CN111562107B - Bsg系统的皮带耐久性测试方法及装置 - Google Patents

Abstract

一种BSG系统的皮带耐久性测试方法及装置，该方法包括：控制汽车在汽车转鼓试验台上依次进行多个工况模拟试验，每个工况模拟试验中车辆需完成对应的预设行驶量；计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率；将所述总滑移率与目标滑移率进行比较，当所述总滑移率小于所述目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格。本发明中的皮带耐久性测试方法高效、可靠，大大缩减了皮带的验证周期。

Description

BSG系统的皮带耐久性测试方法及装置

技术领域

本发明涉及汽车领域，特别是涉及一种BSG系统的皮带耐久性测试方法及装置。

背景技术

近年来，为满足国家节能减排及油耗法规要求，各主机厂开始转向纯电动车型、混合动力车型的研发及各类节能减排新技术应用，其中，BSG（Belt Driven StarterGenerator）技术因其成本低、技术相对简单、节油效果明显等特点，受到各大主机厂的青睐。

BSG微混系统通过实现怠速停机、启动时快速拖动发动机到怠速转速以上实现快速启动、制动能量回收等手段，达到提高燃油效率，最终实现节能减排目的。但是，发动机频繁的停止/启动，对BSG皮带的耐久性提出高要求，需要在产品开发阶段进行充分的验证。当前，国内对BSG皮带的耐久性验证策略存在以下问题：

当前，各主机厂对BSG皮带耐久性验证基本整合在整车耐久性验证方案中，没有制定皮带耐久性专用验证方案，然而整车耐久性方案周期长，无法满足皮带的快速、高效的验证需求，影响公司产品开发周期和市场竞争力。

发明内容

鉴于上述状况，有必要针对现有技术中缺乏对BSG系统的皮带的耐久性能测试的方法的问题，提供一种BSG系统的皮带耐久性测试方法及装置。

一种BSG系统的皮带耐久性测试方法，包括：

控制汽车在汽车转鼓试验台上依次进行多个工况模拟试验，每个工况模拟试验中车辆需完成对应的预设行驶量；

计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率；

将所述总滑移率与目标滑移率进行比较，当所述总滑移率小于所述目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格。

进一步的，上述皮带耐久性测试方法，其中，所述皮带连接有主动轮和从动轮，所述计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率的步骤包括：

采集每个所述工况模拟试验中的皮带数据，所述皮带数据包括所述主动轮和从动轮的直径，以及所述主动轮和所述从动轮的转速；

根据所述皮带数据计算每个所述工况模拟试验的滑移率，并进行求和得到所述皮带的总滑移率。

进一步的，上述皮带耐久性测试方法，其中，所述工况模拟试验包括：

城市蠕行工况模拟试验，为控制车辆从30kph以最大加速行驶至40kph后以最大制动减速至30kph；

智能启停工况模拟试验，为控制车辆启动并以第一预设加速度加速至30kph后以最大加速度加速至40kph，再以最大制动降速至30kph后，以第二预设加速度降速至0kph；

高速循环工况模拟试验，为控制车辆在第一车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量；

低速循环工况模拟试验，为控制车辆在第二车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量，所述第一车速范围的最高限度值大于所述第二车速范围的最高限度值。

进一步的，上述皮带耐久性测试方法，其中，所述工况模拟试验括车辆启动过程和车辆行驶过程，所述计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率的步骤包括：

计算每个所述工况模拟试验中的瞬时滑移率和非瞬时滑移率，并分别进行求和，得到的总瞬时滑移率和总非瞬时滑移率；

所述将所述总滑移率与目标滑移率进行比较，当所述总滑移率小于所述目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格的步骤包括：

将所述总瞬时滑移率和所述总非瞬时滑移率分别与对应的目标滑移率进行比较，当所述总瞬时滑移率和所述总非瞬时滑移率中的任意一个小于对应的目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格。

