CN111549582A - 一种钢弹簧浮置板道床施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及隧道施工技术领域，具体涉及一种钢弹簧浮置板道床施工方法，包括1沿隧道长度等间距设置基标，并安设浮置板中心桩、浮置板起点桩、浮置板终点桩、浮置板伸缩缝位置桩，2基底钢筋加工成型后运输至隧道下料口，吊放至隧道内，并完成基底钢筋笼的铺设，3沿隧道长度方向设置伸缩缝浇筑模板，在基底中央设置中心水沟模板，4通过自变轨道混凝土施工车装载混凝土运输至隧道内，自变轨道混凝土施工车在圆形隧道的管片上行走，同时进行混凝土浇筑，5利用捣固棒进行捣固，使混凝土密实无空洞。避免了基底和道床同时交叉施工时引起的相互干扰和制约，减少了安全隐患，同时提高了施工效率，减少了材料消耗，保证了道床施工质量。

Description

一种钢弹簧浮置板道床施工方法

技术领域

本发明涉及隧道施工技术领域，特别是一种钢弹簧浮置板道床施工方法。

背景技术

钢弹簧浮置板整体道床以优异的减振、降噪效果在城市轨道工程中得到广泛应用，其结构主要由基底、整体道床板、减振等系统组成。

现普遍采用钢筋笼轨排整体吊装法施工，该方法首先在隧道内铺设走行轨安装铺轨小车，利用铺轨小车完成下层基底施工，同时在隧道外的铺轨基底组装轨排和绑扎钢筋笼，然后将钢筋笼轨排利用轨道车运输至隧道内施工现场，再利用铺轨小车完成钢筋轨排的吊装铺设,最后轨道车运输混凝土、铺轨小车吊运料斗浇筑上层钢弹簧浮置板整体道床。

这种施工方式中，基底和上层道床施工均需要利用铺轨小车进行短距离吊运材料和浇筑混凝土，人员、材料、机具相互交叉影响，存在较多的安全隐患，不利于质量的控制。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对现有技术存在基底和上层道床施工均铺轨小车进行短距离吊运材料和浇筑混凝土，人员、材料、机具相互交叉影响，存在较多的安全隐患，不利于质量的控制，提供一种钢弹簧浮置板道床施工方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种钢弹簧浮置板道床施工方法，其步骤如下，

步骤1，测量放样：沿隧道长度等间距设置基标，并安设浮置板中心桩、浮置板起点桩、浮置板终点桩、浮置板伸缩缝位置桩；

步骤2，基底安装：基底钢筋加工成型后运输至隧道下料口，吊放至隧道内，并完成基底钢筋笼的铺设；

步骤3，模板安装：沿隧道长度方向设置伸缩缝浇筑模板，在基底中央设置中心水沟模板；

步骤4，混凝土浇筑：通过自变轨道混凝土施工车装载混凝土运输至隧道内，自变轨道混凝土施工车在圆形隧道的管片上行走，同时进行混凝土浇筑；

步骤5，基底捣固：利用捣固装置进行捣固，使混凝土密实无空洞。

本发明一种钢弹簧浮置板道床施工方法，通过自变轨道混凝土施工车运送混凝土，替代现有技术中通过轨道车来运送混凝土，自变轨道混凝土施工车可以直接在隧道管片上行走，减少了在隧道内安装行驶轨道的施工，提高了施工效率，减少了材料消耗，同时避免了基底和道床同时交叉施工时引起的相互干扰和制约，减少了安全隐患，保证了道床施工质量。

作为本发明的优选方案，所述步骤1包括步骤1.1，基底尺寸复核：基底尺寸复核：根据成对放样出的浮置板中心桩进行基底尺寸复核，包括采用拉弦绳的方式复核浮置板中心桩基底高度和宽度空间，通过浮置板中心桩到隧道两侧的管片的距离来复核预埋钢筋笼宽度，通过浮置板中心桩到管片的高度来复核预埋钢筋笼的高度。通过浮置板中心桩来测量浇筑空间的高度和宽度，从而确定需要安装的钢筋笼的高度和宽度，便于定制钢筋笼。

作为本发明的优选方案，所述步骤1中，在所述浮置板中心桩上设置混凝土标高。根据浮置板中心桩上的混凝土标高来进行混凝土浇筑，确保浇筑高度的准确性，同时整个浇筑隧道均布的浮置板中心桩更利于整个浇筑质量的控制。

作为本发明的优选方案，所述步骤1中，相邻基标之间的间距设置为4m-6m。设置基标有利于指导基底施工，以及指导道床的后续施工，基标之间的间距设置在4m-6m以确保基标的指导作用，同时避免基标设置过密而影响施工。

作为本发明的优选方案，所述步骤1中，基标设置在距道床中心线的距离大于或等于1.8m。以保证基标在钢筋笼范围之外，同时不会被施工机具破坏，从而确保后续施工中能够以基标作为参考。

作为本发明的优选方案，所述步骤4中，以相邻两个所述伸缩缝之间的区域作为一个浇筑单元，一个所述浇筑单元一次浇筑成型。有利于提高浇筑效率和浇筑质量，浇筑模板的设计和安装也比较简便。

