CN111550051B - 结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及后浇带施工的技术领域，公开了结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，步骤如下：安装下部方通以及底板钢筋、钢管—安装竖向短钢管、用于固定止水钢板的夹固装置以及用于支撑下部模板与上部模板的背撑结构—安装所述下部模板—安装止水钢板—安装上部模板—局部钢筋缝口采用塞韧性布碎临时封堵—浇筑混凝土，在混凝土终凝前拆除上部模板与下部模板—使用高压水枪冲洗施工缝；上部模板和下部模板上均覆盖有钢筋网片，在混凝土终凝前将上部模板与下部模板拆下，即可形成混凝土施工面自凿毛的效果，解决止水钢板下部无法凿毛的问题，且在钢筋网片的作用下在施工面自动形成凿毛现象，节省人力物力。

Description

结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法

技术领域

本发明涉及后浇带施工的技术领域，特别涉及结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法。

背景技术

后浇带是在建筑施工中为防止现浇钢筋混凝土结构由于自身收缩不均或沉降不均可能产生的有害裂缝，按照设计或施工规范要求，在基础底板、墙、梁相应位置留设的混凝土带。

为了使两个施工阶段的施工面粘结牢固，通常在现浇结构中，在现浇板浇筑完毕后，对施工面进行凿毛，进行下一层柱墙的浇注，让混凝土粘结牢固。

现有技术中，通常使用快易收口网进行拦设，但快易收口网无法彻底拆除，从而导致无法对后浇带止水钢板下部混凝土表面进行凿毛。

发明内容

本发明的目的在于提供结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，旨在解决现有技术中，后浇带止水钢板底部无法凿毛的问题。

本发明是这样实现的，结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，步骤如下：

S1：安装下部防渗漏方通以及底部钢筋、钢管，并将多个止水钢板首尾焊接；

S2：在后浇带上安装多个呈纵向布置的竖向短钢管；所述结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法包括安装在所述止水钢板上方的上部模板和安装在所述止水钢板下方的下部模板，在所述竖向短钢管上连接用于固定所述止水钢板的夹固装置以及用于支撑所述上部模板与所述下部模板的背撑结构；

S3：安装所述下部模板，所述下部模板的一面覆盖有钢筋网片，所述钢筋网片上的网口呈菱形；所述下部模板的另一面与所述背撑结构固定；

S4：在所述下部模板上方安装已被加工好的止水钢板，并通过所述夹固装置将所述止水钢板固定；

S5：安装所述上部模板，所述上部模板的一面也覆盖有所述钢筋网片，所述上部模板的另一面通过所述背撑结构支撑；

S6：在钢筋缝口采用塞韧性布碎临时封堵；

S7：浇筑混凝土，然后再混凝土终凝前拆除所述上部模板与所述下部模板；

S8：使用高压水枪冲洗施工缝。

进一步的，S2中，多个竖向短钢管沿所述后浇带的长度方向间隔排列布置。

进一步的，所述结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法包括通长钢管，所述竖向短钢管与通长钢管所述垂直，所述竖向短钢管的上端与所述通长钢管通过扣件固定；所述竖向短钢管的下端通过所述底部钢筋、钢管夹住，且所述竖向短钢管与所述底部钢筋、钢管呈十字交叉布置，呈十字交叉布置的所述竖向短钢管、所述底部钢筋、钢管分别通过旋转固定卡扣固定。

进一步的，多个所述下部模板沿所述后浇带的长度方向排列布置在所述后浇带的两侧，且相邻两个所述下部模板之间通过铁链首尾链接；多个所述上部模板沿所述后浇带的长度方向排列布置在所述后浇带的两侧，且相邻两个所述上部模板之间通过铁链首尾链接。

进一步的，所述背撑结构与所述夹固装置沿所述后浇带的长度方向间隔交错布置；设相邻的一个所述夹固装置与一个背撑结构为一组固定结构，相邻两组所述固定结构沿所述后浇带的两侧方向交错布置。