进一步的，上述皮带耐久性测试方法，其中，所述工况模拟试验根据下述分析过程确定：

采集不同车速下油门半开和全开下加速时的皮带滑移率，分析确定对皮带的滑移率影响最大的车速及加速度；

采集不同车速下以最大减速制动至车速为零时的皮带滑移率，并确定对皮带的滑移率影响最大的制动车速；

采集客户车辆在不同驾驶工况下测量的皮带滑移率，并确定对皮带的滑移率影响最大的驾驶工况；

分别采集客户车辆在城市路况、乡村路况、高速路况及城郊路况下行驶等里程的皮带滑移率，并确定对皮带的滑移率影响最大的路况；

根据确定的车速及加速度、制动车速、驾驶工况和路况确定所述工况模拟试验。

进一步的，上述皮带耐久性测试方法，所述将所述总滑移率与目标滑移率进行比较的步骤之前还包括：

采集多个皮带耐久性能合格的车辆在完成6万公里的行驶里程时车辆的皮带的总滑移率，并进行均值计算，得到所述目标滑移率。

进一步的，上述皮带耐久性测试方法，所述控制汽车在汽车转鼓试验台上依次进行多个工况模拟试验的步骤之前还包括：

根据完成每个工况模拟实验下皮带的滑移率和所述目标滑移率，计算每个所述工况模拟试验的试验次数；

计算所述试验次数与对应的所述工况模拟试验的行驶里程的乘积，并将所述乘积作为对应的工况模拟试验的预设行驶量。

进一步的，上述皮带耐久性测试方法，所述非瞬时滑移率ε₁的计算公式为：

所述瞬时滑移率ε₂的计算公式为：

；

其中，v1、v2分别为主动轮、从动轮的圆周速度；n1、n2分别为主动轮、从动轮的转速；d1、d2分别为主动轮、从动轮的直径。

本发明实施例还提供一种皮带耐久性测试装置，包括：

控制模块，用于控制汽车在汽车转鼓试验台上依次进行多个工况模拟试验，每个工况模拟试验中车辆需完成对应的预设行驶量；

计算模块，用于计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率；

比较模块，用于将所述总滑移率与目标滑移率进行比较，当所述总滑移率小于所述目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格。

进一步的，上述皮带耐久性测试装置，其中，所述工况模拟试验包括：

城市蠕行工况模拟试验，为控制车辆从30kph以最大加速行驶至40kph后以最大制动减速至30kph；

智能启停工况模拟试验，为控制车辆启动并以第一预设加速度加速至30kph后以最大加速度加速至40kph，再以最大制动降速至30kph后，以第二预设加速度降速至0kph；

高速循环工况模拟试验，为控制车辆在第一车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量；

低速循环工况模拟试验，为控制车辆在第二车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量，所述第一车速范围的最高限度值大于所述第二车速范围的最高限度值。

本发明中，以车辆完成各个工况模拟试验，达到一定的行驶量后计算的皮带的总滑移率作为皮带耐久性能的指标，当皮带的总滑移率小于目标滑移率时则确定皮带耐久性能合格。本发明中的皮带耐久性测试方法高效、可靠，大大缩减了皮带的验证周期。

附图说明

图1为本发明第一实施例中的BSG系统的皮带耐久性测试方法的流程图；

图2为本发明第二实施例中的BSG系统的皮带耐久性测试方法的流程图；

图3为本发明第三实施例中的BSG系统的皮带耐久性测试装置的结构框图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

参照下面的描述和附图，将清楚本发明的实施例的这些和其他方面。在这些描述和附图中，具体公开了本发明的实施例中的一些特定实施方式，来表示实施本发明的实施例的原理的一些方式，但是应当理解，本发明的实施例的范围不受此限制。相反，本发明的实施例包括落入所附加权利要求书的精神和内涵范围内的所有变化、修改和等同物。

请参阅图1，为本发明第一实施例中的BSG系统的皮带耐久性测试方法，用于测量皮带的耐久性，该皮带连接有主动轮和从动轮。该皮带耐久性测试方法包括步骤S11~S13。

步骤S11，控制汽车在汽车转鼓试验台上依次进行多个工况模拟试验，每个工况模拟试验中车辆需完成对应的预设行驶量。

该皮带耐久性测试在汽车转鼓试验台上进行。该汽车中预先设定有多个工况模拟试验所需的控制程序，进行试验时控制车辆执行该控制程序，以完成各个工况模拟试验。本实施例中，该工况模拟试验例如包括：

