CN111554498A - 一种多头多工位的电感生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多头多工位的电感生产设备，涉及电感加工生产设备技术领域；包括供料模块、排料上料机构、输送平台以及循环输送机构；所述的供料模块设置在循环输送机构的一端，所述排料上料机构的两端分别位于供料模块的一侧和循环输送机构的一侧，该排料上料机构用于同时接收多个来自于供料模块的电感磁芯，并将电感磁芯转移至输送平台上；本发明的有益效果是：该设备能够实现多工位并行生产，有效地提高生产效率，降低了生产成本。

Description

一种多头多工位的电感生产设备

技术领域

本发明涉及电感生产设备技术领域，更具体的说，本发明涉及一种多头多工位的电感生产设备。

背景技术

在电感的生产中，一般过程为：将电感线圈和磁芯组装在一起，然后点胶将二者粘合为一个整体，最后将胶水固化完成生产过程，在传统的生产中，一般是通过人工的组装，将电感线圈和磁芯组装在一起，然后在点胶使得二者固定，由于工人的操作因素，容易导致电感的损坏，还有就是人工的效率低，生产成本高，不适合当前的生产模式。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种多头多工位的电感生产设备，该设备能够实现多工位并行生产，有效地提高生产效率，降低了生产成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种多头多工位的电感生产设备，其改进之处在于：包括供料模块、排料上料机构、输送平台以及循环输送机构；

所述的供料模块设置在循环输送机构的一端，所述排料上料机构的两端分别位于供料模块的一侧和循环输送机构的一侧，该排料上料机构用于同时接收多个来自于供料模块的电感磁芯，并将电感磁芯转移至输送平台上；

所述的循环输送机构包括输送支撑台、第一丝杆模组、第二丝杆模组、输送直线导轨、回转直线导轨以及平台驱动组件；所述的输送直线导轨和回转直线导轨相并排的固定于输送支撑台上，所述的输送直线导轨和回转直线导轨上设置有多个输送平台，所述的平台驱动组件用于驱动多个输送平台在输送直线导轨和回转直线导轨上平移，所述的输送直线导轨上依次并排设置有多个工位，该工位包括但不限于上料工位、绕线工位、焊接工位、线头剔除工位以及CCD检测工位；

所述的第一丝杆模组位于输送直线导轨和回转直线导轨的一端，第一丝杆模组用于接收输送直线导轨传送的输送平台，并将其转移至回转直线导轨的一端；所述的第二丝杆模组位于输送直线导轨和回转直线导轨的另一端，第二丝杆模组用于接收回转直线导轨传送的输送平台，并将其转移至输送直线导轨的一端。

在上述的结构中，所述的平台驱动组件包括输送伺服电机、输送同步带、回转伺服电机以及回转同步带；

所述输送伺服电机设置在第二丝杆模组的外侧，所述的输送同步带位于输送直线导轨的外侧，输送平台搁置在输送同步带上，输送伺服电机用于驱动输送同步带转动；所述回转伺服电机设置在第一丝杆模组的外侧，所述的回转同步带位于回转直线导轨的外侧，输送平台搁置在回转同步带上，回转伺服电机用于驱动回转同步带转动。

在上述的结构中，所述的上料工位、绕线工位、焊接工位、线头剔除工位以及CCD检测工位的一侧均设置有定位组件；所述的定位组件包括定位气缸和定位凸块，所述定位凸块滑动安装在一定位板上，所述定位气缸的气缸杆同定位凸块相连接，所述输送平台的下表面设置有与定位凸块相适配的定位镶块。

在上述的结构中，所述的供料模块与排料上料机构之间还设置有一防碎料机构，该防碎料机构包括过料块、卡料顶针、顶针驱动组件以及卡料保护组件，

所述过料块上设置有用于传输电感磁芯的导料槽，卡料顶针的下端伸入过料块的导料槽内，顶针驱动组件用于驱动卡料顶针在导料槽内往复运动；

所述的卡料保护组件包括卡料保护块和第一接近开关，所述的卡料保护块滑动安装于过料块的一侧，卡料保护块的一端顶在过料块的导料槽上；第一接近开关位于卡料保护块的一侧，用于对卡料保护块的位置进行检测。

在上述的结构中，所述卡料保护组件还包括卡料滑块、感应调节块以及第一直线导轨；

所述的卡料滑块滑动安装于第一直线导轨上，所述的卡料保护块和感应调节块均与卡料滑块固定连接，所述的第一接近开关设置于感应调节块的一侧；

所述防碎料机构还包括一卡料支撑座，所述的过料块和第一直线导轨均固定在卡料支撑座上；所述的卡料保护组件还包括有拉簧拉杆和卡料保护拉簧，拉簧拉杆的一端同卡料滑块固定连接，卡料保护拉簧的一端同拉簧拉杆相连接，卡料保护拉簧的另一端固定在卡料支撑座上。

在上述的结构中，所述的排料上料机构包括上料组件、丝杆平移模组以及推料组件，所述上料组件设置于丝杆平移模组上，通过丝杆平移模组的带动而往复运动；

所述的上料组件包括上料推杆座和上料推杆，所述上料推杆座上并排设置有多个用于容纳电感磁芯的卡槽，所述的上料推杆滑动安装在上料推杆座上，并位于卡槽的后方；

所述的推料组件位于丝杆平移模组末端的一侧，该推杆组件包括有与卡槽数量相同的上料顶杆，上料顶杆用于驱动推动上料推杆，将上料推杆座上的电感磁芯推入输送平台内，输送平台用于实现电感磁芯的转运。