进一步的，S2中，所述背撑结构包括第一杆体、第二杆体和限位条；所述第一杆体的一端与所述竖向短钢管连接，所述第一杆体中空，所述第一杆体的另一端活动套设在所述第一杆体的一端上，所述第一杆体的另一端支撑所述上部模板、所述下部模板；所述第一杆体的一端上具有多个限位孔，所述限位条通过所述限位孔插入所述第一杆体内，从而限制所述第二杆体的一端的位置。

进一步的，所述第二杆体上套设有螺帽；当所述限位条插入所述第一杆体后，将所述螺帽置于所述第一杆体与所述第二杆体之间，此时，所述螺帽的外表面与所述第一杆体的内表面抵接，所述螺帽的内表面与所述第二杆体的外表面抵接。

进一步的，S2中，所述夹固装置包括呈横向布置的第一横杆和第二横杆；所述第一横杆的一端与所述第二横杆的一端分别与所述竖向短钢管固定，所述第一横杆的另一端延伸至所述止水钢板的上方，且所述第一横杆的另一端具有用于抵压所述止水钢板的上表面的固定件；所述第二横杆的另一端延伸至所述止水钢板的下方，且所述第二横杆上具有用于抵压所述止水钢板的下表面的抵压杆。

进一步的，所述夹固装置包括竖杆，所述竖杆的两端分别与所述第一横杆、所述第二横杆连接；所述竖杆位于所述止水钢板的一侧，当所述夹固装置固定所述止水钢板时，所述止水钢板靠近所述竖杆的一侧边与所述竖杆抵接。

进一步的，所述第二横杆的另一端具有支撑柱，所述支撑柱沿远离所述抵压杆的方向朝上倾斜布置，所述支撑柱的端部与所述止水钢板的下表面相抵接。

与现有技术相比，本发明提供的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，在止水钢板的上下安装覆盖有钢筋网片的上部模板和下部模板，在混凝土终凝前将上部模板与下部模板拆下，即可形成混凝土施工面自凿毛的效果，解决止水钢板下部无法凿毛的问题，且在钢筋网片的作用下在施工面自动形成凿毛现象，节省人力物力；且上部模板与下部模板通过背撑结构支撑，拆卸方便，且拆卸后可再次利用，提高利用率；止水钢板通过夹固装置固定，免除止水钢板的焊接工作，提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工结构的俯视示意图；

图2是本发明实施例提供的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工结构的侧视示意图；

图3是本发明实施例提供的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工结构的侧视立体示意图；

图4是本发明实施例提供的背撑结构的平面示意图；

图5是本发明实施例提供的夹固装置的平面示意图；

图6是本发明实施例提供的旋转固定卡扣的平面示意图；

图7是本发明实施例提供的上部模板的正面示意图；

图8是本发明实施例提供的上部模板的截面示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

参照图1-8所示，为本发明提供较佳实施例。

本发明提供的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，旨在解决现有技术中采用快易收口网的支模方式，导致后期快易收口网无法凿除，使止水钢板10 底部的施工缝无法凿毛的问题，具体步骤如下：

S1：安装下部方通13以及底部钢筋、钢管，对于底部钢筋缝口，采用短方通+钢筋的加固方式，并防渗漏，多个短方通首尾链接，便于后期拆除，可循环利用。

其中的底部钢筋、钢管的安装包括地下室底板底钢筋的绑扎、底板面钢筋的安装、钢筋面纵向钢管的安装以及面筋纵横钢筋的绑扎固定等等，将底部基础打牢，便于后续施工的正常进行；然后将多个止水钢板10首尾对接连成一排，并将相邻止水钢板10首尾焊接固定，便于后续安装止水钢板10。

S2：在后浇带上安装多个竖向短钢管12，多个竖向短钢管12沿后浇带的长度方向间隔排列布置，然后安装夹固装置40和背撑结构30，夹固装置40用于固定止水钢板10，结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法包括下部模板24 和上部模板20，背撑装置用于支撑下部模板24和上部模板20。

S3：安装下部模板24，下部模板24安装在止水钢板10的下方，下部模板 24背离后浇带的一面覆盖有钢筋网片21，钢筋网片21上的网口呈菱形，当浇筑混凝土，并在混凝土终前将下部模板24拆除后，混凝土面上会在钢筋网片 21的作用写形成自凿毛效果，解决了止水钢板10底部无法凿毛的问题，且下部模板24拆除后，可进行重复使用。

