置a并标记所述阵列基板1，以使其区别于生产系统内不具有不良位置a的阵列基板1；
具体的，整块基板上同时设置多块所述阵列基板1，若其中的某块后某几块检测出具有所述不良位置a(检测以及确定不良位置a坐标信息参照上述步骤102的详细说明)，则对其进行标记，例如：在系统内对其设置X字段，或者是其他的序列标识，以使得多块阵列基板1进行到后续的涂覆液晶层工序时，涂覆设备能够获取阵列基板1的身份信息，了解是否需要分区涂覆液晶层，例如：涂覆设备获取阵列基板1具有X字段标识，则依次执行步骤103之后的步骤；该标记方式为本领域技术人员不难理解且不难实现的，依据现有的生产系统即可实现，因而在此不做过多赘述。
203、对不具有不良位置a的阵列基板1进行整面涂敷液晶层；
204、对于所述不具有不良位置a的阵列基板对应的彩膜基板2的周向边缘涂覆封装胶；
205、对盒形成液晶显示器；
其中，步骤205中则是将整面涂敷液晶层的阵列基板1和周向边缘附图封框胶的彩膜基板2进行对盒粘接，形成完整的液晶显示器，无需二次切割操作。
实施例2
进一步地，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储计算机指令，所述计算机指令使所述计算机执行实施例1所述的液晶显示器的制备方法。
可以理解的是，本实施例中的所述液晶显示器的制备方法即为实施例1所述的液晶显示器的制备方法，其详细结构请参照上述实施例内容，在此不做过多赘述。
通过以上的实施方式的描述，本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本申请是参照根据本申请实施例的方法和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
在一个典型的配置中，计算设备包括一个或多个处理器(CPU)、输入/输出接口、网络接口和内存。
存储器可能包括计算机可读介质中的非永久性存储器，随机存取存储器(RAM)和/或非易失性内存等形式，如只读存储器(ROM)或闪存(flash RAM)。存储器是计算机可读介质的示例。
计算机可读介质包括永久性和非永久性、可移动和非可移动媒体可以由任何方法或技术来实现信息存储。信息可以是计算机可读指令、数据结构、程序的模块或其他数据。计算机的存储介质的例子包括，但不限于相变内存(PRAM)、静态随机存取存储器(SRAM)、动态随机存取存储器(DRAM)、其他类型的随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、电可擦除可编程只读存储器(EEPROM)、快闪记忆体或其他内存技术、只读光盘只读存储器(CD-ROM)、数字多功能光盘(DVD)或其他光学存储、磁盒式磁带，磁带磁磁盘存储或其他磁性存储设备或任何其他非传输介质，可用于存储可以被计算设备访问的信息。按照本文中的界定，计算机可读介质不包括暂存电脑可读媒体(transitory media)，如调制的数据信号和载波
具体的，所述计算机可读存储介质是设置在液晶显示器的生产系统或生产线中的所述云处理器、所述自动光学检测设备(AOR)、所述涂覆设备以及所述切割设备中的，是本领域技术人员可以理解的，在此不做过多赘述。
需要说明的是，以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，因而以上实施例之间可以进行结合，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (12)

1.一种液晶显示器的制备方法，其特征在于，其包括如下步骤：
制备阵列基板以及与所述阵列基板相适配的彩膜基板；
检测并确定所述阵列基板的不良位置,并根据所述不良位置在所述阵列基板上确定切割区；
对所述阵列基板上除所述切割区外的部分/全部区域涂覆液晶层；
对所述彩膜基板的周向边缘以及所述彩膜基板上与所述切割区的部分/全部边缘相对应的位置涂覆封装胶；
对盒形成显示屏幕并于所述切割区切割以去除具有所述不良位置的部分所述显示屏幕。
2.根据权利要求1所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，所述检测并确定所述阵列基板的不良位置，并根据所述不良位置在所述阵列基板上确定切割区的步骤，包括
检测所述阵列基板的不良位置并生成所述不良位置的坐标信息。
3.根据权利要求2所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，所述检测并确定所述阵列基板的不良位置，并根据所述不良位置在所述阵列基板上确定切割区的步骤，包括
根据所述坐标信息将所述阵列基板分为包括所述不良位置的第一操作区、不包括所述不良位置的第二操作区以及在所述第一操作区和所述第二操作区之间的所述切割区。
4.根据权利要求3所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，所述根据所述坐标信息的最大横坐标/最大纵坐标将所述阵列基板分为包括所述不良位置的第一操作区、不包括所述不良位置的第二操作区以及在所述第一操作区和所述第二操作区之间的所述切割区的步骤中；
所述第一操作区、所述切割区以及所述第二操作区按照横坐标/纵坐标的延伸方向顺次排列；或者
所述第二操作区、所述切割区以及所述第一操作区按照横坐标/纵坐标的延伸方向顺次排列。
5.根据权利要求3所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，所述对所述阵列基板上除所述切割区外的部分/全部区域涂覆液晶层的步骤，具体为对所述第二操作区涂覆所述液晶层；或者
对所述第一操作区和所述第二操作区涂敷所述液晶层。
6.根据权利要求3所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，所述对所述彩膜基板的周向边缘以及所述彩膜基板上与所述切割区的部分/全部边缘相对应的位置涂覆封装胶的步骤，具体为对所述彩膜基板的周向边缘涂敷封装胶，并且对所述彩膜基板上与所述切割区的全部边缘对应的位置涂敷封装胶；或者
对所述彩膜基板的周向边缘涂敷封装胶，并且对所述彩膜基板上与所述切割区未与所述彩膜基板边缘重合的边缘对应的位置涂覆封框胶。
7.根据权利要求6所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，所述对所述彩膜基板上与所述切割区未与所述彩膜基板边缘重合的边缘对应的位置涂覆封框胶的步骤，具体为对所述彩膜基板上与所述切割区的靠近所述第一操作区的边缘以及靠近所述第二操作区的边缘相对应的位置涂敷封装胶；或者
对所述彩膜基板上与所述切割区靠近所述第二操作区的边缘对应的位置涂敷封装胶。
8.根据权利要求6所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，所述对所述彩膜基板上与所述切割区未与所述彩膜基板边缘重合的边缘对应的位置涂覆封框胶的步骤，具体为对所述彩膜基板上与所述第一操作区靠近所述第二操作区的边缘对应的位置涂敷封装胶，并且对所述彩膜基板上与所述第二操作区靠近所述第一操作区的边缘对应的位置涂敷封装胶；或者
对所述彩膜基板上与所述第二操作区靠近所述第一操作区的边缘对应的位置涂敷封装胶。
9.根据权利要求1所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，所述检测并确定所述阵列基板的不良位置的步骤，还包括
检测所述阵列基板若具有不良位置，确定所述阵列基板的所述不良位置并标记所述阵列基板，以使其区别于生产系统内不具有不良位置的阵列基板。
10.根据权利要求1所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，所述根据所述不良位置在所述阵列基板上确定切割区并在除所述切割区外的部分/全部区域涂覆液晶层的步骤，之前还包括
于所述阵列基板 上涂覆配向膜。
11.根据权利要求1所述的液晶显示器的制备方法，其特征在于，对所述彩膜基板的周向边缘以及所述彩膜基板上与所述切割区的部分/全部边缘相对应的位置涂覆封装胶的步骤，之前还包括
于所述彩膜基板上涂覆配向膜。
12.一种计算机可读存储介质，其特征在于，
所述计算机可读存储介质存储计算机指令，所述计算机指令使所述计算机执行权利要求1至权利要求11中任一项所述的液晶显示器的制备方法。
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