CN111552400A - 盖板组件的制造方法以及盖板组件和触控显示模组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种盖板组件的制造方法以及盖板组件和触控显示模组，盖板组件的制造方法包括以下步骤：将光学膜材贴附在盖板上，使得所述光学膜材覆盖所述盖板且边缘向外超出所述盖板的边缘，所述光学膜材包括覆盖在所述盖板上的第一部分和未覆盖在所述盖板上的第二部分；将所述第二部分镭射切除。由此，通过激光镭射的方式将超出盖板边缘的光学膜材镭射切除，可以达到光学膜材与盖板边缘齐平的效果，可以解决光学膜材内缩设计导致盖板边缘脏污、划伤、刮伤、破裂、偏位等问题，提高制程良率和生产良率，也可以取消光学膜材与盖板边缘的明显界限，从而提高驾驶员行驶安全性。

Description

盖板组件的制造方法以及盖板组件和触控显示模组

技术领域

本发明涉及触摸屏技术领域，尤其是涉及一种盖板组件的制造方法以及盖板组件和触控显示模组。

背景技术

随着智能汽车电子产品的飞速发展，越来越多的汽车电子从高端车型向中低端渗透，汽车电子产品可以分为汽车电子控制系统和车载电子装置系统，汽车信息系统、导航系统、娱乐系统等属于车载电子装置系统，而车载触摸屏由最初的车载电阻屏逐渐被车载电容屏取代，车载电容式触摸屏备受关注，其一体化、多样化、大尺寸化等特性要求越来越高。

车载触摸屏的一体化是将车载仪表、中控、副驾驶、娱乐影音等车载触摸屏整合为一个超大尺寸的车载触摸屏，可以同时实现车速显示、GPS(Global Positioning System-全球定位系统)导航、娱乐等功能，不再是多个单独的车载触摸屏分开使用。车载触摸屏的一体化对光学效果有较大的要求，需要防眩、高透、低反射、防blackout(断电)、防彩虹纹等多种要求，通过贴附光学膜材可以实现不同的光学要求。在光学膜材贴附盖板过程中，大尺寸产品(≥8寸)贴附精度仅能达到±0.3mm，小尺寸产品(≤8寸)贴附精度仅能达到±0.2mm，在贴附光学膜材时，较大的贴附公差会导致光学膜材与盖板边缘产生±0.3mm的偏差，从而使光学膜材超出盖板边缘，造成产品报废、良率下降、重工耗时等影响。为避免贴附过程光学膜材超出盖板边缘，一般采用的处理方式是将光学膜材内缩设计处理，即光学膜材的尺寸小于盖板尺寸。

目前，光学膜材的内缩设计会导致盖板边缘区域无光学膜材，无法实现完整的一体化产品；在产品生产过程和使用过程中，盖板边缘容易产生脏污、划伤、刮伤、破裂、偏位等风险；光学膜材与盖板边缘存在明显的界线，驾驶员观察车载触摸屏时，容易影响驾驶员的视觉体验效果，降低驾驶安全性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种盖板组件的制造方法，该盖板组件的制造方法可以避免盖板的脏污、损坏等问题，提高制程良率和生产良率。

本发明进一步地提出了一种盖板组件。

本发明进一步地还提出了一种触控显示模组。

根据本发明的盖板组件的制造方法，包括以下步骤：将所述光学膜材贴附在所述盖板上，使得所述光学膜材覆盖所述盖板且边缘向外超出所述盖板的边缘。所述光学膜材覆盖在所述盖板上的为第一部分且未覆盖在所述盖板上的为第二部分；将所述第二部分镭射切除。

根据本发明的盖板组件的制造方法，可以使光学膜材与盖板边缘达到齐平，解决了光学膜材内缩设计导致盖板边缘脏污、划伤、刮伤、破裂、偏位等问题，使制程良率和生产良率提高，并且可以取消光学膜材与盖板边缘的明显界限，从而提高驾驶员行驶安全性。