在上述的结构中，所述的推料组件包括推料移动座、推料导轨以及推料气缸；所述的推料移动座滑动安装在推料导轨上，且推料移动座与推料气缸的气缸相连接，通过推料气缸的驱动在推料导轨上移动；所述的上料顶杆并排安装在推料移动座上；

所述的推料组件还包括上料导套、伸缩弹簧以及紧固螺钉；所述的上料导套设置有用于容纳上料顶杆的通孔，上料导套固定安装在推料移动座上；所述的伸缩弹簧设置在上料导套内部，上料顶杆从伸缩弹簧中穿过，且上料顶杆的顶端从上料导套中穿出，上料顶杆的末端压在伸缩弹簧上；所述的紧固螺钉封堵在上料导套的通孔处。

在上述的结构中，所述的焊接工位上设置有一焊接模块，该焊接模块包括移动驱动组件、焊接头组件以及打磨组件，所述的焊接头组件设置在移动驱动组件上，通过移动驱动组件的驱动在X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向移动；

所述的焊接头组件包括铜片导线和多个并排设置的焊片，铜片导线与焊片电性连接，通过铜片导线向焊片提供脉冲电流；

所述的打磨组件位于移动驱动组件的一侧，该打磨组件包括打磨砂带以及驱动打磨砂带转动的动力组件，打磨砂带呈水平状，该打磨砂带用于对焊片的表面进行打磨，以去除焊片的氧化表层。

在上述的结构中，所述CCD工位的一侧设置有单边涂覆机构，该单边涂覆机构包括涂胶载具、载具驱动组件、胶槽、刮胶匀胶组件以及固化位；所述的胶槽与固化位相并排，所述的刮胶匀胶组件设置在胶槽上方，该刮胶匀胶组件用于向胶槽中提供胶水，并将胶水刮均匀；所述的涂胶载具设置在载具驱动组件上，涂胶载具在载具驱动组件的驱动下，将电感磁芯依次转移到胶槽和固化位上，固化位下方设置有用于实现胶水固化的UV灯。

在上述的结构中，所述单边涂覆机构还包括涂覆平台和中转板，且所述的中转板、胶槽以及固化位依次并排设置于涂覆平台上；

所述的刮胶匀胶组件包括点胶座、点胶针筒以及第三驱动模组；所述的第三驱动模组设置于涂覆平台下方，点胶座同第三驱动模组的输出端相连接，第三驱动模组用于带动点胶座在胶槽上平移，所述的点胶座上设置有用于安装点胶针筒的通孔；

所述的刮胶匀胶组件还包括发热芯、第一刮胶气缸、第一刮胶板、第二刮胶气缸以及第二刮胶板；所述的发热芯安装于点胶座内部，所述的第一刮胶气缸和第二刮胶气缸分别固定在点胶座相对的两侧，第一刮胶板同第一刮胶气缸的气缸杆相连接，第二刮胶板同第二刮胶气缸的气缸杆相连接，使所述的第一刮胶板和第二刮胶板均位于胶槽的正上方。

本发明的有益效果是：本发明的多头多工位的电感生产设备能够实现多头多工位并行生产，将电感的分段式生产合并为同时同地地生产运行，实现了电感的一体化生产，针对现有技术中的单头多工位或者多头单工位的设备，可以明显的提高电感的生产效率，减少物料转移和人工参与的冗长工作，降低了机械和人工的成本，还能够减少设备的占地面积，减少企业的运营成本。

附图说明

图1为本发明的一种多头多工位的电感生产设备的立体结构示意图。

图2为本发明的一种防碎料机构的立体结构示意图。

图3为本发明的一种循环输送机构的立体结构示意图。

图4为本发明的一种循环输送机构的输送平台的结构示意图。

图5为本发明的一种排料上料机构的第一立体结构示意图。

图6为本发明的一种排料上料机构的第二立体结构示意图。

图7为本发明的一种排料上料机构的推料组件的结构示意图。

图8为本发明的上料组件排料前的结构示意图。

图9为本发明的上料组件排料后的结构示意图。

图10为本发明的一种焊接模块的立体结构示意图。

图11为本发明的一种焊接模块的的焊片的局部结构示意图。

图12为本发明的一种单边涂覆机构的立体结构示意图。

图13为本发明的一种单边涂覆机构的刮胶匀胶组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1所示，本发明揭示了一种多头多工位的电感生产设备，通过该设备实现对电感的自动化生产，具体的，该多头多工位的电感生产设备包括有机架101和机架101顶部的工作平台10，该工作平台10设置有供料模块200、排料上料机构40、输送平台304以及循环输送机构30，供料模块200为振动盘，其结构在现有技术中较为常见；所述的供料模块200设置在循环输送机构30的一端，所述排料上料机构40的两端分别位于供料模块200的一侧和循环输送机构30的一侧，该排料上料机构40用于同时接收多个来自于供料模块200的电感磁芯，并将电感磁芯转移至输送平台304上。所述的循环输送机构30则用于对输送平台304进行转移，循环输送机构30内部依次并排设置有多个工位，本实施例中，该工位包括上料工位、绕线工位、焊接工位、线头剔除工位以及CCD检测工位，所述的上料工位即位于排料上料机构40的末端，绕线工位上设置有绕线模块70，用于实现电感磁芯的绕线，焊接工位上设置有焊接模块50，用于实现电感磁芯上铜线的焊接，其结构将在下文中详细的说明。线头剔除工位上设置有线头剔除机构80，用于将电感磁芯上的线头去除，CC检测工位上设置有CCD模块90，通过CCD模块90对电感磁芯进行检测，以排出不良品。