下部模板24上具有多个固定孔，固定孔贯通下部模板24，多个固定孔沿下部模板24的长度方向间隔布置，且间隔排列布置的固定孔分布在下部模板 24的上下两侧，下部模板24上通过螺栓固定有垫片22，垫片22覆盖在下部模板24的一面上，且覆盖在下部模板24上下两侧，将上下两排固定孔覆盖住，然后螺栓穿过固定孔通过垫片22将钢筋网片21与下部模板24牢牢固定，保证钢筋网片21无论是在施工过程中还是下部模板24拆除时始终被固定在下部模板24上。

在下部模板24的另一面，设置有槽钢23，槽钢23上具有多个与固定孔一一对应的通孔，通过螺栓将槽钢23与下部模板24固定，且槽钢23的槽口背离下部模板24的另一面布置，结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法包括圆通 19，圆通19置于槽口内，而背撑结构30的一端与圆通19固定，另一端与竖向短钢管12固定，从而对下部模板24支撑。

上部模板20与下部模板24一致，上部模板20的一面也覆盖有钢筋网片 21，并使用螺栓将垫片22与上部模板20固定，将钢筋网片21固定在上部模板 20上；二上部模板20的另一面，固定有槽钢23，槽钢23的槽口背离上部模板 20的另一面布置，槽口内放置有圆通19，圆通19用于固定背撑结构30。

其中的背撑结构30包括第一杆体31、第二杆体32和限位条33，第一杆体 31的一端具有套管，将套管套设在竖向短钢管12上，使第一杆体31与短钢筋固定；第一杆体31中空，第一杆体31的另一端活动套设在第二杆体32的一端上，第二杆体32的一端则与上部模板20、下部模板24上的圆通19固定，可通过调节第二杆体32的一端嵌入第一杆体31内的长度来改变背撑结构30的长度，且第一杆体31的一端上具有多个限位孔35，多个限位孔35沿第一杆体31 的长度方向间隔布置，多个限位孔35分成两排，两排限位孔35以第一杆体31 的中心为对称轴一一对称布置；本发明中的限位条33呈“L”型，限位条 33同时穿过相对应的两个限位孔35，将第一杆体31贯穿，并限制第二杆体32 的一端继续滑入第一杆体31内，从而对上部模板20和下部模板24的支撑。

进一步的，第二杆体32上还套设有螺帽34，当背撑结构30的长度确定好后，将限位条33插入限位孔35，并将螺帽34置于第一杆体31与第二杆体32 之间，此时，螺帽34的上表面与第一杆体31的内表面抵接，螺帽34的内表面与第二杆体32的外表面相抵接，可将第二杆体32固定，避免第二杆体32在第一杆体31内移动，保证支撑效果。

S4：将加工好的止水钢板10安装，并通过夹固装置40将止水钢板10固定；止水钢板10安装在下部模板24的上方，通过下部模板24对止水钢板10下部混凝土进行自凿毛。

其中的夹固装置40包括第一横杆41和第二横杆42，第一横杆41和第二横杆42沿横向布置，且第一横杆41位于第二横杆42的正上方；第一横杆41 的一端与第二横杆42的一端连接有套管，第一横杆41与第二横杆42通过套管与竖向短钢管12连接，第一横杆41的另一端延伸至止水钢板10的上方，且第一横杆41的另一端上具有固定件，固定件包括螺纹杆43和套环44，套环44 与第一横杆41的另一端固定，套环44套设在螺纹杆43上，与螺纹杆43螺纹连接，而螺纹杆43的下端部抵压止水钢板10的上表面；第二横杆42的另一端延伸至止水钢板10的下方，且第二横杆42上具有抵压杆45，抵压杆45朝上延伸，并抵压止水钢板10的下表面，与固定件共同作用，将止水钢板10固定住，免除了焊接止水钢板10的步骤，施工效率提高。