城市蠕行工况模拟试验，即控制车辆从30kph以最大加速行驶至40kph后以最大制动减速至30kph，该最大加速度为油门全开时的加速度；

智能启停工况模拟试验，即控制启动后以第一预设加速度加速至30kph后以最大加速度加速至40kph，再以最大制动降速至30kph，再以第二预设加速度降速至0kph。该第一预设加速度和第二预设加速度根据实际需要进行设置，此处不进行限定。

高速循环工况模拟试验，为车辆在第一车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量，该第一车速范围例如为60kph~100kph；

低速循环工况模拟试验，为车辆在第二车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量，该第二车速范围例如为20kph~80kph。该高速循环工况模拟试验和低速循环工况模拟试验主要用于缓解皮带长时间启停产生的热量。

每个工况模拟试验要求完成对应的预设行驶量，该预设行驶量根据实际统计数据得到。一般来说BSG系统的皮带更换周期为6万公里，本实施例中，以皮带耐久性能合格的车辆的皮带数据为基础，基于BSG皮带的更换周期（6万公里），计算皮带总滑移率的平均值，以此值设定为目标滑移率。并确定车辆达到该目标滑移率实施各个工况模拟试验所需要的行驶量，以此确定各个工况模拟试验需完成的预设行驶量。

步骤S12，计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率。

在每个个工况下进行模拟试验时，计算完成对应的预设行驶量时的滑移率。然后累计计算完成所有工况的模拟试验的总滑移率。通常用滑移率表达皮带的打滑程度，通过计算皮带完成一定里程数后的总滑移率来衡量皮带的耐久性。皮带的滑移可分为瞬时滑移和非瞬时滑移，具体实施时，根据当前工况下的汽车行驶状态来确定采用哪种滑移率，例如汽车启停时的滑移率用瞬时滑移率表示，汽车行驶过程中的滑移率可用非瞬时滑移率表示。

若所有工况均采用瞬时滑移率来计算的话，总滑移率累计计算所有工况下计算的瞬时滑移率，得到总滑移率；若所有工况均采用非瞬时滑移率来计算的话，累计计算所有工况下计算的非瞬时滑移率，得到总滑移率；如所有工况中既有非瞬时滑移率计算和瞬时滑移率计算，则分别对两种滑移率进行求和，得到非瞬时滑移率总和，和瞬时滑移率总和。

其中，皮带滑移率可根据车辆行驶的皮带数据得到，该皮带数据包括主动轮和从动轮的圆周速度、主动轮和从动轮的直径、主动轮和从动轮的转速。皮带的非瞬时滑移率的计算公式为：

；

其中，v1、v2分别为主动轮、从动轮的圆周速度；n1、n2分别为主动轮、从动轮的转速；d1、d2分别为主动轮、从动轮的直径。

而皮带的瞬时滑移率常用主动轮、从动轮的圆周速度差值的绝对值表示。

步骤S13，将所述总滑移率与目标滑移率进行比较，当所述总滑移率小于所述目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格。

当计算得到的皮带完成所有工况模拟试验后的总滑移率小于目标滑移率时，则确定该皮带的耐久性能合格。

本实施例中，以车辆完成各个工况模拟试验，达到一定的行驶量后计算的皮带的总滑移率作为皮带耐久性能的指标，当皮带的总滑移率小于目标滑移率时则确定皮带耐久性能合格。本实施例中的皮带耐久性测试方法高效、可靠，大大缩减了皮带的验证周期。

请参阅图2，为本发明第二实施例中的BSG系统的皮带耐久性测试方法，包括步骤S21~S24。

步骤S21，控制汽车在汽车转鼓试验台上分别进行多个工况模拟试验，所述工况模拟试验包括城市蠕行工况模拟试验、智能启停工况模拟试验、高速循环工况模拟试验和低速循环工况模拟试验，每个工况模拟试验中车辆需完成对应的预设行驶量。

本实施例中城市蠕行工况模拟试验、智能启停工况模拟试验、高速循环工况模拟试验和低速循环工况模拟试验来对车辆的皮带进行耐久性能测试，该四种工况的模拟试验作为车辆皮带耐久性考核的最严苛的标准，其可覆盖车辆在行驶时过程中的所有工况的考核。