在本发明的一些示例中，将所述第二部分激光镭射切除的步骤包括：根据所述第一部分的边缘，确定镭射路线；根据镭射路线，将所述第二部分镭射切除。这样可以找准镭射位置，从而可以有效地提高制程良率和生产良率。

在本发明的一些示例中，所述根据所述第一部分的边缘，确定镭射路线的步骤包括：利用镭射设备的光斑，找到所述第一部分的边缘；将所述第一部分边缘所形成的边缘线向远离第一部分的方向的移动预定位移量，移动后的所述边缘线所形成的路线即所述镭射路线。这样镭射的路线得到确定，就可以准确地切除多余的光学膜材部分。

在本发明的一些示例中，所述位移量为0.01mm。通过以0.01mm位移量进行移动光斑，当光斑距离盖板边缘0.01mm时，光无法透过，再移动光斑0.01mm时，光恰好透过，这样可以精确定位镭射路线。

在本发明的一些示例中，在将所述光学膜材贴附在所述盖板上，使得所述光学膜材覆盖所述盖板且边缘向外超出所述盖板的边缘，所述光学膜材包括覆盖在所述盖板上的第一部分和未覆盖在所述盖板上的第二部分的步骤之前，还包括：撕除所述光学膜材表面的第一离型膜。撕除光学膜材表面的第一离型膜，可以使光学膜材可以贴附在盖板上。

在本发明的一些示例中，将所述光学膜材贴附在所述盖板上，使得所述光学膜材覆盖所述盖板且边缘向外超出所述盖板的边缘，所述光学膜材包括覆盖在所述盖板上的第一部分和未覆盖在所述盖板上的第二部分的步骤中，所述第二部分的外缘相对内缘外扩且外扩距离为d，0.01mm≤d≤1.5mm。因为外扩太少，不便于镭射，而外扩太多，浪费光学膜材，所以外扩尺寸保持在合理范围可以方便镭射和节约光学膜材。

在本发明的一些示例中，d＝1mm。外扩宽度大约为1mm，如此的外扩宽度比较合适，这样可以方便镭射和节约光学膜材。

在本发明的一些示例中，所述光学膜材为抗反射膜、防眩光膜、抗指纹膜、AGARFilm、AGARAF Film、SRF、ASF中的一种或多种层叠。通过合理选择上述类型的膜材，可以使得盖板组件具有相应的功能，从而可以满足用户的需求。

根据本发明的盖板组件，采用所述的盖板组件的制造方法制成。这样使光学膜材内缩设计导致的问题得到解决，提高了制程良率和生产良率。

在本发明的一些示例中，所述光学膜材包括：镀层；基材层；胶层和第二离型膜。所述镀层设置于所述基材层的一侧表面，所述胶层设置于所述基材层背离所述镀层的另一表面，所述第二离型膜设置于所述胶层背离所述基材层的一侧表面。这样使光学膜材结构可靠，而且能够有效地贴附在盖板的表面。

根据本发明的触控显示模组，包括：上述的盖板组件、第一粘接层；感应层；第二粘接层和液晶模组，所述光学膜材、所述盖板、所述第一粘接层、所述感应层、所述第二粘接层和所述液晶模组依次层叠设置。如此设置的触控显示模组与盖板组件的有益效果相同，在此不再详述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是盖板组件制作方法流程图；

图2是光学膜材贴附示意图；

图3是光恰好透过结构示意图；

图4是光学膜材与盖板边缘齐平结构示意图；

图5是镭射精度图；

图6是触控显示模组的结构示意图。

附图标记：

触控显示模组1；

光学膜材10；第一部分100；第二部分101；

盖板20；第一粘接层30；感应层40；第二粘接层50；液晶模组60。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。

下面参考图1-图5描述根据本发明实施例的盖板组件的制造方法，如图2所示，盖板组件包括：光学膜材10和盖板20。

如图1所示，根据本发明实施例的盖板组件的制作方法包括：

S1、将光学膜材10贴附在盖板20上，使得光学膜材10覆盖盖板20，而且使得光学膜材10的边缘向外超出盖板20的边缘。换言之，在确定盖板20尺寸之后，选取尺寸大于盖板20的光学膜材10，然后将光学膜材10全面覆盖盖板20表面，而且需要保证光学膜材10的边缘均向外超出盖板20的边缘。