对于所述的循环输送结构，如图3、图4所示，本发明提供了一具体实施例，通过循环输送机构30实现输送平台304的转运，输送平台304上则设置有用于待加工的电感磁芯。具体的，该循环输送机构30包括输送支撑台301、第一丝杆模组302、第二丝杆模组303、输送平台304、输送直线导轨305、回转直线导轨306以及平台驱动组件；所述的输送直线导轨305和回转直线导轨306相并排的固定于输送支撑台301上，输送直线导轨305和回转直线导轨306的长度相同，并且相平行，所述的输送直线导轨305和回转直线导轨306上设置有多个输送平台304，输送直线导轨305上方具有多个工位，在工位上对输送平台304上的电感磁芯进行加工，本实施例中，输送平台304的数量略大于工位数量的两倍。

进一步的，所述的平台驱动组件用于驱动多个输送平台304在输送直线导轨305和回转直线导轨306上平移；所述的第一丝杆模组302位于输送直线导轨305和回转直线导轨306的一端，第一丝杆模组302用于接收输送直线导轨305传送的输送平台304，并将其转移至回转直线导轨306的一端；所述的第二丝杆模组303位于输送直线导轨305和回转直线导轨306的另一端，第二丝杆模组303用于接收回转直线导轨306传送的输送平台304，并将其转移至输送直线导轨305的一端。

通过上述的结构，当输送平台304在输送直线导轨305上平移时，移动到工位上时，则可以进行对应的加工，依次经过多个工位，以完成对电感磁芯流水线式的加工；当全部工序完成后，输送平台304传递至第一丝杆模组302上，第一丝杆模组302带动输送平台304沿垂直于输送直线导轨305的方向移动，移动至回转直线导轨306的一端，在平台驱动组件的驱动下，沿着回转直线导轨306移动至第二丝杆模组303上，第二丝杆模组303带动输送平台304转移至初始位置，完成输送平台304的循环。通过这种方式，在整个过程中，无需频繁的输送平台304上进行上料和下料，不需要进行多次上料和下料动作，从而能够有效减少电感磁芯破损，提高了生产效率。

在上述的实施例中，所述的平台驱动组件包括输送伺服电机307、输送同步带308、回转伺服电机309以及回转同步带310；所述输送伺服电机307设置在第二丝杆模组303的外侧，所述的输送同步带308位于输送直线导轨305的外侧，输送平台304搁置在输送同步带308上，输送伺服电机307用于驱动输送同步带308转动；所述回转伺服电机309设置在第一丝杆模组的外侧，所述的回转同步带310位于回转直线导轨306的外侧，输送平台304搁置在回转同步带310上，回转伺服电机309用于驱动回转同步带310转动。可以理解的是，平台驱动组件还包括有同步轮等结构，但由于平台驱动组件的结构在现有技术中较为成熟，其原理即使通过电机带动皮带转动，因此本实施例中不再详细的说明。

如图4所示，所述输送平台304的下表面设置有与输送同步带308接触或者与回转同步带310接触的齿条315，齿条315增大了输送平台304与输送同步带308之间的摩擦力，通过输送同步带308与输送平台304之间的摩擦力，带动输送平台304在输送直线导轨305平移。进一步的，所述输送平台304的下方设置有与输送直线导轨305相适配或者与回转直线导轨306相适配的平台滑块311；输送平台304下表面的拐角处转动安装有导向轴承312，通过平台滑块311和导向轴承312，保证输送平台304能够在输送直线导轨305和回转直线导轨306上正常的平移。

在上述的实施例中，如图3所示，循环输送机构30内部依次并排设置有多个工位，该工位包括但不限于上料工位3051、绕线工位3052、焊接工位3053、线头剔除工位3054以及CCD检测工位3055。所述的上料工位3051、绕线工位3052、焊接工位3053、线头剔除工位3054以及CCD检测工位3055的一侧均设置有定位组件313；所述的定位组件313包括定位气缸和定位凸块，所述定位凸块滑动安装在一定位板上，所述定位气缸的气缸杆同定位凸块相连接，所述输送平台304的下表面设置有与定位凸块相适配的定位镶块314，当输送平台304运动到对应的工位上时，通过定位组件313对输送平台304进行定位。因此，通过该机构，能够在一次上料后，依次完成绕线、焊接、线头剔除以及CCD检测作业，无需进行多次上料和下料动作，有效减少电感磁芯破损。

另外，在上述的实施例中，所述的第一丝杆模组302与第二丝杆模组303的结构相同，均包括纵向平移台以及固定于纵向平移台上的对接滑轨，该对接滑轨用于实现与输送直线导轨305的对接或者实现与回转直线导轨306的对接。需要说明的是，第一丝杆模块和第二丝杆模块，都是通过电机带动丝杆转动，进而带动滑块移动，这种结构在现有技术中较为常见，因此本实施例中不再详细的说明。