其中，城市蠕行工况为从30kph以最大加速行驶至40kph后以最大制动减速至30kph。该最大加速度为油门全开时的加速度。

该智能启停工况为车辆启动后以第一预设加速度加速至30kph后以最大加速度加速至40kph，再以最大制动降速至30kph，再以第二预设加速度降速至0kph。该第一预设加速度和第二预设加速度根据实际需要进行设置。

高速循环工况模拟试验为车辆在第一车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量，该第一车速范围例如为60kph~100kph，即车辆启动加速至60kph时，经历恒速行驶、加速行驶、减速行驶等过程，最高车速达100kph。

低速循环工况模拟试验为车辆在第二车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量，该第二车速范围例如为20kph~80kph，即车辆启动加速至20kph时，经历恒速行驶、加速行驶、减速行驶等过程，最高车速达80kph。

该四种工况模拟试验根据大量的客户数据进行分析后进行确定。具体分析过程包括如下几点。

第一、采集不同车速下油门半开（50%WOT）和全开（WOT）下加速时的滑移率，分析不同车速下加速对皮带滑移率，采集的数据如表1所示。

表1 不同车速和加速下皮带的滑移率

模拟顾客以不同车速进行加速，并测量皮带滑移率，测试数据显示30kph从零到全油门加速至40kph时皮带滑移率最大，因此可使用以全油门从30kph加速至40kph工况替代其他加速情况进行覆盖考核。

第二、采集不同车速下以最大减速制动至车速为零时的滑移率，分析不同车速下制动对皮带滑移率的影响，采集的数据如表2所示。

表2 不同车速最大减速度制动的皮带滑移率

模拟顾客以不同车速进行最大减速度制动降速至零，并测量皮带滑移率，表2揭示了车速100kph以内的减速制动情况，经测试其他减速情况下测试的滑移率不超过3%。测试数据显示以30kph进行最大减速度制动时皮带滑移率最大，因此可使用30kph进行最大减速度制动工况替代其他工况进行覆盖考核。

第三、采集客户车辆行驶过程中在不同驾驶工况下测量的皮带滑移率，该驾驶工况包括：BSG启动工况；一键启动工况；怠速工况；怠速起步工况；0~30kph行驶工况；倒车工况；下坡工况；爬坡工况；高速行驶工况；过弯道工况等。各驾驶工况下的滑移率的值如表3所示。

表3 各驾驶工况滑移率测量值

序号	工况类型	滑移率	序号	工况类型	滑移率
						1	BSG启动	1.2m/s	7	倒车	1.5%
2	一键启动	0.36m/s	8	下坡	2.0%
						3	怠速	1.2%	9	爬坡	2.5%
4	怠速起步	2.3%	10	高速行驶	2.0%
						5	0~30kph行驶	2.5%	11	过弯道	2.0%
6	非紧急制动工况	2.0%

其中，车辆工作时采用两种启动方式，对应两种工况，即分别为BSG启动工况和一键启动工况，这两种启动工况下均采用瞬时滑移率计量。而怠速工况；怠速起步工况；0~30kph行驶工况；非紧急制动工况；倒车工况；下坡工况；爬坡工况；高速行驶工况；过弯道工况等可采用非瞬时滑移率来计量。

可以理解的，具体实施时可采集多个车辆实际行驶过程中在不同驾驶工况下测量的皮带滑移率，计算每个驾驶工况下的皮带滑移率的平均值，并作为该驾驶工况的滑移率。

从上表数据可知，一键启动工况的皮带滑移率小于BSG启动工况，因此可用BSG启动工况进行覆盖考核；剩余的3~11项的工况中，皮带滑移率≤2.5%，因此，结合第一点和第二点的分析，结果显示可使用从30kph全油门加速至40kph，以及30kph车速最大减速度制动工况对其他几种驾驶工况进行覆盖考核。

第四、分析不同路况对皮带滑移率的影响。

分别采集客户车辆在城市路况、乡村路况、高速路况及城郊路况下行驶等里程的皮带数据，并计算出不同路况下的皮带总滑移率，如下表4：

表4不同路况的皮带总滑移率

	城市路况 （32km）	乡村路况（32km）	高速路况（32km）	城郊路况（32km）
					瞬时滑移率（m/s）	33.6	6	0	18
非瞬时滑移率(%)	753.6	364.3	83.5	403.6