其中，如图3所示，光学膜材10覆盖在盖板20上的为第一部分100，且未覆盖在盖板20上的为第二部分101。

S2、将第二部分101镭射切除。也就是说，在将光学膜材10全面覆盖在盖板20的表面之后，采用激光镭射设备，将超出盖板20边缘的光学膜材10部分(即第二部分101)镭射切除，由于激光接触光学膜材10的瞬间，设备可以检测出透过率，而当激光接触盖板20的时候，光无法通过盖板20，不可以检测出透过率数据。如此利用激光镭射设备可以准确找到第一部分100和第二部分101的分界处，从而可以准确地将超出盖板20边缘的光学膜材10部分镭射切除，可以使得光学膜材10的边缘和盖板20的边缘平齐，进而可以解决光学膜材内缩设计导致盖板边缘脏污、划伤、刮伤、破裂、偏位等问题，从而使制程良率和生产良率提高。

由此，根据本发明实施例的盖板组件的制造方法，通过采用镭射切除的方式，可以使得光学膜材10的边缘和盖板20的边缘平齐，进而可以解决光学膜材内缩设计导致盖板边缘脏污、划伤、刮伤、破裂、偏位等问题，从而使制程良率和生产良率提高，并且可以取消光学膜材10与盖板20边缘的明显界限，使驾驶员行驶安全性得到提高。

根据本发明的一个可选实施例，步骤S2包括：S21、根据第一部分100的边缘，确定激光镭射路线；S22、根据激光镭射路线，将第二部分101镭射切除。也就是说，先确定第一部分100的边缘，然后基于该边缘再进一步地确定激光镭射路线，再根据这个激光镭射路线进行镭射切除操作。通过上述两个步骤，可以准确地找到激光镭射路线，从而可以使得激光镭射设备能够将第二部分101镭射切除，可以使光学膜材10与盖板20边缘达到齐平，进而解决了光学膜材10内缩设计导致的问题，可以提高制程良率和生产良率。

具体地，步骤S21包括：S211、利用激光镭射设备的光斑，找到第一部分100的边缘；S212、将第一部分100边缘所形成的边缘线向远离第一部分100的方向的移动预定位移量，移动后的边缘线所形成的路线即镭射路线。也就是说，利用激光镭射设备的光斑，先确定第一部分100的边缘，然后将边缘线向远离第一部分100的方向移动预定位移量，当边缘线移动后，确定其激光镭射路线。通过上述两个步骤，可以准确找到激光镭射路线，从而可以使得激光镭射设备能够将第二部分101镭射切除，可以使光学膜材10与盖板20边缘达到齐平，进而解决了光学膜材10内缩设计导致的问题，可以提高制程良率和生产良率。

例如，位移量可以为0.01mm。因为激光镭射设备的光斑直径可以达到0.01mm，因此这种镭射精度可以高达0.01mm，所以其位移量为0.01mm，其镭射精度图如图5所示。也就是说，通过以0.01mm位移量进行移动光斑，当光斑距离盖板20边缘0.01mm时，光无法透过，再移动光斑0.01mm时，光恰好透过，这样就可以精确定位镭射路线，使激光顺利完成镭射，将多余的光学膜材10部分镭射切除。通过上述步骤，通过镭射切除的方式可以将超出盖板20边缘的光学膜材10切除，达到光学膜材10与盖板20边缘齐平的效果。

如图1所示，在步骤S1之前，盖板组件的制造方法还包括步骤S0：撕除光学膜材10表面的第一离型膜。也就是说，光学膜材10具有一层第一离型膜，撕除第一离型膜后能够使光学膜材10更好地贴附在盖板20上。在撕除光学膜材10表面的第一离型膜后，可以将光学膜材10贴附在盖板20上，从而进行步骤S1以及之后的步骤。

