CN111561499A - 可拆式膨胀螺栓 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可拆式膨胀螺栓，属于膨胀螺栓产品领域，提供一种拆卸过程简便的可拆式膨胀螺栓，其包括螺栓和套设于螺栓上的膨胀套管，螺栓的内端为大头端，螺栓的外端为安装端，在膨胀套管上设置有弹舌，所述弹舌向膨胀套管内部弹性伸出，在螺栓上设置有能够与所述弹舌止推配合的止推结构；所述可拆式膨胀螺栓在初始状态下，弹舌位于止推结构与大头端之间。本发明在拆卸时，用榔头等工具敲击螺栓后退，一方面使得螺栓的大头端处的膨胀锥面脱离与膨胀套管的膨胀锚固作用，另一方面使膨胀套管上的弹舌相对移动至与止推结构止推配合，由止推结构与弹舌之间的限位止推作用，使得后续在向外拉拔螺栓时连同膨胀套管一并拔出。

Description

可拆式膨胀螺栓

技术领域

本发明涉及膨胀螺栓产品领域，尤其涉及一种可拆式膨胀螺栓。

背景技术

膨胀螺栓在建筑施工打围、设备固定、家庭装修等行业应用广泛。如附图11中所示，常规的膨胀螺栓一般由螺栓、膨胀套管、垫圈以及螺母等部件组成。安装施工非常方便，仅需要采用电钻在建筑物表面钻孔，然后把螺栓装入钻孔内，装上需要固定的被安装件，然后拧紧螺母，通过螺栓内端的大头端的膨胀锥面与膨胀套管作用，使膨胀套管膨胀后与建筑物紧固连接，以此把需要安装固定的被安装件固定压紧在建筑物上。

膨胀螺栓是靠螺栓内端的膨胀锥面、膨胀套管和建筑物之间形成自锁面实现膨胀锚固连接的，一般具有越拉越紧的功效，因而导致膨胀螺栓的拆卸非常困难。所以膨胀螺栓安装施工方便，但是想要从建筑物上拆下安装后的膨胀螺栓则非常困难。现代城市基础建设投入多，经常有打围施工情况，围板拆卸时非常难拆卸膨胀螺栓，强制拉拔使得建筑表面崩塌，留下创伤，所以大部分采用打磨方式直接切断螺栓；但是该种处理方式不仅费工费时，还很难处理到与原始地面平整一致效果。

另外，经检索查询，发现如下几种可以实现拆卸功能的膨胀螺栓结构：

第一种，参照中国专利申请号CN201920109484.1所公开的“一种可拆卸一体式膨胀螺栓”，其为将膨胀套管加工成内螺纹，安装时靠螺栓与膨胀套管的相对旋转进行胀紧和松胀，胀紧时实现锚固，松胀后实现拆卸。但是，该结构容易因膨胀套管发生打滑现象而导致不能胀紧和松胀；而且膨胀套管、螺栓的膨胀锥面和建筑物之间往往不能形成自锁摩擦面，因为螺栓向外拉的作用力部分会由螺纹承担，因而不能传递到膨胀套管的自锁面上，其膨胀锚固效果受到较大影响。

第二种，参照中国专利申请号CN201521120199.8所公开的“一种可拆卸式重复适用的膨胀螺栓套件”，其为将螺栓内端的膨胀锥面，即扩大头做成扁头结构，利用膨胀套管与扁头结构所具有的方向性进行选择性配合，以实现锚固与拆卸的功能。但是，该结构的缺点是扁头只能对膨胀套管产生两个方向膨胀力，而无法对膨胀套管整个周向产生膨胀作用力，因此其膨胀锚固效果受到一定的影响；其次，扁头需要相对旋转90°后才能滑入膨胀套管缺口处，使螺栓拉力不作用在膨胀锥面上才能拆卸，而在实际旋转操作过程中可能难以精准定位90°的转动角度，因此拆卸过程可能并不方便。

第三种，参照中国专利申请号CN201810134185.3所公开的“一种可拆卸膨胀螺栓”，其在拆除时，需要先使螺栓的大头端从膨胀套管退出后，再旋转一定角度，如旋转90°后让其卡柱与T型滑槽的周向方向的滑槽配合，使后续拆卸螺栓的拉力不作用在膨胀锥面上，然后再进行拆卸；其同样存在难以精准定位旋转角度的问题，使得拆卸过程并不方便；而且其螺栓上的卡柱凸台结构较为复杂，加工难度较大。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种新型结构，拆卸过程简便的可拆式膨胀螺栓。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：可拆式膨胀螺栓，包括螺栓和套设于螺栓上的膨胀套管，螺栓的内端为大头端，螺栓的外端为安装端，在膨胀套管上设置有弹舌，所述弹舌向膨胀套管内部弹性伸出，在螺栓上设置有能够与所述弹舌止推配合的止推结构；所述可拆式膨胀螺栓在初始状态下，弹舌位于止推结构与大头端之间。

