CN111555501B - 一种定子组件、电机及机动车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种定子组件、电机及机动车辆，其中，所述定子组件的沟槽中设置有多层同类线圈，无需异形线圈，有利于降低电机的制造难度以及制造成本，提升电机的制造效率，多层线圈按照预设接线方式进行连接，构成三相绕组，且所述三相绕组的引出线和中性点均位于编号为1的线圈层中，以便于出线和实现不同接线方式切换。另外所述三相绕组在编号最大的线圈层中换相，以使所述三相绕组中的各个支路完全对称，避免了由于支路不对称造成的反电势、电阻、电感存在较大差异的问题，从而避免了形成环流、增加附加损耗、降低效率、引起电机绕组局部过温和降低电机使用寿命的问题。

Description

一种定子组件、电机及机动车辆

技术领域

本申请涉及机械技术领域，更具体地说，涉及一种定子组件及电机。

背景技术

电机(Electric Machinery)又称驱动电机或马达，是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁设备。

随着新能源技术的不断发展，电机作为电动汽车的关键执行部件之一，对其性能要求越来越高。目前高速化、轻量化、高效率已经成为驱动电机发展趋势，对电机的功率密度、高效区、散热能力有着更高的要求。

电机的定子绕组可分为圆线绕组和扁线绕组，与圆线绕组相比，扁线绕组可以有效地提高电机槽满率，降低电机铜耗，从而提升电机效率，同时还可以减小电机绕组端部高度，从而减小电机体积，提高功率/转矩密度。但同时发明人研究发现，现有技术中采用扁线绕组的电机通常需要采用异形线圈保证绕组中各支路对称，但异形线圈的存在会大大增加电机的制造难度以及制造成本，同时降低电机的制造效率，不利于批量生产。

发明内容

为解决上述技术问题，本申请提供了一种定子组件、电机及机动车辆，以实现在保证三相绕组中各支路完全对称的前提下，取消定子组件中的异形绕组的目的，降低电机的制造难度以及制造成本，提升电机的制造效率。

为实现上述技术目的，本申请实施例提供了如下技术方案：

一种定子组件，包括：

定子铁芯，所述定子铁芯的内侧包括多个在垂直于所述定子铁芯侧壁方向上延伸的沟槽，所述沟槽部分贯穿所述定子铁芯；

多个所述沟槽在平行于所述定子铁芯顶部表面的方向上，以预设位置为起点，按照顺时针或逆时针的顺序进行槽序编号，所述沟槽中容纳的线圈层在所述定子铁芯的轴向方向上，从靠近所述沟槽底部起从1开始编号；

设置于所述沟槽中的多层线圈，所述多层线圈为同类线圈，所述多层线圈按照预设接线方式进行连接，构成三相绕组，且所述三相绕组的引出线和中性点均位于编号为1的线圈层中；所述三相绕组在编号最大的线圈层中换相，以使所述三相绕组中的各个支路完全对称。

可选的，设置于所述沟槽中的多层所述线圈均为U型线圈。

可选的，多个所述沟槽的数量为6N，N为大于1的正整数；

多个所述沟槽将槽序编号连续的6个沟槽分为一组沟槽组。

可选的，所述三相绕组包括U相绕组、V相绕组和W相绕组。

可选的，所述U相绕组包括U相第一支路和U相第二支路，所述U相第一支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为1的沟槽中，所述U相第二支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为2的沟槽中，所述U相第一支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为7的沟槽中，所述U相第二支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为8的沟槽中。

可选的，所述V相绕组包括V相第一支路和V相第二支路，所述V相第一支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为5的沟槽中，所述V相第二支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为6的沟槽中，所述V相第一支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为11的沟槽中，所述V相第二支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为12的沟槽中。

可选的，所述W相绕组包括W相第一支路和W相第二支路，所述W相第一支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为9的沟槽中，所述W相第二支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为10的沟槽中，所述W相第一支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为15的沟槽中，所述W相第二支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为16的沟槽中。

可选的，所述U相第一支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相；

所述U相第二支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相，以使所述U相第一支路和U相第二支路完全对称；X和Y均为大于1，且小于4N的正整数。

可选的，所述V相第一支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相；

所述V相第二支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相，以使所述V相第一支路和V相第二支路完全对称；X和Y均为大于1，且小于4N的正整数。

可选的，所述W相第一支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相；

所述W相第二支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相，以使所述V相第一支路和V相第二支路完全对称；X和Y均为大于1，且小于4N的正整数。