具体实施时，采集每种路况下行驶32km时的皮带数据，该皮带数据包括主动轮和从动轮的圆周速度，主动轮和从动轮的直径。在各种路况下行驶时，汽车启停时统计瞬时滑移率，其他时间的行驶过程统计非瞬时滑移率。从上表数据可知，顾客行驶相同里程下，城市路况的皮带总滑移率最大，即城市路况对皮带的考核最严苛，因此可使用城市路况对其他路况进行覆盖考核。

从上述分析可知，该皮带耐久性测试方案主要根据以下几点确定：

以全油门从30kph加速至40kph进行考核；

以30kph进行最大减速度制动进行考核；

启动过程以BSG启动进行考核；

不同路况下以城市路况进行覆盖考核。

可以理解的，其他行驶过程，如低速行驶、高速行驶、上坡、下坡、转弯等以高速范围内循环驾驶和低速范围内循环驾驶进行考核，以此增强该测试的全面性，和接近实际驾驶过程。同时，城市蠕行工况模拟试验和智能启停工况模拟试验过程中，皮带反复启停，长时间运转后产生较大的热量，影响皮带性能，通过高速范围内循环驾驶和低速范围内循环驾驶使皮带适当降热。

因此，基于上述四点分析可进行皮带耐久性测试的四种试验工况，以在保障测试结果准确性的前提下简化测试过程，提高的测试效率。

进一步的，一般BSG系统的皮带更换周期为6万公里，本实施例中，采集多个皮带耐久性能合格的车辆在完成6万公里的行驶里程时车辆的皮带数据，根据每个车辆的皮带数据计算总的瞬时滑移率和总的非瞬时滑移率，并分别进行均值计算，从而得到该皮带的目标瞬时滑移率和目标非瞬时滑移率。

其中，目标瞬时滑移率的计算公式为：

，E₁为目标瞬时滑移率，N为车辆数量，ε_i为第i个车辆的瞬时滑移率。

其中，目标非瞬时滑移率的计算公式为：

， E₂为目标瞬时滑移率，N为车辆数量，ε_j为第j个车辆的非瞬时滑移率。

采用合格车辆进行上述四个工况模拟试验，并统计达到该目标瞬时滑移率和目标非瞬时滑移率时，各个工况模拟试验分别需要的行驶量，并作为四个工况模拟试验的预设行驶量。各工况模拟试验完成一次的行驶里程可预先进行设置，具体实施时，首先计算完成一次工况模拟试验的瞬时滑移率和非瞬时滑移率，分别乘以工况模拟试验的次数可得到该工况模拟试验的总瞬时滑移率和总非瞬时滑移率，四种工况下的总瞬时滑移率之和等于目标瞬时滑移率，四种工况下的总非瞬时滑移率之和等于目标非瞬时滑移率，公式如下：

；

；

其中，ε_k1、ε_k2、ε_k3、ε_k4分别为四种工况模拟试验单次的瞬时滑移率，M1、M2、M3、M4分别为四种工况模拟试验的次数，ε_p1、ε_p1、ε_p1、ε_p1分别为四种工况模拟试验单次的非瞬时滑移率。

由上述公式可得到M1、M2、M3和M4的值，各工况模拟试验的预设行驶量即为试验次数乘以单次试验的行驶里程。

例如，基于合格车辆完成6万公里的工况模拟测试得到目标瞬时滑移率和非瞬时滑移率数据计算得到各个工况模拟试验的循环循环数和总里程数如表5中所示。

表5 BSG系统皮带耐久性测试方案

即，城市蠕行工况要求完成的行驶里程数为14082km，该工况下进行一次模拟试验完成的里程数为0.05km，即需要循环进行281640次模拟试验；智能启停工况要求完成的行驶里程数为6759km，该工况进行一次模拟试验完成的里程数为0.15km，即需要循环进行45060次模拟试验；高速内循环工况和低速内循环分别要求完成2150km的行驶量，一次模拟试验完成的里程数为4.3km，即需要循环进行500次模拟试验。