且螺纹杆43与抵压杆45呈上下正对布置，垂直抵压止水钢板10的上表面和下表面，在纵向方向上夹住止水钢板10，使止水钢板10固定。

S5：安装上部模板20，上部模板20安装在止水钢板10的上方，由背撑结构30支撑，多个上部模板20在止水钢板10上方沿后浇带的长度方向排列布置在后浇带的两侧，且相邻两个上部模板20之间通过铁链链接，多个下部模板 24在止水钢板10的下方沿后浇带的长度方向排列布置在后浇带的两侧，相邻两个下部模板24之间通过铁链链接；当需要拆除下部模板24、上部模板20及底部拦截钢管时，配合钢筋钩，即可在一个拆除口，通过链条拉扯的方式，实现上部模板20与下部模板24的全部拆除，方便快速、省时省力。

S6：对于纵横钢筋交接处的缝口，采用塞韧性布碎临时封堵，防止混凝土漏浆，并在混凝土终凝前拆除。

S7：浇筑混凝土，然后再混凝土终凝前拆除上部模板20与下部模板24，保证在形成自凿毛效果的同时，上部模板20与下部模板24的拆除更方便。

S8：使用高压水枪冲洗施工缝，保证施工缝的整洁，使新旧混凝土更贴合。

上述提供的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，在止水钢板10的上下安装覆盖有钢筋网片21的上部模板20和下部模板24，在混凝土终凝前将上部模板20与下部模板24拆下，即可形成混凝土施工面自凿毛的效果，解决止水钢板10下部无法凿毛的问题，且在钢筋网片21的作用下在施工面自动形成凿毛现象，节省人力物力；且上部模板20与下部模板24通过背撑结构30支撑，拆卸方便，且拆卸后可再次利用，提高利用率；止水钢板10通过夹固装置40 固定，免除止水钢板10的焊接工作，提高了工作效率。

进一步的，下部模板24的上端与止水钢板10的下表面相抵接，上部模板 20的下端与止水钢板10的上表面相抵接，从而对止水钢板10起到进一步的固定。

进一步的，抵压杆45垂直朝上抵压止水钢板10，并刚好与螺纹杆43上下正对布置，而第二横杆42的另一端具有支撑柱46，支撑柱46沿远离抵压杆45 的方向朝上倾斜延伸，并抵压止水钢板10的下表面，支撑柱46具有与止水钢板10抵压的支撑面47，倾斜布置的支撑柱46增大了支撑面47积，支撑效果更好。

止水钢板10包括中间板和两个侧边，两个侧边分别布置在中间板的两侧，且分别沿远离中间板的方向朝下延伸，夹固装置40包括竖杆48，竖杆48的两端分别与第一横杆41、第二横杆42连接，当夹固装置40固定止水钢板10时，固定件、抵压杆45以及支撑柱46均是抵压中间板的上表面和下表面，而此时，止水钢板10的一个侧边置于第一横杆41与第二横杆42之间，止水钢板10的另一个侧边则位于加固装置外，竖杆48具有一朝向止水钢板10的朝向面49，止水钢板10的一个侧边刚好与朝向面49抵接，在横向方向上限制止水钢板10 的移动。

进一步的，夹固装置40包括多个斜杆50，多个斜杆50倾斜布置，且斜杆 50的两端分别固定第一横杆41和第二横杆42，相邻两个斜杆50呈“八”字形或倒“八”字形布置。

本实施例中，沿后浇带的长度方向，多个竖向短钢管12间隔排列布置，而夹固装置40与背撑结构30呈交错布置，并且，每500mm设置一个夹固装置 40。

其中相邻的一个夹固装置40与背撑结构30为一组固定结构，沿后浇带的两侧的方向，相邻两个固定结构中，一个位于竖向短钢管12的一侧，支撑位于竖向短钢管12一侧的上部模板20和下部模板24，以及固定位于竖向短钢管12 一侧的止水钢板10；另一个则位于竖向短钢管12的另一侧，支撑位于竖 向短钢管12另一侧的上部模板20和下部模板24，以及固定位于竖向短钢管12另一侧的止水钢板10。

结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法包括通常钢管，通长钢管11与竖向短钢管12垂直，多个排列布置的竖向短钢管的上端与通长钢管11卡扣固定，从而使多个竖向短钢管12与通长钢管11连成整体，便于背撑结构30对上部模板20与下部模板24的支撑，以及夹固装置40对止水钢板10的固定。