可选的，所述U相第一支路、U相第二支路、V相第一支路、V相第二支路、W相第一支路和W相第二支路的第X个U型线圈和第Y个U型线圈均设置于编号最大的线圈层中。

可选的，所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第一个线圈和第二个线圈的连接跨距小于所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第X个U型线圈和第Y个U型线圈的连接跨距；

所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第一个线圈和第二个线圈的连接跨距大于所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第X个U型线圈和第Y个U型线圈的连接跨距。

可选的，所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第一个线圈和第二个线圈的连接跨距比所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第X个U型线圈和第Y个U型线圈的连接跨距小1；

所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第一个线圈和第二个线圈的连接跨距比所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第X个U型线圈和第Y个U型线圈的连接跨距大1。

可选的，多个所述沟槽的数量为24个、36个或48个。

可选的，所述沟槽中的线圈层的数量为4层、6层或8层。

一种电机，包括转子和定子组件；其中，

所述定子组件为上述任一项所述的定子组件。

一种机动车辆，包括如上述一项所述的电机。

从上述技术方案可以看出，本申请实施例提供了一种定子组件、电机及机动车辆，其中，所述定子组件的沟槽中设置有多层同类线圈，无需异形线圈，有利于降低电机的制造难度以及制造成本，提升电机的制造效率，多层线圈按照预设接线方式进行连接，构成三相绕组，且所述三相绕组的引出线和中性点均位于编号为1的线圈层中，以便于出线和实现不同接线方式切换。另外所述三相绕组在编号最大的线圈层中换相，以使所述三相绕组中的各个支路完全对称，避免了由于支路不对称造成的反电势、电阻、电感存在较大差异的问题，从而避免了形成环流、增加附加损耗、降低效率、引起电机绕组局部过温和降低电机使用寿命的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请的一个实施例提供的一种电机的结构示意图；

图2为本申请的一个实施例提供的一种凹槽和线圈层的编号示意图；

图3为本申请的一个实施例提供的一种定子铁芯的示意图；

图4为本申请的一个实施例提供的一种线圈的示意图；

图5为本申请的一个实施例提供的一种U相绕组的连接关系示意图。

具体实施方式

正如背景技术中所述，扁线绕组存在固有的集肤效应(skin effect)现象，特别是高速电机，集肤效应较为明显。一般会通过增加定子槽内导体数的方式实现降低集肤效应的目的，如将定子槽内的导体数增加到4层、6层、8层等。

随着槽内导体个数的增加，不但使电机定子组件制造难度加大，同时增加了线圈模具个数，即增加绕组制造成本。减少线圈层型模具个数，同时减少异形线圈个数或取消异形线圈，将大大降低电机成本，且更适用于批量制造。由于各个并联支路的导体分布于定子槽内径的不同位置，若各支路不对称，会导致反电势、电阻、电感存在较大差异，从而形成环流，增加附加损耗和降低效率，同时引起电机绕组局部过温，降低电机使用寿命。

有鉴于此，本申请实施例提供了一种定子组件，包括：

定子铁芯，所述定子铁芯的内侧包括多个在垂直于所述定子铁芯侧壁方向上延伸的沟槽，所述沟槽部分贯穿所述定子铁芯；

多个所述沟槽在平行于所述定子铁芯顶部表面的方向上，以预设位置为起点，按照顺时针或逆时针的顺序进行槽序编号，所述沟槽中容纳的线圈层在所述定子铁芯的轴向方向上，从靠近所述沟槽底部起从1开始编号；

设置于所述沟槽中的多层线圈，所述多层线圈为同类线圈，所述多层线圈按照预设接线方式进行连接，构成三相绕组，且所述三相绕组的引出线和中性点均位于编号为1的线圈层中；所述三相绕组在编号最大的线圈层中换相，以使所述三相绕组中的各个支路完全对称。

所述定子组件的沟槽中设置有多层同类线圈，多层线圈按照预设接线方式进行连接，构成三相绕组，且所述三相绕组的引出线和中性点均位于编号为1的线圈层中，以便于出线和实现不同接线方式切换。另外所述三相绕组在编号最大的线圈层中换相，以使所述三相绕组中的各个支路完全对称，避免了由于支路不对称造成的反电势、电阻、电感存在较大差异的问题，从而避免了形成环流、增加附加损耗、降低效率、引起电机绕组局部过温和降低电机使用寿命的问题。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种定子组件，如图1和图2所示，包括：

