CN111558998A

CN111558998A - 石材反打工艺

Info

Publication number: CN111558998A
Application number: CN202010378836.0A
Authority: CN
Inventors: 陈梓鑫
Original assignee: Guangdong Zhongli Construction Co ltd
Current assignee: Guangdong Zhongli Construction Co ltd
Priority date: 2020-05-07
Filing date: 2020-05-07
Publication date: 2020-08-21

Abstract

本发明涉及石材装饰面施工的技术领域，具体涉及一种石材反打工艺，其包括1），石材选型；2），石材背面打孔；3），石材预处理，包括：3.1），将石材加热至230‑250℃；3.2），将石材放入密封模具中，朝向模具内腔注入石材预处理剂；3.3），泄压，脱模，将石材自然冷却至室温；3.4），将石材表面打磨干净；4），安装锚固件；5），若干石材拼接形成石材饰面板；6），在石材饰面板背面搭建浇注模板及放置钢筋，7），浇注混凝土；8），混凝土养护至固化后拆卸浇注模板；石材预处理剂包括：聚甲醛100份；聚碳酸酯10‑20份。本发明具有从石材内部封堵渗水通道，使得石材的防水性能较佳，从而使得石材不易出现泛碱现象的效果。

Description

石材反打工艺

技术领域

本发明涉及石材装饰面施工的技术领域，尤其是涉及一种石材反打工艺。

背景技术

目前，随着技术发展，采用石材饰面装饰建筑表面成为常用的建筑装饰手法之一。

为了让石材稳定地附着在建筑墙壁上，通常会采用干挂石材或石材反打的施工方法，其中，干挂石材需要在墙壁上施工龙骨结构，然后在将石材挂在龙骨结构上，由于一般建筑较高，龙骨施工以及挂上石材时操作都比较困难，因此，由于采用石材反打工艺时，可直接获得固定安装好石材饰面板的预制墙、柱、樑，建筑施工是只需装配预制构件即可，使得施工时操作较为方便，从而使得石材反打工艺逐渐占据主流。

现有的石材反打工艺主要包括石材选型、石材背面开孔、安装锚件、涂刷界面剂、组装模板、铺设石材、石材缝隙处理、绑扎钢筋、浇注混凝土、拆除模板等步骤。

由于石材具有毛细管结构，在潮湿时，混凝土容易出现泛碱现象，氢氧化物沿着石材的毛细管结构渗出，将使得最终石材表面形成泛白的现象，因需要在石材背面涂刷界面剂以防水，从而阻隔氢氧化物渗透至石材中，进而减少石材泛白现象。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在绑扎钢筋笼、浇注混凝土等过程中，可能会存在操作不当导致界面剂局部被刮掉导致磨损，从而使得石材饰面板可能在界面剂缺失或稀薄处出现泛碱的现象，因此，还有改善空间。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种石材反打工艺，其具有不易出现泛碱现象的效果。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种石材反打工艺，包括以下步骤：

步骤1)，石材选型；

步骤2)，石材背面打孔以形成安装孔；

步骤3)，石材预处理，具体包括：

步骤3.1)，将石材加热至230-250℃；

步骤3.2)，将石材放入密封模具中，保持模具内恒温230-250℃，朝向模具内腔以1MPa-2MPa的压力注入石材预处理剂，恒压5-10min；

步骤3.3)，泄压，脱模，将石材自然冷却至室温；

步骤3.4)，将石材表面残留的石材预处理剂打磨干净；

步骤4)，在安装孔处固定安装锚固件；

步骤5)，若干石材拼接形成石材饰面板；

步骤6)，在石材饰面板背面搭建浇注模板及放置钢筋；

步骤7)，浇注混凝土；

步骤8)，混凝土养护至固化后拆卸浇注模板；

所述石材预处理剂包括以下质量份数的组分：

聚甲醛100份；

聚碳酸酯10-20份。

通过采用上述技术方案，通过石材预处理步骤，使得石材预处理剂渗入石材的微孔和缝隙中，使得石材变成密实的结构，从石材内部封堵渗水通道，使得石材的防水性能较佳，从而使得石材不易出现泛碱现象；