通过上述的结构，本发明的多头多工位的电感生产设备能够实现多头多工位并行生产，针对现有技术中的单头多工位或者多头单工位的设备，可以明显的提高电感的生产效率，降低了机械和人工的成本，还能够减少设备的占地面积，减少企业的运营成本。

如图1所示，所述的供料模块200与排料上料机构40之间还设置有一防碎料机构20，通过该机构实现电感磁芯的供料，在供料过程中防止出现卡料的情况。具体的，如图2所示，防碎料机构20包括过料块201、卡料顶针202、顶针驱动组件以及卡料保护组件，所述过料块201上设置有用于传输电感磁芯的导料槽，电感磁芯逐个的排列在导料槽内，卡料顶针202的下端伸入过料块201的导料槽内，顶针驱动组件用于驱动卡料顶针202在导料槽内往复运动，当卡料顶针202伸入过料块201的导料槽内时，则阻挡电感磁芯从导料槽中排出，当在顶针驱动组件的驱动下向上运动后，卡料顶针202从导料槽中抽出，电感磁芯在外力作用下从导料槽中排出。进一步的，所述的卡料保护组件包括卡料保护块203和第一接近开关204，所述的卡料保护块203滑动安装于过料块201的一侧，卡料保护块203的一端顶在过料块201的导料槽上；第一接近开关204位于卡料保护块203的一侧，用于对卡料保护块203的位置进行检测。

通过上述的结构，当导料槽中有电感磁芯排出时，用于接收电感磁芯的排料机构则与过料块201相对接，配合卡料顶针202的运动，实现电感磁芯的逐个供料；由于卡料保护组件的存在，当电感磁芯从导料槽中排出而未完全到位时，如果排料机构发生移动，则会带动卡料保护块203一同运动，第一接近开关204则对卡料保护块203的位置进行检测，发送信号至控制系统，控制系统则控制排料机构停止运行，并发出报警信号，以提示出现卡料，通过此种方式有效的防止了电感磁芯发生破碎，提高了电感磁芯的良品率，避免生产设备的损坏。

在上述的实施例中，所述卡料保护组件还包括卡料滑块205、感应调节块206以及第一直线导轨207；所述的卡料滑块205滑动安装于第一直线导轨207上，所述的卡料保护块203和感应调节块206均与卡料滑块205固定连接，所述的第一接近开关204设置于感应调节块206的一侧。更进一步的，所述防碎料机构20还包括一卡料支撑座208，所述的过料块201和第一直线导轨207均固定在卡料支撑座208上；所述的卡料保护组件还包括有拉簧拉杆209和卡料保护拉簧210，拉簧拉杆209的一端同卡料滑块205固定连接，卡料保护拉簧210的一端同拉簧拉杆209相连接，卡料保护拉簧210的另一端固定在卡料支撑座208上。另外，所述卡料支撑座208的侧边还固定安装着一接料兜211，所述第一直线导轨207的末端还设置有一卡料限位块212，用于对卡料滑块进行位置的限定。

在本实施例中，第一直线导轨207沿着排料机构的行进方向设置，当出现卡料时，卡料滑块205则在第一直线导轨207上滑动，第一接近开关204检测感应调节块206的位置。当卡料问题解决后，卡料滑块205在卡料保护拉簧210的作用下，沿第一直线导轨207返回至初始状态，抵靠在导料槽的侧边，通过这种方式可以持续的实现卡料检测，无需人工的再对卡料滑块205的位置进行调整，提高了自动化程度。

另外，所述的顶针驱动组件包括卡料电磁阀213和压缩弹簧214，所述的卡料顶针202安装在卡料电磁阀213上，该卡料电磁阀213用于控制卡料顶针202从导料槽中抽出，所述压缩弹簧214设置在卡料电磁阀213顶部，该压缩弹簧214用于驱动卡料顶针202伸入导料槽中，起到阻挡电感磁芯的作用，并且，卡料电磁阀213在通电后，则会带动卡料顶针202升起，电感磁芯就可以从导料槽中排出。所述的过料块201上方还设置有一顶针导向块216，顶针导向块216上设置有用于使卡料顶针202穿过的导向通孔，以避免卡料顶针202的位置出现偏差。所述过料块201上方还设置有用于对导料槽中的电感磁芯进行检测的第一光纤传感器215。因此，本发明的防碎料机构20能够在供料过程中防止电感磁芯的破损，提高了电感磁芯的良品率，避免生产设备的损坏。

在上述的实施例中，对于排料上料机构40，本发明提供了一具体实施例，如图5至图9所示，通过该机构实现多个电感磁芯的同时排料和上料，如图1所示，输送平台304位于排料上料机构40的一侧，用于接收经排料上料机构40排出的电感磁芯100。具体的，该排料上料机构40包括上料组件401、丝杆平移模组402以及推料组件403，所述上料组件401设置于丝杆平移模组402上，通过丝杆平移模组402的带动而往复运动；本实施例中，所述的丝杆平移模组402采用直线电机模组，由于直线电机模组在现有技术中较为常见，属于已经非常成熟的技术，因此本实施例中不再对丝杆平移模组402的结构进行详细的说明。