定子铁芯10，所述定子铁芯10的内侧包括多个在垂直于所述定子铁芯10侧壁方向上延伸的沟槽，所述沟槽部分贯穿所述定子铁芯10；

多个所述沟槽在平行于所述定子铁芯10顶部表面的方向上，以预设位置为起点，按照顺时针或逆时针的顺序进行槽序编号，所述沟槽中容纳的线圈层在所述定子铁芯10的轴向方向上，从靠近所述沟槽底部起从1开始编号；

设置于所述沟槽中的多层线圈20，所述多层线圈20为同类线圈20，所述多层线圈20按照预设接线方式进行连接，构成三相绕组，且所述三相绕组的引出线和中性点均位于编号为1的线圈层中；所述三相绕组在编号最大的线圈层中换相，以使所述三相绕组中的各个支路完全对称。

图1为本申请实施例提供的具有48个凹槽8极支路数为2的电机的示意图，图2为本申请实施例提供的如图1所示的电机的线圈层编号和凹槽编号的展开示意图。从图2中可以看出，每个凹槽中用于设置8层线圈20，编号为1的线圈层位于所述凹槽底部，即距离所述定子铁芯10的最外侧距离最小，越靠近所述凹槽的顶部，所述线圈层的编号越大。图2中1、2……48表示凹槽的编号，1#、2#……8#表示线圈层的编号。

所述预设接线方式可以为叠绕接线方式，还可以为波绕接线方式，本申请对此并不做限定，具体视实际情况而定。

在本实施例中，所述定子组件的沟槽中设置有多层同类线圈20，无需异形线圈20，有利于降低电机的制造难度以及制造成本，提升电机的制造效率，多层线圈20按照预设接线方式进行连接，构成三相绕组，且所述三相绕组的引出线和中性点均位于编号为1的线圈层中，以便于出线和实现不同接线方式切换。另外所述三相绕组在编号最大的线圈层中换相，以使所述三相绕组中的各个支路完全对称，避免了由于支路不对称造成的反电势、电阻、电感存在较大差异的问题，从而避免了形成环流、增加附加损耗、降低效率、引起电机绕组局部过温和降低电机使用寿命的问题。

下面对本申请实施例提供的定子组件中各个结构的可行结构进行说明。

可选的，多个所述沟槽的数量包括但不限于24个、36个或48个。

所述沟槽中的线圈层包括但不限于4层、6层或8层。

参考图3，图3示出了一种可行的所述定子铁芯10的外观结构，所述定子铁芯10的整体形状类似于挖了许多凹槽的圆环，凹槽11靠近圆环的内环圆心的一端称为顶端，凹槽11远离圆环的内环圆心的一端称为底端。

在图3中，以包括48个凹槽11的定子铁芯10进行举例说明，本申请所述定子铁芯10包括的凹槽11数量并不做限定，具体视实际情况而定。

可选的，参考图4，图4示出了一种可行的线圈20形状示意图，设置于所述沟槽中的多层所述线圈20均为U型线圈21。

一般情况下，三相绕组中每一相绕组均包括两个支路，三相绕组共六个支路，因此，为了满足六个支路的排布要求，多个所述沟槽的数量为6N，N为大于1的正整数；

多个所述沟槽将槽序编号连续的6个沟槽分为一组沟槽组，每个沟槽组中用于设置三相绕组六个支路的线圈20。

所述三相绕组的引出线可以认为是每相绕组中每个支路的线圈20的起始连接端，所述三相绕组的中性点可以认为是每相绕组中每个支路的线圈20的末尾连接端。举例来说，假设一个支路由五个线圈20依次串接而成，这五个线圈20依次编号为1、2、3、4、5，则编号为1的线圈20的未与其他线圈20连接的一端称为该支路的引出线，编号为5的线圈20的未与其他线圈20连接的一端称为该支路的中性点。

具体地，所述三相绕组包括U相绕组、V相绕组和W相绕组；其中，

所述U相绕组包括U相第一支路和U相第二支路，所述U相第一支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为1的沟槽中，所述U相第二支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为2的沟槽中，所述U相第一支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为7的沟槽中，所述U相第二支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为8的沟槽中；

所述V相绕组包括V相第一支路和V相第二支路，所述V相第一支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为5的沟槽中，所述V相第二支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为6的沟槽中，所述V相第一支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为11的沟槽中，所述V相第二支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为12的沟槽中；

所述W相绕组包括W相第一支路和W相第二支路，所述W相第一支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为9的沟槽中，所述W相第二支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为10的沟槽中，所述W相第一支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为15的沟槽中，所述W相第二支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为16的沟槽中。