完成该测试所需的总里程数仅仅需要25141km，即采用本实施例中的计算方案将原本需要进行6万公里的测试降至2.5万多公里，在保证测试准确性的前提下，大大提高了测试效率。

步骤S22，采集每个工况模拟试验中的皮带数据，所述皮带数据包括所述主动轮和从动轮的直径，以及所述主动轮和所述从动轮的转速。

步骤S23，根据所述皮带数据计算每个工况模拟试验的瞬时滑移率非瞬时滑移率，并分别进行求和得到所述皮带的总瞬时滑移率和总非瞬时滑移率。

该总瞬时滑移率和总非瞬时滑移率的计算方法分别与上述目标瞬时滑移率和目标非瞬时滑移率的计算方法基本相同，此处不予赘述。

步骤S24，将所述总瞬时滑移率和总非瞬时滑移率分别与对应的目标滑移率进行比较，当所述总瞬时滑移率和所述总非瞬时滑移率中的任意一个小于对应的目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格。

本实施例中，基于合格车辆在实际行驶过程中的数据，使用其中最严苛的公开条件进行外推，以覆盖顾客其他工况的考核，再基于皮带滑移率数据及经验设计考核工况，制定BSG皮带的耐久测试方案。该测试方案可靠、高效，大大缩减了验证周期，为新产品的上市赢取时间。

本发明实施例还提供了一种皮带耐久性测试装置，包括：

控制模块10，用于控制汽车在汽车转鼓试验台上依次进行多个工况模拟试验，每个工况模拟试验中车辆需完成对应的预设行驶量；

计算模块20，用于计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率；

比较模块30，用于将所述总滑移率与目标滑移率进行比较，当所述总滑移率小于所述目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格。

进一步的，上述皮带耐久性测试装置，其中，所述工况模拟试验包括：

城市蠕行工况模拟试验，为控制车辆从30kph以最大加速行驶至40kph后以最大制动减速至30kph；

智能启停工况模拟试验，为控制车辆启动并以第一预设加速度加速至30kph后以最大加速度加速至40kph，再以最大制动降速至30kph后，以第二预设加速度降速至0kph；

高速循环工况模拟试验，为控制车辆在第一车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量；

低速循环工况模拟试验，为控制车辆在第二车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量，所述第一车速范围的最高限度值大于所述第二车速范围的最高限度值。

本发明实施例所提供的皮带耐久性测试装置，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备（如基于计算机的系统、包括处理器的系统或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统）使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，“计算机可读介质”可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。

计算机可读介质的更具体的示例（非穷尽性列表）包括以下：具有一个或多个布线的电连接部（电子装置），便携式计算机盘盒（磁装置），随机存取存储器（RAM），只读存储器（ROM），可擦除可编辑只读存储器（EPROM或闪速存储器），光纤装置，以及便携式光盘只读存储器（CDROM）。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列（PGA），现场可编程门阵列（FPGA）等。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种BSG系统的皮带耐久性测试方法，其特征在于，包括：

控制汽车在汽车转鼓试验台上依次进行多个工况模拟试验，每个工况模拟试验中车辆需完成对应的预设行驶量；

计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率；

将所述总滑移率与目标滑移率进行比较，当所述总滑移率小于所述目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格；

所述皮带连接有主动轮和从动轮，所述计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率的步骤包括：

采集每个所述工况模拟试验中的皮带数据，所述皮带数据包括所述主动轮和从动轮的直径，以及所述主动轮和所述从动轮的转速；

根据所述皮带数据计算每个所述工况模拟试验的滑移率，并进行求和得到所述皮带的总滑移率。

2.如权利要求1所述的皮带耐久性测试方法，其特征在于，所述工况模拟试验包括：

城市蠕行工况模拟试验，为控制车辆从30kph以最大加速行驶至40kph后以最大制动减速至30kph；

智能启停工况模拟试验，为控制车辆启动并以第一预设加速度加速至30kph后以最大加速度加速至40kph，再以最大制动降速至30kph后，以第二预设加速度降速至0kph；

高速循环工况模拟试验，为控制车辆在第一车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量；

低速循环工况模拟试验，为控制车辆在第二车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量，所述第一车速范围的最高限度值大于所述第二车速范围的最高限度值。