进一步的是：弹舌为一端与膨胀套管的管壁一体连接，另一端朝向螺栓的大头端并偏向膨胀套管内部倾斜延伸的弹片结构。

进一步的是：弹舌设置有至少两个，并且各弹舌沿膨胀套管的周向间隔均匀地分布设置。

进一步的是：弹舌设置有四个。

进一步的是：止推结构为在螺栓上设置的一圈第一环形凹槽结构，在第一环形凹槽结构处形成一圈止推台阶。

进一步的是：止推结构为在螺栓上设置的第一独立凹槽，在第一独立凹槽处形成一止推侧壁，并且与每个弹舌对应设置有一个第一独立凹槽。

进一步的是：在螺栓上位于止推结构与螺栓的大头端之间还设置有弹舌让位腔。

进一步的是：弹舌让位腔为在螺栓上设置的一圈第二环形凹槽结构。

进一步的是：弹舌让位腔为在螺栓设置的第二独立凹槽，并且与每个弹舌对应设置有一个第二独立凹槽。

进一步的是：在螺栓的安装端设置有与螺栓螺纹连接的螺母。

进一步的是：在螺母处垫设有垫圈。

本发明的有益效果是：本发明所述的可拆式膨胀螺栓，在拆卸时，只需要取下相应的螺母和被安装件后，用榔头等工具敲击螺栓后退，一方面使得螺栓的大头端处的膨胀锥面脱离与膨胀套管的膨胀锚固作用，另一方面使膨胀套管上的弹舌相对移动至与止推结构止推配合，由止推结构与弹舌之间的限位止推作用，使得后续在向外拉拔螺栓时，可通过止推配合结构传递拉拔作用力以直接连同膨胀套管一并拔出。并且，由于在拆卸过程中，膨胀套管已经脱离与螺栓上的膨胀锥面的膨胀作用，因此膨胀套管此时仅受自身弹力与建筑物之间的挤压形成的摩擦力作用，不再形成自锁摩擦面，因而非常容易连同螺栓一并拨出。另外，通过进一步设置弹舌让位腔，一方面在膨胀螺栓处于未膨胀锚固的初始状态以及膨胀螺栓处于膨胀锚固状态下，弹舌均可位于弹舌让位腔内，以确保弹舌的弹性性能以及避免弹舌对螺栓产生夹紧作用力；另一方面，则可在膨胀螺栓的生产过程中，膨胀套管上的弹舌可先处于未伸入膨胀套管内的位置状态，在装入螺栓后再利用外力将弹舌压入弹舌让位腔内以产生结构变形并产生弹性变形能力，以满足后续拆卸时弹舌与止推结构的有效止推配合，使得膨胀螺栓的生产更加方便。

附图说明

图1为第一种结构对应的可拆式膨胀螺栓在未膨胀锚固状态下的示意图；

图2为图1中膨胀螺栓在膨胀锚固状态下的示意图；

图3为图1中膨胀螺栓在拆卸状态下的示意图；

图4为图3中局部区域A的放大示意图；

图5为第二种结构对应的可拆式膨胀螺栓在未膨胀锚固状态下的示意图；

图6为图5中膨胀螺栓在膨胀锚固状态下的示意图；

图7为图5中膨胀螺栓在拆卸状态下的示意图；

图8为图7中局部区域A的放大示意图；

图9为图5所示的结构中弹舌对应部位的膨胀套管周向展开后的示意图；

图10为图5所示的结构中第一独立凹槽和第二独立凹槽对应部位的螺栓周向展开后的示意图；

图11为现有技术中常规膨胀螺栓的结构示意图；

图中标记为：螺栓1、膨胀套管2、大头端3、安装端4、弹舌5、第一环形凹槽结构6、止推台阶7、第一独立凹槽8、止推侧壁9、第二环形凹槽结构10、第二独立凹槽11、螺母12、垫圈13、被安装件14、钻孔15。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