竖向短钢管12的下端通过底部钢筋、钢管夹住，底部钢筋、钢管呈十字交叉布置，且竖向短钢管12与底部钢筋、钢管也呈十字交叉布置，呈十字交叉布置的竖向短钢管12与底部钢筋、钢管之间分别通过旋转固定卡扣固定，从而将竖向短钢管12固定住，便于后续固定背撑结构30。

其中的旋转固定卡扣包括两个固定环14，固定环14中形成有固定区域，分别用于固定呈十字交叉的底部钢筋、钢管和竖向短钢管12；固定环14包括活动件16、固定部17以及连接部15，连接部15的两端分别铰接活动件16的一端和固定部17，活动件16的另一端形成连接端160，连接端160上具有一通孔，通孔贯通连接端160，固定部17包括杆体170和套件171，杆体170的外表面具有螺纹，套件171套设在杆体170上，且与杆体170螺纹连接；当需要固定钢筋时，将固定部17与活动件16分开，形成开口，将固定区域与外界连通，便于将竖向短钢管12与底部钢筋、钢管套进固定区域内，当竖向短钢管 12和底部钢筋、钢管进入固定区域内后，将连接端160套设在杆体170的内端，将套件171套设在杆体170的外端，通过套件171将连接端160固定在杆体170 的内端，此时固定区域封闭，将竖向短钢管12和底部钢筋、钢管牢牢锁住，固定效果好；当需要将固定环14拆下时，只需将活动件16与固定部17分离即可，拆卸方便，结构简单。

活动件16呈圆弧状，活动件16具有朝向固定区域的内端面，活动件16 的内端面上具有多个间隔布置的肋纹，在固定竖向短钢管12和通长钢管11时，活动件16的内端面抵压竖向短钢管12或通长钢管11的外表面，套件171在杆体170的外端将连接端160抵压，避免活动件16外移，从而将竖向短钢管12 和底部钢筋、钢管固定在固定区域内。

旋转固定卡扣包括连接杆18，连接杆18的外表面具有外螺纹；连接部15 上具有一螺纹孔，连接杆18的两端分别嵌入两个固定环14的连接部15上的螺纹孔内，将两个固定环14连接，当将两个固定件垂直布置时，可固定呈十字形布置的竖向短钢管12和底部钢筋、钢管，当两个固定件水平布置时，可用于固定两个水平布置的钢筋，实用方便。

连接部15具有朝向另一固定环14的朝向面49，两个连接部15的朝向面 49相平行布置，固定竖向短钢管12和底部钢筋、钢管时，将两个连接部15的朝向面49相抵接，可以保证两个固定环14紧密抵接，使竖向短钢管12和通长钢管11固定更紧。

连接部15的朝向面49呈圆弧状，活动件16的内端面呈圆弧状，保证连接部15的朝向面49与活动件16的内端面与竖向短钢管12或底部钢筋、钢管的外表面紧密贴合，且连接部15的朝向面49与活动件16的内端面上均具有肋纹，增大了连接部15的朝向面49、活动件16的内端面与竖向短钢管12、底部钢筋、钢管的外表面的摩擦，使固定环14将竖向短钢管12、通长钢管11固定更稳。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，步骤如下：

S1：安装下部防渗漏方通以及底部钢筋、钢管，并将多个止水钢板首尾焊接；

S2：在后浇带上安装多个呈纵向布置的竖向短钢管；所述结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法包括安装在所述止水钢板上方的上部模板和安装在所述止水钢板下方的下部模板，在所述竖向短钢管上连接用于固定所述止水钢板的夹固装置以及用于支撑所述上部模板与所述下部模板的背撑结构；