通过石材预处理剂采用聚甲醛为主料，利用聚甲醛的自润滑性能，使得聚甲醛易于渗入石材的孔隙中，使得封堵石材毛细管的效果较佳，使得石材的防水性能较好；

通过在聚甲醛中加入聚碳酸酯共混，使得聚甲醛的吸水率下降，从而更好地降低石材的吸水率，使得水分不易吸附在石材上，进而减少水分被石材预处理剂吸附后进入石材内部而对石材内部产生侵蚀的情况，更有利于减少泛碱现象的发生；

通过将石材加热至230-250℃以及保持模具内恒温230-250℃，使得朝向模具内腔注入的石材预处理剂保持熔融状态，从而使得石材预处理剂易于渗入石材的孔隙和裂缝中，使得提高石材防水性能的效果较佳。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤3.1)中，将石材加热至235-240℃；

所述步骤3.2)中，将石材放入密封模具中，保持模具内恒温235-240℃，朝向模具内腔以1.2MPa-1.5MPa的压力注入石材预处理剂，恒压6-8min。

通过采用上述技术方案，通过将石材加热温度计模具内恒温温度控制在235-240℃，使得石材预处理剂流动性最佳，更有利于石材预处理剂充分渗入石材的孔隙中，使得提高石材防水性能的效果更佳。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述石材预处理剂包括以下质量份数的组分：

聚甲醛100份；

聚碳酸酯15-18份。

通过采用上述技术方案，使得降低石材预处理剂吸水率的效果较佳，使得水分不易吸附于石材内部，从而减少水分对石材的侵蚀。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述石材预处理剂还包括以下质量份数的组分：

玻璃纤维3-5份；

所述玻璃纤维的长度为1-2mm。

通过采用上述技术方案，通过加入玻璃纤维，使得石材预处理剂的强度更高，从而使得石材预处理剂固化后强度较高，从而使得石材预处理剂填充在石材中后有效补强石材，使得石材结构更为稳定。

纳米陶瓷粉2-4份。

通过采用上述技术方案，通过加入纳米陶瓷粉，提高石材预处理剂的保温性能，从而有效提高石材的保温隔热性能，使得形成的石材饰面板的质量更佳。

纳米锆石粉5-8份；

纳米萤石粉4-7份。

通过采用上述技术方案，通过加入纳米锆石粉与纳米萤石粉，使得石材预处理剂具有较好的抗压强度，从而使得石材预处理剂稳定填充于石材内，使得石材预处理剂提高石材防水性能的效果更佳，同时也能一定程度上补强石材，提高石材的结构稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述石材预处理剂的制备方法包括以下步骤：

步骤01)，将聚甲醛和聚碳酸酯破碎成粒径为1mm及以下的颗粒状；

步骤02)，将聚甲醛颗粒和聚碳酸酯颗粒混合均匀，形成预混物；

步骤03)，将预混物加热至230-250℃，搅拌均匀获得混合物；

步骤04)，将混合物冷却造粒形成石材预处理剂。

通过采用上述技术方案，通过先将聚甲醛和聚碳酸酯破损并混合后再加热熔融，使得聚甲醛与聚碳酸酯在常温下先混合均匀，从而使得高温下混合均匀的时间得以缩短，从而有效缩短石材预处理剂的热历程，使得石材预处理剂不易在使用过程中热氧老化而降解，提高了石材预处理剂的质量。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤02中还加入有玻璃纤维、纳米陶瓷粉、纳米锆石粉、纳米萤石粉。

通过采用上述技术方案，使得石材预处理剂固化后结构强度更佳，且具有较好的隔热性能，使得预处理后的石材防水性能较佳，隔热性能较好，结构稳定性较高。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过石材预处理步骤，使得石材预处理剂渗入石材的微孔和缝隙中，使得石材变成密实的结构，从石材内部封堵渗水通道，使得石材的防水性能较佳，从而使得石材不易出现泛碱现象；