如图1至图10中所示，本发明所述的可拆式膨胀螺栓，包括螺栓1和套设于螺栓1上的膨胀套管2，螺栓1的内端为大头端3，螺栓1的外端为安装端4，在膨胀套管2上设置有弹舌5，所述弹舌5向膨胀套管2内部弹性伸出，在螺栓1上设置有能够与所述弹舌5止推配合的止推结构；所述可拆式膨胀螺栓在初始状态下，弹舌5位于止推结构与大头端3之间。

其中，弹舌5为具有一定弹性性能的结构，具体可设置弹舌5为一端与膨胀套管2的管壁一体连接，另一端朝向螺栓1的大头端3并偏向膨胀套管2内部倾斜延伸的弹片结构。本发明所述的膨胀螺栓，在不同位置状态下，其弹舌5相对于螺栓1位置关系将有所不同，具体为如下几种情况：

在膨胀螺栓的初始状态下，弹舌5未与止推结构配合，弹舌5位于止推结构与大头端3之间；此位置状态可参照附图1和附图5对应的示意图所示。

而当对膨胀螺栓膨胀锚固时，膨胀套管2需要相对螺栓1向螺栓1的大头端3移动，以利用大头端3对膨胀套管2的膨胀作用将膨胀套管2锚固锁紧在建筑物的钻孔15的内壁上，以达到膨胀锚固的目的；由于此时弹舌5为相对于螺栓1朝向大头端3移动，因此弹舌5仍然未与止推结构配合，弹舌5仍然位于止推结构与大头端3之间；此位置状态可参照附图2和附图6对应的示意图所示。

而当进行拆卸膨胀螺栓时，先取下相应的螺母12和被安装件14后，用榔头等工具敲击螺栓1使其后退，即敲击螺栓1的外端以使螺栓1向建筑物上的钻孔15的内端移动一定距离，一方面使得螺栓1的大头端3处的膨胀锥面脱离与膨胀套管2的膨胀锚固作用，松开膨胀螺栓与钻孔15的膨胀锚固作用以便于后续拆出膨胀螺栓；另一方面通过敲击使膨胀套管2上的弹舌5相对移动至与止推结构止推配合，进而可由止推结构与弹舌5之间的限位止推作用，使得后续在向外拉拔螺栓1时，可直接通过止推配合结构传递拉拔作用力以将膨胀套管2连同螺栓1一并拔出。

更具体的，本发明中进一步可优选设置弹舌5有至少两个，并且设置各弹舌5沿膨胀套管2的周向间隔均匀地分布设置。这样可在膨胀套管2的周向上通过多个弹舌5的传力作用，而使得拆卸过程中螺栓1对膨胀套管2的作用力更加平衡。例如，参照附图7中所示，具体可设置有四个弹舌5，并且将四个弹舌5分别设置在膨胀套管2的周向上的四个方位上，即分别在膨胀套管2的周向上的0°、90°、180°以及270°对应的角度方位上分别设置有一个弹舌5。

其中，上述弹舌5与止推结构之间的止推配合，指的是弹舌5能够与止推结构之间形成限位配合，即当弹舌5与止推结构配合后，膨胀套管2将不能相对于螺栓1向大头端3移动，同时在螺栓1拆出过程中，将实现直接由止推配合结构将膨胀套管2带出。

更具体的，对于止推结构的具体结构，参照附图1至附图4中本发明对应的第一种具体实施例，止推结构为在螺栓1上设置的一圈第一环形凹槽结构6，在第一环形凹槽结构6处形成一圈止推台阶7；当弹舌5移动到第一环形凹槽结构6内后，借助弹舌5的弹性性能，弹舌5上的端部将伸入第一环形凹槽结构6内并使得弹舌5上的端部直接与止推台阶7形成止推限位配合，以使得在拆卸螺栓过程中止推台阶7与弹舌5的端部直接抵紧配合以带动膨胀套管2一并拆出。另外，参照附图5至附图8中本发明对应的第二种具体实施例，其中止推结构为在螺栓1上设置的第一独立凹槽8，在第一独立凹槽8处形成一止推侧壁9，并且与每个弹舌5对应设置有一个第一独立凹槽8。即与每个弹舌5对应设置一个第一独立凹槽8，当有多个弹舌5时，分别对应设置多个第一独立凹槽8，每个独立凹槽8彼此独立设置于螺栓1上，例如附图10中所示，为设置有四个第一独立凹槽8，并且四个第一独立凹槽8分别位于螺栓1的周向上的0°、90°、180°以及270°对应的角度方位上，与之对应的是在膨胀套管2上设置有四个弹舌5的情况。本发明上述两种具体结构的止推结构，在通过敲击螺栓1使其后退，即使膨胀套管2朝向螺栓1的外端相对移动过程中，只要弹舌5移动至止推结构位置处时均可直接利用其弹性性能而自动伸入相应的凹槽内，进而自动实现与止推台阶7以及止推侧壁9的止推配合，无需其它操作，因此使得拆卸螺栓的操作非常的简单。