在步骤S1中，第二部分101的外缘相对内缘外扩且外扩距离为d，0.01mm≤d≤1.5mm。因为外扩太少，不便于镭射，而外扩太多，存在浪费光学膜材10的问题。也就是说，当光学膜材10覆盖在盖板20上时，光学膜材10超过盖板20的外扩尺寸范围可以为0.01mm≤d≤1.5mm，如果尺寸太小，小于镭射精度，这样不便于镭射，如果尺寸太大，使光学膜材10超出盖板20太多，从而导致光学膜材10浪费，所以通过将外扩尺寸保持在合理范围，可以方便镭射和节约光学膜材10。

其中，外扩宽度为1mm，即d＝1mm。也就是说，将光学膜材10超过盖板20的外扩尺寸设定为1mm，如此的外扩宽度比较合适，可以方便镭射和节约光学膜材10。

可选地，光学膜材为抗反射膜、防眩光膜、抗指纹膜、AGAR Film(防眩光、抗反射增透膜)、AGARAF Film(防眩光、抗反射增透和抗指纹)、SRF(石墨散热膜)、ASF(防爆膜)中的一种或多种层叠。通过合理选择上述类型的膜材，可以使得盖板组件具有相应的功能，从而可以满足用户的需求。

根据本发明盖板组件，采用根据本发明上述实施例的盖板组件的制作方法制作，光学膜材10的边缘与盖板20的边缘齐平。也就是说，盖板组件是通过上述盖板组件的制作方法所制作，在通过上述盖板组件的制作方法制作之后，光学膜材10的边缘可以与盖板20的边缘齐平，这样可以使光学膜材10内缩设计导致的问题得到解决，从而可以提高制程良率和生产良率。

根据本发明的一个可选实施例，光学膜材10包括：镀层、基材层、胶层和第二离型膜，镀层设置于基材层的一侧表面，胶层设置于基材层背离镀层的另一表面，第二离型膜设置于胶层背离所述基材层的一侧表面。这样使光学膜材10结构可靠，而且能够有效地贴附在盖板20的表面。

具体地，如图6所示，触控显示模组1还可以包括：第一粘接层30、感应层40、第二粘接层50和液晶模组60，光学膜材10、盖板20、第一粘接层30、感应层40、第二粘接层50和液晶模组60依次层叠设置。也就是说，触控显示模组1主要包括六个部分：光学膜材10、盖板20、第一粘接层30、感应层40、第二粘接层50和液晶模组60，这些部分从触控显示模组1的表面向内部依次层叠设置，这样可以实现完整一体化产品的结构设计，从而形成新型一体化车载触摸的产品。

下面详细描述一下根据本发明实施例的触控显示模组1的具体材料。

其中，第一离型膜、第二离型膜可以是表面涂有离型剂的PET(Polyethyleneterephthalate-聚对苯二甲酸乙二醇酯)膜，离型剂一般是硅油，第一离型膜、第二离型膜厚度在38-125um之间均可，第二离型膜的离型力需要大于轻离型膜的离型力；光学膜材10的镀层可以是AG(Anti-glare-防眩光)镀层、AR(Anti-reflection-抗反射增透)镀层、AF(Anti-fingerprint-抗指纹)镀层，也可以是AGAR(防眩光、抗反射增透)镀层、AGAF(防眩光、抗指纹)镀层、ARAF(抗反射增透、抗指纹)镀层、AGARAF(防眩光、抗反射增透和抗指纹)镀层，均可以通过蒸镀、磁控溅射、喷涂、淋涂等方式在基材表面形成一层或者多层光学处理层；基材层可以是TAC(Triacetyl Cellulose-三醋酸纤维素)基材，也可以是PET(Polyethylene terephthalate-聚对苯二甲酸乙二醇酯)基材、SRF(Softened resinfilter cartridge-软化树脂滤芯)基材、PMMA(Polymethyl methacrylate-聚甲基丙烯酸甲酯)基材、PC(Polycarbonate-聚碳酸酯)基材等；胶层可以为OCA(Optically ClearAdhesive-特种粘胶剂)胶体，其是固态光学透明胶，其可以含弱酸，也可以不含酸。