参考图5，图5示出了一种可行的48槽8极支路数为2的电机的U相绕组接线示意图，V相绕组和W相绕组的接线方式与U相绕组的接线方式类似，本申请在此不做赘述。

在图5中，A-a表示U相第一支路中U型线圈21的接线端，A1表示U相第一支路中第一根U型线圈21的一端，a2表示U相第一支路中第一根U型线圈21的另一端，A3表示U相第一支路中第二根U型线圈21的一端，a4表示U相第一支路中第二根U型线圈21的一端，以此类推，连接方式为：a2与A3连接，a4与A5连接，a6与A7连接，以此类推。同样的，B-b表示U相第二支路中U型线圈21的接线端，B1表示U相第一支路中第一根U型线圈21的一端，b2表示U相第一支路中第一根U型线圈21的另一端，B3表示U相第一支路中第二根U型线圈21的一端，b4表示U相第一支路中第二根U型线圈21的一端，以此类推，连接方式为：b2与B3连接，b4与B5连接，a6与B7连接，以此类推。

在图5中，换相的操作完成于a32与A33的连接，以及b32与B33的连接，在起始端，U相第一支路先于U相第二支路连接，U相第一支路的相位相较于U相第二支路在前，在a32与A33的连接，以及b32与B33的连接时，a32与A33的连接跨距大于b32与B33的连接，从而将U相第一支路的超前相位弥补回来，从而使得U相第一支路和U相第二支路的相位完全相同。

具体地，在本实施例中，第一层线圈层和第二层线圈层采用跨距为6的U型线圈，第三层线圈层和第四层线圈层采用跨距为6的U型线圈，第五层线圈层和第六层线圈层采用跨距为6的U型线圈，第七层线圈层和第八层线圈层采用跨距为6的U型线圈，如图5所示。以上4种线圈跨距(槽数)相同，但跨距长度并不相等。第二层线圈层和第三层线圈层通过焊接端进行连接，取消跨接线圈，如A7-a8和A9-a10。

电机通过焊接端换相，即a32-A33、b32-B33通过过桥线进行连接，消除相邻槽线圈相位差引起的支路不对称，从而实现两条支路完全对称。

电机三相引出线和中性点，位于绕组最外圈，便于出线和实现不同接线方式切换(Y-△连接)三相引出线直接本线引出，减少电机绕组端部高度和成本。

即所述U相第一支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈21，其中，第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21通过连接端换相；

所述U相第二支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈21，其中，第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21通过连接端换相，以使所述U相第一支路和U相第二支路完全对称；X和Y均为大于1，且小于4N的正整数；

所述V相第一支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈21，其中，第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21通过连接端换相；

所述V相第二支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈21，其中，第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21通过连接端换相，以使所述V相第一支路和V相第二支路完全对称；X和Y均为大于1，且小于4N的正整数；

所述W相第一支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈21，其中，第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21通过连接端换相；

所述W相第二支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈21，其中，第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21通过连接端换相，以使所述V相第一支路和V相第二支路完全对称；X和Y均为大于1，且小于4N的正整数。

所述U相第一支路、U相第二支路、V相第一支路、V相第二支路、W相第一支路和W相第二支路的第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21均设置于编号最大的线圈层中。

所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第一个线圈20和第二个线圈20的连接跨距小于所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21的连接跨距；

所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第一个线圈20和第二个线圈20的连接跨距大于所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21的连接跨距。

所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第一个线圈20和第二个线圈20的连接跨距比所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21的连接跨距小1；

所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第一个线圈20和第二个线圈20的连接跨距比所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第X个U型线圈21和第Y个U型线圈21的连接跨距大1。

相应的，本申请实施例还提供了一种电机，包括转子和定子组件；其中，

所述定子组件为上述任一实施例所述的定子组件。

相应的，本申请实施例还提供了一种机动车辆，包括如上述实施例所述的电机。

综上所述，本申请实施例提供了一种定子组件、电机及机动车辆，其中，所述定子组件的沟槽中设置有多层同类线圈，无需异形线圈，有利于降低电机的制造难度以及制造成本，提升电机的制造效率，多层线圈按照预设接线方式进行连接，构成三相绕组，且所述三相绕组的引出线和中性点均位于编号为1的线圈层中，以便于出线和实现不同接线方式切换。另外所述三相绕组在编号最大的线圈层中换相，以使所述三相绕组中的各个支路完全对称，避免了由于支路不对称造成的反电势、电阻、电感存在较大差异的问题，从而避免了形成环流、增加附加损耗、降低效率、引起电机绕组局部过温和降低电机使用寿命的问题。

本说明书中各实施例中记载的特征可以相互替换或者组合，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (17)