如图6所示，所述的上料组件401包括上料推杆座4011和上料推杆4012，所述上料推杆座4011上并排设置有多个用于容纳电感磁芯100的卡槽4013，所述的上料推杆4012滑动安装在上料推杆座4011上，并位于卡槽4013的后方，可以理解的是，每一个卡槽4013后方均对应的设置有一上料推杆4012，通过上料推杆4012的运动，将电感磁芯100从卡槽4013中推出。结合图1、图3所示，所述的推料组件403位于丝杆平移模组402末端的一侧，该推杆组件包括有与卡槽4013数量相同的上料顶杆4031，上料顶杆4031用于驱动推动上料推杆4012，将上料推杆座4011上的电感磁芯100推入输送平台304内，输送平台304用于实现电感磁芯100的转运。

通过上述的结构，上料推杆座4011在接收到多个电感磁芯100后，即实现排料工序，如图8所示，即为排料前电感磁芯100在卡槽4013内的状态示意图，如图9所示，即为排料后卡槽4013的结构示意图。上料组件401在丝杆平移模组402的驱动下，运动至丝杆平移模组的末端，推料组件403的上料推杆4012伸出，将电感磁芯100从上料推杆座4011的卡槽4013中推出，并进入输送平台304内，完成上料的过程。本发明的排料上料机构40，可以实现多个电感磁芯100的排料，排料过程简单方便，并且排料后电感磁芯100被限制在卡槽4013内，在移动过程中不会滑出；同时可以实现多个电感磁芯100的同时上料，上料过程简单，相比现有技术采用真空吸盘的上料方式，上料效率更高，运行更为稳定。

进一步的，在上述的实施例中，如图2所示，所述的上料组件401还包括上料弹簧4014，上料推杆座4011上设置有一凸台4015，上料推杆4012从凸台4015中穿过，所述的上料弹簧4014套在上料推杆4012末端，且上料弹簧4014压紧在凸台4015上；由于上料弹簧4014的存在，能够在上料后使上料推杆4012回缩，以便于实现下一次的排料。

如图7所示，在上述实施例的基础上，所述的推料组件403包括推料移动座4032、推料导轨4033以及推料气缸4034；所述的推料移动座4032滑动安装在推料导轨4033上，且推料移动座4032与推料气缸4034的气缸相连接，通过推料气缸4034的驱动在推料导轨4033上移动；所述的上料顶杆4031并排安装在推料移动座4032上。进一步的，所述的推料组件403还包括上料导套4035、伸缩弹簧4036以及紧固螺钉4037；所述的上料导套4035设置有用于容纳上料顶杆4031的通孔，上料导套4035固定安装在推料移动座4032上；所述的伸缩弹簧4036设置在上料导套4035内部，上料顶杆4031从伸缩弹簧4036中穿过，且上料顶杆4031的顶端从上料导套4035中穿出，上料顶杆4031的末端压在伸缩弹簧4036上；所述的紧固螺钉4037封堵在上料导套4035的通孔处。另外，所述的推料组件403还包括推料支撑座4038，两条推料导轨4033相平行的固定于推料支撑座4038上，所述的推料气缸4034固定在推料支撑座4038上。

通过推料气缸4034的驱动，使推料移动座4032在推料导轨4033上平移，带动上料顶杆4031运动，完成上料过程，并且在此过程中，由于上料导套4035和伸缩弹簧4036的存在，能够使上料顶针在接触上料推杆4012时具有一定的回缩量，从而防止上料推杆4012与电感磁芯100之间发生硬接触，避免瞬间的冲击力对电感磁芯100造成的损伤，提高了电感磁芯100的良品率。

如图5所示，所述排料上料机构40还包括上料导向气缸404和上料导向条405，上料导向条405固定在上料导向气缸404的气缸杆上，且上料导向条405位于丝杆平移模组402末端的另一侧，上料导向条405上设置有多条用于传输电感磁芯100的导料槽；在上料过程中，上料导向气缸404带动上料导向条405升起，上料导向条405对接在输送平台304与上料推杆座4011之间，上料导向条405的导料槽与上料推杆座4011的卡槽4013进行对接，以便于电感磁芯100从导料槽中通过，并进入输送平台304。另外，所述丝杆平移模组402上方设置有一检测光纤406，通过该检测光纤406对上料组件401的运动进行检测。

如图10、图11所示，对于所述的焊接模块50，本发明提供了一具体实施例，通过该焊接模块50将铜线焊接在电感磁芯的电极上，具体的，该焊接模块50包括移动驱动组件、焊接头组件517以及打磨组件501，所述的焊接头组件517设置在移动驱动组件上，通过移动驱动组件的驱动在X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向移动，实现对焊接头组件517位置的调整；所述的焊接头组件517包括铜片导线502和多个并排设置的焊片503，铜片导线502与焊片503电性连接，通过铜片导线502向焊片503提供脉冲电流；所述的打磨组件501位于移动驱动组件的一侧，该打磨组件501包括打磨砂带504以及驱动打磨砂带504转动的动力组件，打磨砂带504呈水平状，该打磨砂带504用于对焊片503的表面进行打磨，以去除焊片503的氧化表层。