3.如权利要求1所述的皮带耐久性测试方法，其特征在于，所述工况模拟试验括车辆启动过程和车辆行驶过程，所述计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率的步骤包括：

计算每个所述工况模拟试验中的瞬时滑移率和非瞬时滑移率，并分别进行求和，得到的总瞬时滑移率和总非瞬时滑移率；

所述将所述总滑移率与目标滑移率进行比较，当所述总滑移率小于所述目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格的步骤包括：

将所述总瞬时滑移率和所述总非瞬时滑移率分别与对应的目标滑移率进行比较，当所述总瞬时滑移率和所述总非瞬时滑移率中的任意一个小于对应的目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格。

4.如权利要求2所述的皮带耐久性测试方法，其特征在于，所述工况模拟试验根据下述分析过程确定：

采集不同车速下油门半开和全开下加速时的皮带滑移率，分析确定对皮带的滑移率影响最大的车速及加速度；

采集不同车速下以最大减速制动至车速为零时的皮带滑移率，并确定对皮带的滑移率影响最大的制动车速；

采集客户车辆在不同驾驶工况下测量的皮带滑移率，并确定对皮带的滑移率影响最大的驾驶工况；

分别采集客户车辆在城市路况、乡村路况、高速路况及城郊路况下行驶等里程的皮带滑移率，并确定对皮带的滑移率影响最大的路况；

根据确定的车速及加速度、制动车速、驾驶工况和路况确定所述工况模拟试验。

5.如权利要求1所述的皮带耐久性测试方法，其特征在于，所述将所述总滑移率与目标滑移率进行比较的步骤之前还包括：

采集多个皮带耐久性能合格的车辆在完成6万公里的行驶里程时车辆的皮带的总滑移率，并进行均值计算，得到所述目标滑移率。

6.如权利要求5所述的皮带耐久性测试方法，其特征在于，所述控制汽车在汽车转鼓试验台上依次进行多个工况模拟试验的步骤之前还包括：

根据完成每个工况模拟实验下皮带的滑移率和所述目标滑移率，计算每个所述工况模拟试验的试验次数；

计算所述试验次数与对应的所述工况模拟试验的行驶里程的乘积，并将所述乘积作为对应的工况模拟试验的预设行驶量。

7.如权利要求3所述的皮带耐久性测试方法，其特征在于，所述非瞬时滑移率ε₁的计算公式为：

；

所述瞬时滑移率ε₂的计算公式为：

；

其中，v1、v2分别为主动轮、从动轮的圆周速度；n1、n2分别为主动轮、从动轮的转速；d1、d2分别为主动轮、从动轮的直径。

8.一种皮带耐久性测试装置，其特征在于，包括：

控制模块，用于控制汽车在汽车转鼓试验台上依次进行多个工况模拟试验，每个工况模拟试验中车辆需完成对应的预设行驶量；

计算模块，用于计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率；

比较模块，用于将所述总滑移率与目标滑移率进行比较，当所述总滑移率小于所述目标滑移率时，确定所述皮带耐久性能合格；

所述皮带连接有主动轮和从动轮，所述计算完成所有工况模拟试验时所述皮带的总滑移率的步骤包括：

采集每个所述工况模拟试验中的皮带数据，所述皮带数据包括所述主动轮和从动轮的直径，以及所述主动轮和所述从动轮的转速；

根据所述皮带数据计算每个所述工况模拟试验的滑移率，并进行求和得到所述皮带的总滑移率。

9.如权利要求8所述的皮带耐久性测试装置，其特征在于，所述工况模拟试验包括：

城市蠕行工况模拟试验，为控制车辆从30kph以最大加速行驶至40kph后以最大制动减速至30kph；

智能启停工况模拟试验，为控制车辆启动并以第一预设加速度加速至30kph后以最大加速度加速至40kph，再以最大制动降速至30kph后，以第二预设加速度降速至0kph；

高速循环工况模拟试验，为控制车辆在第一车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量；

低速循环工况模拟试验，为控制车辆在第二车速范围内行驶，并完成对应的预设行驶量，所述第一车速范围的最高限度值大于所述第二车速范围的最高限度值。

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