1.一种定子组件，其特征在于，包括：

定子铁芯，所述定子铁芯的内侧包括多个在垂直于所述定子铁芯侧壁方向上延伸的沟槽，所述沟槽部分贯穿所述定子铁芯；

多个所述沟槽在平行于所述定子铁芯顶部表面的方向上，以预设位置为起点，按照顺时针或逆时针的顺序进行槽序编号，所述沟槽中容纳的线圈层在所述定子铁芯的轴向方向上，从靠近所述沟槽底部起从1开始编号；

设置于所述沟槽中的多层线圈，所述多层线圈为同类线圈，所述多层线圈按照预设接线方式进行连接，构成三相绕组，且所述三相绕组的引出线和中性点均位于编号为1的线圈层中；所述预设接线方式包括在起始端第一支路先于第二支路连接；所述三相绕组在编号最大的线圈层中换相，以使所述三相绕组中的各个支路完全对称。

2.根据权利要求1所述的定子组件，其特征在于，设置于所述沟槽中的多层所述线圈均为U型线圈。

3.根据权利要求2所述的定子组件，其特征在于，多个所述沟槽的数量为6N，N为大于1的正整数；

多个所述沟槽将槽序编号连续的6个沟槽分为一组沟槽组。

4.根据权利要求3所述的定子组件，其特征在于，所述三相绕组包括U相绕组、V相绕组和W相绕组。

5.根据权利要求4所述的定子组件，其特征在于，所述U相绕组包括U相第一支路和U相第二支路，所述U相第一支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为1的沟槽中，所述U相第二支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为2的沟槽中，所述U相第一支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为7的沟槽中，所述U相第二支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为8的沟槽中。

6.根据权利要求5所述的定子组件，其特征在于，所述V相绕组包括V相第一支路和V相第二支路，所述V相第一支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为5的沟槽中，所述V相第二支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为6的沟槽中，所述V相第一支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为11的沟槽中，所述V相第二支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为12的沟槽中。

7.根据权利要求6所述的定子组件，其特征在于，所述W相绕组包括W相第一支路和W相第二支路，所述W相第一支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为9的沟槽中，所述W相第二支路的引出点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为10的沟槽中，所述W相第一支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为15的沟槽中，所述W相第二支路的中性点设置于编号为1的线圈层中，且设置于编号为16的沟槽中。

8.根据权利要求7所述的定子组件，其特征在于，所述U相第一支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相；

所述U相第二支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相，以使所述U相第一支路和U相第二支路完全对称；X和Y均为大于1，且小于4N的正整数。

9.根据权利要求8所述的定子组件，其特征在于，所述V相第一支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相；

所述V相第二支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相，以使所述V相第一支路和V相第二支路完全对称；X和Y均为大于1，且小于4N的正整数。

10.根据权利要求9所述的定子组件，其特征在于，所述W相第一支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相；

所述W相第二支路包括按照预设接线方式依次连接的4N个U型线圈，其中，第X个U型线圈和第Y个U型线圈通过连接端换相，以使所述V相第一支路和V相第二支路完全对称；X和Y均为大于1，且小于4N的正整数。

11.根据权利要求10所述的定子组件，其特征在于，所述U相第一支路、U相第二支路、V相第一支路、V相第二支路、W相第一支路和W相第二支路的第X个U型线圈和第Y个U型线圈均设置于编号最大的线圈层中。

12.根据权利要求10所述的定子组件，其特征在于，所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第一个线圈和第二个线圈的连接跨距小于所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第X个U型线圈和第Y个U型线圈的连接跨距；

所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第一个线圈和第二个线圈的连接跨距大于所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第X个U型线圈和第Y个U型线圈的连接跨距。

13.根据权利要求10所述的定子组件，其特征在于，所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第一个线圈和第二个线圈的连接跨距比所述U相第一支路、V相第一支路和W相第一支路中第X个U型线圈和第Y个U型线圈的连接跨距小1；

所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第一个线圈和第二个线圈的连接跨距比所述U相第二支路、V相第二支路和W相第二支路中第X个U型线圈和第Y个U型线圈的连接跨距大1。

14.根据权利要求3所述的定子组件，其特征在于，多个所述沟槽的数量为24个、36个或48个。

15.根据权利要求1所述的定子组件，其特征在于，所述沟槽中的线圈层的数量为4层、6层或8层。

16.一种电机，其特征在于，包括转子和定子组件；其中，

所述定子组件为权利要求1-15任一项所述的定子组件。

17.一种机动车辆，其特征在于，包括如权利要求16所述的电机。

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