在上述的实施例中，所述的动力组件包括收料电机505、打磨支撑座506、供料轮507以及多个过渡轮508；所述的收料电机505固定安装在打磨支撑座506上，所述的供料轮507和过渡轮508均转动安装在打磨支撑座506上，供料轮507用于提供打磨砂带504，打磨砂带504从多个过渡轮508上绕过，通过收料电机505带动打磨砂带504运动。所述的焊接模块50还包括顶轴气缸509和磁芯顶轴，磁芯顶轴的数量与待焊接的电感磁芯的数量相同，且磁芯顶轴均同顶轴气缸509的气缸杆相连接，该磁芯顶轴设置于焊接头组件517下方。

当焊接头组件517的焊片503上产生了氧化表层时，在移动驱动组件的驱动下，带动焊片503移动至打磨砂带504上进行摩擦，将氧化表层磨掉，使焊片503不因为氧化而影响焊接质量；整个过程全自动化，无需人工的参与，也无需对焊片503进行安装和拆卸，从而提高了焊片503的打磨效率，自动化程度高，提高的电感的焊接效率。

进一步的，所述的移动驱动组件包括X轴丝杆模组510、Y轴丝杆模组511以及Z轴丝杆模组512；所述的Y轴丝杆模组511设置于X轴丝杆模组510上，通过X轴丝杆模组510的驱动在X轴方向运动；所述的Z轴丝杆模组512设置于Y轴丝杆模组511上，通过Y轴丝杆模组511的驱动在Y轴方向运动；所述的焊接头组件517设置于Z轴丝杆模组512上，通过Z轴丝杆模组512的驱动在Z轴方向运动。所述的X轴丝杆模组510、Y轴丝杆模组511以及Z轴丝杆模组512均为直线电机模组，其结构一般是电机驱动螺杆转动，螺杆的转动带动滑块平移，这种结构在现有技术中较为常见，因此本实施例中则不再详细的说明。

作为更为详细的实施例，如图10所示，所述的焊接头组件517包括焊接头立板513、焊接头滑块514以及微分头515；所述的焊接头立板513上沿竖直方向并排着多个焊接头滑轨，且每个焊接头滑轨上均滑动安装着有一焊接头滑块514，所述的焊片503固定安装在焊接头滑块514下方；所述的微分头515固定安装在焊接头立板513上，且微分头515的测杆与焊接头滑块514之间连接有一焊接头弹簧516。通过微分头515配合焊接头弹簧516使用，可以细微调节焊片503下压深度和力度。

通过上述的结构，输送平台304到位后，顶轴气缸509伸出，带动磁芯顶轴上升，将电感磁芯顶平；焊片503由X轴丝杆模组510、Y轴丝杆模组511以及Z轴丝杆模组512共同运动后定位到电感磁芯银面(电极)位置上方，铜片导线502与外部的脉冲电流加热电源连通后，脉冲电流加热电源通电，焊片503发热，Z轴丝杆模组512向下运动，带动焊片503下压，焊片503在脉冲电流作用下，达到高温，融化电感磁芯电极表面的锡层，同时，铜线上的漆皮也因高温而融化，且在下压力的作用下变形；脉冲电流加热电源保持指定的通电时间后断电，焊片503温度随之下降，降到常温后，移动驱动组件带动焊片503回到起始；此时电感磁芯电极表面焊锡已固化，并将铜线固定在电感磁芯电极上；焊接完成。本发明采用脉冲热压焊接技术，脉冲电流加热电源内部由PID控制，使焊接温度曲线稳定。

在上述的实施例中，所述CCD工位的一侧设置有单边涂覆机构，参照图1、图12以及图13所示，本发明提供了一具体实施例，该单边涂覆机构包括涂胶载具601、载具驱动组件、胶槽602、刮胶匀胶组件603以及固化位604；所述的胶槽602与固化位604相并排，所述的刮胶匀胶组件603设置在胶槽602上方，该刮胶匀胶组件603用于向胶槽602中提供胶水，并将胶水刮均匀，刮胶匀胶组件603可以精准调节胶层厚度，得到不同厚度的胶水层，满足不同的需求；所述的涂胶载具601设置在载具驱动组件上，涂胶载具601在载具驱动组件的驱动下，将电感磁芯依次转移到胶槽602和固化位604上，固化位604下方设置有用于实现胶水固化的UV灯(图中未标注)，通过控制不同能量光强和辐射时长，达到控制固化能量的目的。

进一步的，所述单边涂覆机构还包括涂覆平台605和中转板606，且所述的中转板606、胶槽602以及固化位604依次并排设置于涂覆平台605上。结合图2所示，所述的刮胶匀胶组件603包括点胶座6031、点胶针筒6032以及第三驱动模组6033；所述的第三驱动模组6033设置于涂覆平台605下方，点胶座6031同第三驱动模组6033的输出端相连接，第三驱动模组6033用于带动点胶座6031在胶槽602上平移，所述的点胶座6031上设置有用于安装点胶针筒6032的通孔。所述的刮胶匀胶组件603还包括发热芯6034、第一刮胶气缸6035、第一刮胶板6036、第二刮胶气缸6037以及第二刮胶板6038；所述的发热芯6034安装于点胶座6031内部，通过发热芯6034的发热，对点胶针筒6032进行加热，避免点胶针筒6032中的胶水失效；所述的第一刮胶气缸6035和第二刮胶气缸6037分别固定在点胶座6031相对的两侧，第一刮胶板6036同第一刮胶气缸6035的气缸杆相连接，第二刮胶板6038同第二刮胶气缸6037的气缸杆相连接，使所述的第一刮胶板6036和第二刮胶板6038均位于胶槽602的正上方。另外，第一刮胶气缸6035固定在一座体上，该座体上设置有一千分尺6039，通过千分尺对第一刮胶气缸6035的位置进行调整，精确控制第一刮胶板6036与胶槽之间的距离，实现对胶槽上胶水厚度的精确控制。