2.通过在聚甲醛中加入聚碳酸酯共混，使得聚甲醛的吸水率下降，从而更好地降低石材的吸水率，使得水分不易吸附在石材上，进而减少水分被石材预处理剂吸附后进入石材内部而对石材内部产生侵蚀的情况，更有利于减少泛碱现象的发生；

3.通过加入纳米锆石粉与纳米萤石粉，使得石材预处理剂具有较好的抗压强度，从而使得石材预处理剂稳定填充于石材内，使得石材预处理剂提高石材防水性能的效果更佳，同时也能一定程度上补强石材，提高石材的结构稳定性。

附图说明

图1是本发明中石材预处理剂的制备方法的流程示意图；

图2是本发明中石材反打工艺的流程示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

以下实施例及比较例中各原料的来源信息详见表1

表1

实施例1-5

一种石材预处理剂，包括以下组分：

聚甲醛，聚碳酸酯。

实施例1-5中各组分的投入量(单位Kg)详见表2

表2

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5
						聚甲醛	100	100	100	100	100
聚碳酸酯	10	15	18	20	16

参照图1，实施例1-5的石材预处理剂的制备方法包括以下步骤：

步骤01)，将聚甲醛和聚碳酸酯分布通过破碎机破碎，形成粒径为1mm的颗粒状；

步骤02)，将聚甲醛颗粒和聚碳酸酯颗粒根据各实施例的配方加入搅拌釜中，转速60r/min，搅拌10min，形成预混物；

步骤03)，将预混物加热至240℃，转速120r/min，搅拌3min，获得混合物；

步骤04)，将混合物注入螺杆挤出机中挤出至水下造粒机中造粒，获得石材预处理剂。

实施例6

与实施例5相比，区别仅在于：

步骤01)中，将聚甲醛和聚碳酸酯破碎成粒径为0.5mm的颗粒状；

步骤03)中，将预混物加热至230℃。

实施例7

与实施例5相比，区别仅在于：

步骤01)中，将聚甲醛和聚碳酸酯破碎成粒径为0.1mm的颗粒状；

步骤03)中，将预混物加热至250℃。

实施例8-11

一种石材预处理剂，与实施例5相比，区别仅在于：还包括以下组分：

玻璃纤维。

实施例8-11中各组分的投入量(单位Kg)详见表3。

表3

	实施例8	实施例9	实施例10	实施例11
					聚甲醛	100	100	100	100
聚碳酸酯	16	16	16	16
					玻璃纤维	3	4	5	3.5

实施例8-11的玻璃纤维的长度依次为1mm、1.5mm、2mm、1.8mm。

玻璃纤维在步骤02)中与聚甲醛颗粒和聚碳酸酯颗粒一起加入搅拌釜中搅拌均匀。

实施例12-15

纳米陶瓷粉。

实施例12-15中各组分的投入量(单位Kg)详见表4。

表4

	实施例12	实施例13	实施例14	实施例15
					聚甲醛	100	100	100	100
聚碳酸酯	16	16	16	16
					纳米陶瓷粉	2	3	4	3.5

纳米陶瓷粉在步骤02)中与聚甲醛颗粒和聚碳酸酯颗粒一起加入搅拌釜中搅拌均匀。

实施例16-19

纳米锆石粉、纳米萤石粉。

实施例16-19中各组分的投入量(单位Kg)详见表5。

表5

纳米锆石粉、纳米萤石粉在步骤02)中与聚甲醛颗粒和聚碳酸酯颗粒一起加入搅拌釜中搅拌均匀。

实施例20-23

玻璃纤维、纳米陶瓷粉、纳米锆石粉、纳米萤石粉。

实施例16-19中各组分的投入量(单位Kg)详见表6。

表6

	实施例20	实施例21	实施例22	实施例23
					聚甲醛	100	100	100	100
聚碳酸酯	16	16	16	16
					玻璃纤维	3	4	5	3.5
纳米陶瓷粉	2	3	4	3.5
					纳米锆石粉	5	6	8	7
纳米萤石粉	4	5	7	6