S3：安装所述下部模板，所述下部模板的一面覆盖有钢筋网片，所述钢筋网片上的网口呈菱形；所述下部模板的另一面与所述背撑结构固定；

S4：在所述下部模板上方安装已被加工好的止水钢板，并通过所述夹固装置将所述止水钢板固定；

S5：安装所述上部模板，所述上部模板的一面覆盖有所述钢筋网片，所述上部模板的另一面通过所述背撑结构支撑；

S6：在钢筋缝口采用塞韧性布碎临时封堵；

S7：浇筑混凝土，然后在混凝土终凝前拆除所述上部模板与所述下部模板；

S8：使用高压水枪冲洗施工缝；

所述下部模板的上端与所述止水钢板的下表面相抵接，所述上部模板的下端与所述止水钢板的上表面相抵接；

沿所述后浇带的长度方向，多个所述竖向短钢管间隔排列布置，而所述夹固装置与所述背撑结构呈交错布置，并且，每500mm设置一个所述夹固装置；其中相邻的一个所述夹固装置与所述背撑结构为一组固定结构，沿所述后浇带的两侧的方向，相邻两个所述固定结构中，一个位于所述竖向短钢管的一侧，支撑位于所述竖向短钢管一侧的上部模板和下部模板，以及固定位于所述竖向短钢管一侧的止水钢板；另一个则位于所述竖向短钢管的另一侧，支撑位于所述竖向短钢管另一侧的上部模板和下部模板，以及固定位于竖向短钢管另一侧的止水钢板。

2.如权利要求1所述的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，S2中，多个竖向短钢管沿所述后浇带的长度方向间隔排列布置。

3.如权利要求1所述的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，所述结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法包括通长钢管，所述竖向短钢管与所述通长钢管垂直，所述竖向短钢管的上端与所述通长钢管通过扣件固定；所述竖向短钢管的下端通过所述底部钢筋、钢管夹住，且所述竖向短钢管与所述底部钢筋、钢管呈十字交叉布置，呈十字交叉布置的所述竖向短钢管、所述底部钢筋、钢管分别通过旋转固定卡扣固定。

4.如权利要求1至3任一项所述的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，多个所述下部模板沿所述后浇带的长度方向排列布置在所述后浇带的两侧，且相邻两个所述下部模板之间通过铁链首尾链接；多个所述上部模板沿所述后浇带的长度方向排列布置在所述后浇带的两侧，且相邻两个所述上部模板之间通过铁链首尾链接。

5.如权利要求1至3任一项所述的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，所述背撑结构与所述夹固装置沿所述后浇带的长度方向间隔交错布置；设相邻的一个所述夹固装置与一个所述背撑结构为一组固定结构，相邻两组所述固定结构沿所述后浇带的两侧方向交错布置。

6.如权利要求1至3任一项所述的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，S2中，所述背撑结构包括第一杆体、第二杆体和限位条；所述第一杆体的一端与所述竖向短钢管连接，所述第一杆体中空，所述第一杆体的另一端活动套设在所述第一杆体的一端上，所述第一杆体的另一端支撑所述上部模板、所述下部模板；所述第一杆体的一端上具有多个限位孔，所述限位条通过所述限位孔插入所述第一杆体内，从而限制所述第二杆体的一端的位置。

7.如权利要求6所述的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，所述第二杆体上套设有螺帽；当所述限位条插入所述第一杆体后，将所述螺帽置于所述第一杆体与所述第二杆体之间，此时，所述螺帽的外表面与所述第一杆体的内表面抵接，所述螺帽的内表面与所述第二杆体的外表面抵接。

8.如权利要求1至3任一项所述的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，S2中，所述夹固装置包括呈横向布置的第一横杆和第二横杆；所述第一横杆的一端与所述第二横杆的一端分别与所述竖向短钢管固定，所述第一横杆的另一端延伸至所述止水钢板的上方，且所述第一横杆的另一端具有用于抵压所述止水钢板的上表面的固定件；所述第二横杆的另一端延伸至所述止水钢板的下方，且所述第二横杆上具有用于抵压所述止水钢板的下表面的抵压杆。

9.如权利要求8所述的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，所述夹固装置包括竖杆，所述竖杆的两端分别与所述第一横杆、所述第二横杆连接；所述竖杆位于所述止水钢板的一侧，当所述夹固装置固定所述止水钢板时，所述止水钢板靠近所述竖杆的一侧边与所述竖杆抵接。

10.如权利要求8所述的结构底板后浇带混凝土自凿毛施工方法，其特征在于，所述第二横杆的另一端具有支撑柱，所述支撑柱沿远离所述抵压杆的方向朝上倾斜布置，所述支撑柱的端部与所述止水钢板的下表面相抵接。

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