盖板20可以是玻璃、PC、PMMA、PET，也可以是PC、PMMA共聚而成的两层复合板和三层复合板，也可以是PC、PMMA注塑成型的IML(In Molding Label-模内镶件注塑)。

第一粘接层30可以是固态光学透明胶，也可以是液态水胶。

感应层40可以是以PET、COP(Cyclo Olefin Polymer-环烯烃聚合物)、TAC等为基材的ITO(Indium tin oxide-N型氧化物半导体-氧化铟锡)薄膜式Film sensor(薄膜传感器)，也可以是以玻璃为基板的SITO(Single ITO-单面导电玻璃)、DITO(Double ITO-双面导电玻璃)结构的Glass sensor(玻璃传感器)。

第二粘接层50可以是固态光学透明胶，也可以是液态水胶，还可以是泡棉胶或双面胶。

液晶模组60可以是TFT(Thin Film Transistor-薄膜晶体管)液晶显示模组，也可以是IPS(In-Plane Switching-平面转换)液晶显示模组，或者OLED(OrganicLight-Emitting Diode-有机电激光显示)显示器。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种盖板组件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

将光学膜材贴附在盖板上，使得所述光学膜材覆盖所述盖板且边缘向外超出所述盖板的边缘，所述光学膜材包括覆盖在所述盖板上的第一部分和未覆盖在所述盖板上的第二部分；

将所述第二部分镭射切除。

2.根据权利要求1所述的盖板组件的制造方法，其特征在于，将所述第二部分镭射切除的步骤包括：

根据所述第一部分的边缘，确定镭射路线；

根据镭射路线，将所述第二部分镭射切除。

3.根据权利要求2所述的盖板组件的制造方法，其特征在于，所述根据所述第一部分的边缘，确定镭射路线的步骤包括：

利用镭射设备的光斑，找到所述第一部分的边缘；

将所述第一部分边缘所形成的边缘线向远离第一部分的方向的移动预定位移量，移动后的所述边缘线所形成的路线即所述镭射路线。

4.根据权利要求3所述的盖板组件的制造方法，其特征在于，所述位移量为0.01mm。

5.根据权利要求1所述的盖板组件的制造方法，其特征在于，在将光学膜材贴附在盖板上，使得所述光学膜材覆盖所述盖板且边缘向外超出所述盖板的边缘，所述光学膜材包括覆盖在所述盖板上的第一部分和未覆盖在所述盖板上的第二部分的步骤之前，还包括：

撕除所述光学膜材表面的第一离型膜。

6.根据权利要求1所述的盖板组件的制造方法，其特征在于，将光学膜材贴附在盖板上，使得所述光学膜材覆盖所述盖板且边缘向外超出所述盖板的边缘，所述光学膜材包括覆盖在所述盖板上的第一部分和未覆盖在所述盖板上的第二部分的步骤中，

所述第二部分的外缘相对内缘外扩且外扩距离为d，0.01mm≤d≤1.5mm。

7.根据权利要求6所述的盖板组件的制造方法，其特征在于，d＝1mm。

8.根据权利要求1-7任一项所述的盖板组件的制造方法，其特征在于，所述光学膜材为抗反射膜、防眩光膜、抗指纹膜、AGAR Film、AGARAF Film、SRF、ASF中的一种或多种层叠。

9.一种盖板组件，其特征在于，采用权利要求1-8中任一项所述的盖板组件的制造方法制成。

10.根据权利要求9所述的盖板组件，其特征在于，所述光学膜材包括：镀层、基材层、胶层和第二离型膜，所述镀层设置于所述基材层的一侧表面，所述胶层设置于所述基材层背离所述镀层的另一表面，所述第二离型膜设置于所述胶层背离所述基材层的一侧表面。

11.一种触控显示模组，其特征在于，包括：如权利要求9或10所述的盖板组件、第一粘接层、感应层、第二粘接层和液晶模组，所述光学膜材、所述盖板、所述第一粘接层、所述感应层、所述第二粘接层和所述液晶模组依次层叠设置。

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