玻璃纤维的长度依次为1.8mm。

玻璃纤维、纳米陶瓷粉、纳米锆石粉、纳米萤石粉在步骤02)中与聚甲醛颗粒和聚碳酸酯颗粒一起加入搅拌釜中搅拌均匀。

实施例24

参照图2，为本发明公开的一种石材反打工艺，包括以下步骤：

步骤1)，根据预制构件的设计需求进行石材选型；

步骤2)，通过打孔设备在石材背面打盲孔以形成安装孔；

步骤3)，石材预处理，具体包括：

步骤3.1)，将石材通过烘箱加热至温度为238℃；

步骤3.2)，将加热后的石材放入模具中，合模以将模具密封，加热模具以保持模具内恒温238℃，然后以1.3MPa的压力朝向模具内腔注入石材预处理剂，恒压7min；

步骤3.3)，模具泄压，将石材脱模，将石材自然冷却至室温；

步骤3.4)，将石材表面残留的石材预处理剂通过抛光设备打磨干净；

步骤4)，将锚固件放入安装孔中，浇注混凝土至安装孔中，待混凝土固化后，完成锚固件在安装孔处的固定安装；

步骤5)，若干石材根据预制构件的设计要求拼接形成石材饰面板；

步骤6)，在石材饰面板背面搭建浇注模板及搭建钢筋网；

步骤7)，朝向浇注模板内浇注混凝，通过振动棒捣实混凝土；

步骤8)，混凝土养护7d，拆卸浇注模板，完成施工。

本实施例中，石材预处理剂采用实施例23的石材预处理剂，其他实施例中还可以采用实施例1-22的石材预处理剂。

实施例25

与实施例24相比，区别仅在于：

步骤3.1)中，石材通过烘箱加热至温度为230℃；

步骤3.2)中，加热模具以保持模具内恒温230℃，然后以1MPa的压力朝向模具内腔注入石材预处理剂，恒压5min。

实施例26

与实施例24相比，区别仅在于：

步骤3.1)中，石材通过烘箱加热至温度为235℃；

步骤3.2)中，加热模具以保持模具内恒温235℃，然后以1.2MPa的压力朝向模具内腔注入石材预处理剂，恒压6min。

实施例27

与实施例24相比，区别仅在于：

步骤3.1)中，石材通过烘箱加热至温度为240℃；

步骤3.2)中，加热模具以保持模具内恒温240℃，然后以1.5MPa的压力朝向模具内腔注入石材预处理剂，恒压8min。

实施例28

与实施例24相比，区别仅在于：

步骤3.1)中，石材通过烘箱加热至温度为250℃；

步骤3.2)中，加热模具以保持模具内恒温250℃，然后以2MPa的压力朝向模具内腔注入石材预处理剂，恒压10min。

比较例1

一种石材预处理剂，与实施例5相比，区别仅在于：

步骤01)及步骤02)中均采用聚甲醛等量替换聚碳酸酯。

比较例2

一种石材反打工艺，与实施例24相比，区别仅在于：

石材预处理剂采用比较例1的石材预处理剂。

实验1

根据GB/T35160.1-2017《合成石材试验方法》第一部分：密度和吸水率的测定，检测实施例23-28及比较例2中经过步骤3)，石材预处理后的石材的吸水率。

实验2

根据GB/T14208.3-2009《纺织玻璃纤维增强塑料无捻粗纱增强树脂棒机械性能的测定第3部分：压缩强度的测定》检测实施例1-23与比较例1的石材预处理剂制备的试样的压缩强度。

实验3

根据GB/T528-2009《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》检测实施例1-23与比较例1的石材预处理剂制备的试样的拉伸强度。