在上述的实施例中，所述的涂覆平台605上还设置有一收料槽607，且收料槽607的一旁具有刮料板608，收料槽607下方设置有用于收纳电感磁芯的收料箱609，胶水涂覆完成后，通过刮料板608，将电感磁芯转移至收料箱609中，实现了电感磁芯的全自动下料，不需要人工刮料下料，下料效率高、成本低。所述的固化位604上方还设置有残余胶水刮刀6041，固化位604的一侧设置有第三刮胶气缸6042，残余胶水刮刀6041同第三刮胶气缸6042的气缸杆相连接。

更进一步的，在上述的实施例中，所述的载具驱动组件包括第一驱动模组610和第二驱动模组620，所述第一驱动模组610沿竖直方向设置，第二驱动模组620沿水平方向设置，且第一驱动模组610设置于第二驱动模组620上，通过第二模组的驱动沿水平方向平移，所述的涂胶载具601设置在第一驱动模组610上，通过第一驱动模组610的驱动沿竖直方向移动。需要说明的是，第一驱动模组610、第二驱动模组620以及第三驱动模组6033均采用直线电机模组，其结构是采用电机带动丝杆转动，进而带动滑块平移的结构；由于直线电机模组的结构在现有技术中较为常见，因此本实施例中则不对其结构进行详细的说明。

结合上述的结构，我们对单边涂覆机构的工作过程进行详细的说明，电感磁芯在完成绕线、焊接、去线头等工序后，在CCD工位转移到单边涂覆机构的中转板606，待中转板606排够一定的电感磁芯后，胶水针筒由气压作用下向胶槽602注入胶水，第一刮胶气缸6035伸出，带动第一刮胶板6036向下伸出，第二刮胶气缸6037伸出，带动第二刮胶板6038向下伸出，第三驱动模组6033动作，带动刮胶匀胶组件603动作，第一刮胶板6036主要作用是将胶槽602表层的胶水刮走，第二刮胶板6038主要作用是将点胶针筒6032挤出的胶水刮均匀。刮胶匀胶组件603进行匀胶动作后，电感磁芯由涂胶载具601取走并放入胶槽602单面涂覆操作；单面涂覆工序完成后，涂胶载具601移动至固化位604，并下压至固化组的玻璃面，UV灯启动，进行加速固化；固化完成后，涂胶载具601移动到刮料板608位置，将电感磁芯刮下，顺着收料槽607流入收料箱609，同时固化位604残余胶水刮刀6041由第三刮胶气缸6042带动，将固化位604残余胶水清理干净，涂胶工序完成。此种结构的单边涂覆机构，能够一次进行多排电感磁芯的涂胶，提高的涂胶效率，由于刮胶匀胶组件603的结构设计，每次匀胶后能保证涂胶均匀，提高产品的一致性；UV灯的应用能保证涂胶高质量，同时提高固化速度。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：包括供料模块、排料上料机构、输送平台以及循环输送机构；

所述的供料模块设置在循环输送机构的一端，所述排料上料机构的两端分别位于供料模块的一侧和循环输送机构的一侧，该排料上料机构用于同时接收多个来自于供料模块的电感磁芯，并将电感磁芯转移至输送平台上；

所述的循环输送机构包括输送支撑台、第一丝杆模组、第二丝杆模组、输送直线导轨、回转直线导轨以及平台驱动组件；所述的输送直线导轨和回转直线导轨相并排的固定于输送支撑台上，所述的输送直线导轨和回转直线导轨上设置有多个输送平台，所述的平台驱动组件用于驱动多个输送平台在输送直线导轨和回转直线导轨上平移，所述的输送直线导轨上依次并排设置有多个工位，该工位包括但不限于上料工位、绕线工位、焊接工位、线头剔除工位以及CCD检测工位；

所述的第一丝杆模组位于输送直线导轨和回转直线导轨的一端，第一丝杆模组用于接收输送直线导轨传送的输送平台，并将其转移至回转直线导轨的一端；所述的第二丝杆模组位于输送直线导轨和回转直线导轨的另一端，第二丝杆模组用于接收回转直线导轨传送的输送平台，并将其转移至输送直线导轨的一端。

2.根据权利要求1所述的一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：所述的平台驱动组件包括输送伺服电机、输送同步带、回转伺服电机以及回转同步带；

所述输送伺服电机设置在第二丝杆模组的外侧，所述的输送同步带位于输送直线导轨的外侧，输送平台搁置在输送同步带上，输送伺服电机用于驱动输送同步带转动；所述回转伺服电机设置在第一丝杆模组的外侧，所述的回转同步带位于回转直线导轨的外侧，输送平台搁置在回转同步带上，回转伺服电机用于驱动回转同步带转动。

3.根据权利要求1所述的一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：所述的上料工位、绕线工位、焊接工位、线头剔除工位以及CCD检测工位的一侧均设置有定位组件；所述的定位组件包括定位气缸和定位凸块，所述定位凸块滑动安装在一定位板上，所述定位气缸的气缸杆同定位凸块相连接，所述输送平台的下表面设置有与定位凸块相适配的定位镶块。