另外，为了使得弹舌5在未与止推结构止推配合时处于松弛状态，本发明中进一步在螺栓1上位于止推结构与螺栓1的大头端3之间还设置有弹舌让位腔；即在螺栓1上设置相应的让位空间，以便于弹舌5可位于该让位空间内并处于松弛状态。具体的，参照附图1至附图4中对应的第一种具体实施例，其弹舌让位腔为在螺栓1上设置的一圈第二环形凹槽结构10；以及参照附图5至附图8中对应的第二种具体实施例，其弹舌让位腔为在螺栓1设置的第二独立凹槽11，并且与每个弹舌5对应设置有一个第二独立凹槽11。不失一般性，在上述设置有弹舌让位腔的情况下，在弹舌让位腔对应的凹槽与止推结构对应的凹槽之间，将形成一隔挡结构，此时在拆卸螺栓过程中，通过敲击螺栓1使其后退，即使膨胀套管2朝向螺栓1的外端相对移动过程中，弹舌5将从伸入到弹舌让位腔内的状态通过其自身的弹性变形并越过上述隔挡结构后再伸入到止推结构对应的凹槽内，以此实现止推配合。

不失一般性，本发明所述的可拆式膨胀螺栓与原有的普通膨胀螺栓一致，可在螺栓1的安装端4设置有与螺栓1螺纹连接的螺母12；并且可进一步在螺母12处垫设有垫圈13，垫圈13可以为平垫圈以及弹簧垫圈等普通的垫圈产品。

Claims (10)

1.可拆式膨胀螺栓，包括螺栓(1)和套设于螺栓(1)上的膨胀套管(2)，螺栓(1)的内端为大头端(3)，螺栓(1)的外端为安装端(4)，其特征在于：在膨胀套管(2)上设置有弹舌(5)，所述弹舌(5)向膨胀套管(2)内部弹性伸出，在螺栓(1)上设置有能够与所述弹舌(5)止推配合的止推结构；所述可拆式膨胀螺栓在初始状态下，弹舌(5)位于止推结构与大头端(3)之间。

2.如权利要求1所述的可拆式膨胀螺栓，其特征在于：弹舌(5)为一端与膨胀套管(2)的管壁一体连接，另一端朝向螺栓(1)的大头端(3)并偏向膨胀套管(2)内部倾斜延伸的弹片结构。

3.如权利要求1所述的可拆式膨胀螺栓，其特征在于：弹舌(5)设置有至少两个，并且各弹舌(5)沿膨胀套管(2)的周向间隔均匀地分布设置。

4.如权利要求3所述的可拆式膨胀螺栓，其特征在于：弹舌(5)设置有四个。

5.如权利要求1所述的可拆式膨胀螺栓，其特征在于：止推结构为在螺栓(1)上设置的一圈第一环形凹槽结构(6)，在第一环形凹槽结构(6)处形成一圈止推台阶(7)。

6.如权利要求1所述的可拆式膨胀螺栓，其特征在于：止推结构为在螺栓(1)上设置的第一独立凹槽(8)，在第一独立凹槽(8)处形成一止推侧壁(9)，并且与每个弹舌(5)对应设置有一个第一独立凹槽(8)。

7.如权利要求1所述的可拆式膨胀螺栓，其特征在于：在螺栓(1)上位于止推结构与螺栓(1)的大头端(3)之间还设置有弹舌让位腔。

8.如权利要求7所述的可拆式膨胀螺栓，其特征在于：弹舌让位腔为在螺栓(1)上设置的一圈第二环形凹槽结构(10)。

9.如权利要求7所述的可拆式膨胀螺栓，其特征在于：弹舌让位腔为在螺栓(1)设置的第二独立凹槽(11)，并且与每个弹舌(5)对应设置有一个第二独立凹槽(11)。

10.如权利要求1至9中任意一项所述的可拆式膨胀螺栓，其特征在于：在螺栓(1)的安装端(4)设置有与螺栓(1)螺纹连接的螺母(12)；在螺母(12)处垫设有垫圈(13)。

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