实验4

根据GB/T1034-2008《塑料吸水率的测定》检测实施例1-23与比较例1的石材预处理剂制备的试样的吸水率。

实验1-4的具体检测数据详见表7

表7

根据表7中比较例1与实施例5的数据对比可得，在聚甲醛中加入聚碳酸酯，有效降低聚甲醛的吸水率，使得石材预处理剂吸水率较低，从而使得预处理后的石材的防水性能较佳。

根据表7中实施例8-11与实施例5的数据对比可得，在石材预处理剂中加入玻璃纤维有效提高石材预处理剂固化后的拉伸强度，使得石材预处理剂结构稳定性较高，不易破损，从而稳定地封堵石材的孔隙，保证防水效果持久。

根据表7中实施例12-15与实施例5的数据对比可得，在石材预处理剂中加入纳米陶瓷粉，提高了石材预处理剂的隔热性能的同时对石材预处理剂的物理性能无明显负面影响。

根据表7中实施例16-19与实施例5的数据对比可得，在石材预处理剂中加入纳米锆石粉和纳米萤石粉配合，使得石材预处理剂的抗压强度大幅提升，使得石材预处理剂结构稳定，不易损坏，从而稳定地提高石材的防水性能，减少泛碱现象。

根据表7中比较例2与实施例24-28的数据对比可得，在石材预处理剂中加入聚甲醛，有效降低石材的吸水率，使得石材更不易出现泛碱现象。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种石材反打工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1），石材选型；

步骤2），石材背面打孔以形成安装孔；

步骤3），石材预处理，具体包括：

步骤3.1），将石材加热至230-250℃；

步骤3.2），将石材放入密封模具中，保持模具内恒温230-250℃，朝向模具内腔以1MPa-2MPa的压力注入石材预处理剂，恒压5-10min；

步骤3.3），泄压，脱模，将石材自然冷却至室温；

步骤3.4），将石材表面残留的石材预处理剂打磨干净；

步骤4），在安装孔处固定安装锚固件；

步骤5），若干石材拼接形成石材饰面板；

步骤6），在石材饰面板背面搭建浇注模板及放置钢筋；

步骤7），浇注混凝土；

步骤8），混凝土养护至固化后拆卸浇注模板；

所述石材预处理剂包括以下质量份数的组分：

聚甲醛100份；

聚碳酸酯10-20份。

2.根据权利要求1所述的石材反打工艺，其特征在于：所述步骤3.1）中，将石材加热至235-240℃；

所述步骤3.2）中，将石材放入密封模具中，保持模具内恒温235-240℃，朝向模具内腔以1.2MPa-1.5MPa的压力注入石材预处理剂，恒压6-8min。

3.根据权利要求1所述的石材反打工艺，其特征在于：所述石材预处理剂包括以下质量份数的组分：

聚甲醛100份；

聚碳酸酯15-18份。

4.根据权利要求1-3任一所述的石材反打工艺，其特征在于：所述石材预处理剂还包括以下质量份数的组分：

玻璃纤维3-5份；

所述玻璃纤维的长度为1-2mm。

5.根据权利要求1-3任一所述的石材反打工艺，其特征在于：所述石材预处理剂还包括以下质量份数的组分：

纳米陶瓷粉2-4份。

6.根据权利要求1-3任一所述的石材反打工艺，其特征在于：所述石材预处理剂还包括以下质量份数的组分：

纳米锆石粉5-8份；

纳米萤石粉4-7份。

7.根据权利要求1-3任一所述的石材反打工艺，其特征在于：所述石材预处理剂的制备方法包括以下步骤：

步骤01），将聚甲醛和聚碳酸酯破碎成粒径为1mm及以下的颗粒状；

步骤02），将聚甲醛颗粒和聚碳酸酯颗粒混合均匀，形成预混物；

步骤03），将预混物加热至230-250℃，搅拌均匀获得混合物；

步骤04），将混合物冷却造粒形成石材预处理剂。

8.根据权利要求7所述的石材反打工艺，其特征在于：所述步骤02中还加入有玻璃纤维、纳米陶瓷粉、纳米锆石粉、纳米萤石粉。