4.根据权利要求1所述的一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：所述的供料模块与排料上料机构之间还设置有一防碎料机构，该防碎料机构包括过料块、卡料顶针、顶针驱动组件以及卡料保护组件，

所述过料块上设置有用于传输电感磁芯的导料槽，卡料顶针的下端伸入过料块的导料槽内，顶针驱动组件用于驱动卡料顶针在导料槽内往复运动；

所述的卡料保护组件包括卡料保护块和第一接近开关，所述的卡料保护块滑动安装于过料块的一侧，卡料保护块的一端顶在过料块的导料槽上；第一接近开关位于卡料保护块的一侧，用于对卡料保护块的位置进行检测。

5.根据权利要求4所述的一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：所述卡料保护组件还包括卡料滑块、感应调节块以及第一直线导轨；

所述的卡料滑块滑动安装于第一直线导轨上，所述的卡料保护块和感应调节块均与卡料滑块固定连接，所述的第一接近开关设置于感应调节块的一侧；

所述防碎料机构还包括一卡料支撑座，所述的过料块和第一直线导轨均固定在卡料支撑座上；所述的卡料保护组件还包括有拉簧拉杆和卡料保护拉簧，拉簧拉杆的一端同卡料滑块固定连接，卡料保护拉簧的一端同拉簧拉杆相连接，卡料保护拉簧的另一端固定在卡料支撑座上。

6.根据权利要求1所述的一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：所述的排料上料机构包括上料组件、丝杆平移模组以及推料组件，所述上料组件设置于丝杆平移模组上，通过丝杆平移模组的带动而往复运动；

所述的上料组件包括上料推杆座和上料推杆，所述上料推杆座上并排设置有多个用于容纳电感磁芯的卡槽，所述的上料推杆滑动安装在上料推杆座上，并位于卡槽的后方；

所述的推料组件位于丝杆平移模组末端的一侧，该推杆组件包括有与卡槽数量相同的上料顶杆，上料顶杆用于驱动推动上料推杆，将上料推杆座上的电感磁芯推入输送平台内，输送平台用于实现电感磁芯的转运。

7.根据权利要求6所述的一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：所述的推料组件包括推料移动座、推料导轨以及推料气缸；所述的推料移动座滑动安装在推料导轨上，且推料移动座与推料气缸的气缸相连接，通过推料气缸的驱动在推料导轨上移动；所述的上料顶杆并排安装在推料移动座上；

所述的推料组件还包括上料导套、伸缩弹簧以及紧固螺钉；所述的上料导套设置有用于容纳上料顶杆的通孔，上料导套固定安装在推料移动座上；所述的伸缩弹簧设置在上料导套内部，上料顶杆从伸缩弹簧中穿过，且上料顶杆的顶端从上料导套中穿出，上料顶杆的末端压在伸缩弹簧上；所述的紧固螺钉封堵在上料导套的通孔处。

8.根据权利要求1所述的一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：所述的焊接工位上设置有一焊接模块，该焊接模块包括移动驱动组件、焊接头组件以及打磨组件，所述的焊接头组件设置在移动驱动组件上，通过移动驱动组件的驱动在X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向移动；

所述的焊接头组件包括铜片导线和多个并排设置的焊片，铜片导线与焊片电性连接，通过铜片导线向焊片提供脉冲电流；

所述的打磨组件位于移动驱动组件的一侧，该打磨组件包括打磨砂带以及驱动打磨砂带转动的动力组件，打磨砂带呈水平状，该打磨砂带用于对焊片的表面进行打磨，以去除焊片的氧化表层。

9.根据权利要求1所述的一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：所述CCD工位的一侧设置有单边涂覆机构，该单边涂覆机构包括涂胶载具、载具驱动组件、胶槽、刮胶匀胶组件以及固化位；所述的胶槽与固化位相并排，所述的刮胶匀胶组件设置在胶槽上方，该刮胶匀胶组件用于向胶槽中提供胶水，并将胶水刮均匀；所述的涂胶载具设置在载具驱动组件上，涂胶载具在载具驱动组件的驱动下，将电感磁芯依次转移到胶槽和固化位上，固化位下方设置有用于实现胶水固化的UV灯。

10.根据权利要求9所述的一种多头多工位的电感生产设备，其特征在于：所述单边涂覆机构还包括涂覆平台和中转板，且所述的中转板、胶槽以及固化位依次并排设置于涂覆平台上；

所述的刮胶匀胶组件包括点胶座、点胶针筒以及第三驱动模组；所述的第三驱动模组设置于涂覆平台下方，点胶座同第三驱动模组的输出端相连接，第三驱动模组用于带动点胶座在胶槽上平移，所述的点胶座上设置有用于安装点胶针筒的通孔；

所述的刮胶匀胶组件还包括发热芯、第一刮胶气缸、第一刮胶板、第二刮胶气缸以及第二刮胶板；所述的发热芯安装于点胶座内部，所述的第一刮胶气缸和第二刮胶气缸分别固定在点胶座相对的两侧，第一刮胶板同第一刮胶气缸的气缸杆相连接，第二刮胶板同第二刮胶气缸的气缸杆相连接，使所述的第一刮胶板和第二刮胶板均位于胶槽的正上方。

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