作为本发明的优选方案，所述步骤5中，捣固的间距小于或等于50cm。有利于加强混凝土的浇筑质量，捣固的间距过大可能会使混凝土内残存大量气泡。

作为本发明的优选方案，所述步骤1中，伸缩缝之间的间距小于或等于12.5m。伸缩缝之间的间距不宜过大，过大可能起不到伸缩缝的作用，从而导致浇筑完成后的混凝土出现胀裂现象，同时伸缩缝之间的间距也不宜过小，过小增加施工难度，浇筑模板频繁安装、拆卸，操作繁琐，降低了施工效率。

作为本发明的优选方案，所述步骤3中，伸缩缝的宽度为1cm-3cm。确保浇筑完成后，道床基底在受热时有一定的变化空间，避免出现基底胀裂现象。

作为本发明的优选方案，还包括步骤6，基底养护：混凝土抹平后覆盖上工布，并进行洒水保湿。提高道床基底质量，为后续道床施工提供保障。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明一种钢弹簧浮置板道床施工方法，采用自变轨道混凝土施工车在隧道内进行混凝土布料，无需在道床施工的同时铺设轨道车行走的轨道，避免了基底和道床同时交叉施工时引起的相互干扰和制约，减少了安全隐患，同时提高了施工效率，减少了材料消耗，保证了道床施工质量。

附图说明

图1是本发明一种钢弹簧浮置板道床施工方法的施工流程图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1所示，一种钢弹簧浮置板道床施工方法，其步骤如下，

步骤1，测量放样：沿隧道长度等间距设置基标，并安设浮置板中心桩、浮置板起点桩、浮置板终点桩、浮置板伸缩缝位置桩；

1.1，基底尺寸复核：基底尺寸复核：根据成对放样出的浮置板中心桩进行基底尺寸复核，包括采用拉弦绳的方式复核浮置板中心桩基底高度和宽度空间，通过浮置板中心桩到隧道两侧的管片的距离来复核预埋钢筋笼宽度，通过浮置板中心桩到管片的高度来复核预埋钢筋笼的高度，通过浮置板中心桩来测量浇筑空间的高度和宽度，从而确定需要安装的钢筋笼的高度和宽度，便于定制钢筋笼；

其中，基标采用带十字丝钢筋头制作，基标之间的间距在4m-6之间，优选为5m，设置基标有利于指导基底施工，以及指导道床的后续施工，基标之间的间距设置在4m-6m以确保基标的指导作用，同时避免基标设置过密而影响施工，基标设置在距道床中心线至少1.8m处，以保证基标在钢筋笼范围之外，同时不会被施工机具破坏；在所述浮置板中心桩上设置混凝土标高，根据浮置板中心桩上的混凝土标高来进行混凝土浇筑，确保浇筑高度的准确性，同时整个浇筑隧道均布的浮置板中心桩更利于整个浇筑质量的控制，浮置板中心桩采用直径不小于12mm的钢筋制作，长度为40cm，竖直安装在隧道管片上，并在浮置板中心桩上放样处基底表面标高，绑红色胶带进行定位；伸缩缝之间的间距大于或等于6m，并小于或等于12.5m；

步骤2，基底安装：基底钢筋根据大样图和工程数量表在铺轨基底统一加工成型，采用平板车通过地面运输至就近隧道下料口，利用25t吊车通过盾构井将材料吊放至隧道内，隧道内通过10t叉车将半成品材料装运至绑扎现场，并完成基底钢筋笼的铺设；

其中，基底钢筋笼在现场人工进行绑扎安装，首先根据轨道中线纵向等间距铺设横向钢筋，再铺设纵向通长钢筋，最后铺设面层L型钢筋，横向钢筋、纵向通长钢筋和L型钢筋形成所述钢筋笼，基底钢筋骨架不可避免的要被施工人员踩踏，为保证钢筋骨架结构稳定性，纵向和横向钢筋交叉点全部满轧，同时在骨架上铺设模板作为临时通道，地层横向钢筋下设置混凝土垫块，保证混凝土保护层不小4mm，垫块每平方米最少设置4个，并在钢筋与中心水沟模板接触面增加设置混凝土垫块，纵向钢筋采用搭接连接，钢筋最大搭接率50%，搭接长度不小50d，最后检查钢筋骨架标高、钢筋间距、混凝土保护层、搭接长度等，满足设计要求后进入下一道工序。

步骤3，模板安装：沿隧道长度方向设置伸缩缝浇筑模板，在基底中央设置中心水沟模板，每个伸缩缝的宽度设置在1-3cm之间，优选为2cm，确保浇筑完成后，道床基底在受热时有一定的变化空间，避免出现基底胀裂现象；

其中基底中心水沟采用1cm厚木板底模和高12cm槽钢边模进行关模，每0.5m设置H型钢筋支架进行中心水沟的安装和固定，水沟的槽钢顶面两侧标高按砼顶面标高设置，实现砼超高设置和顶面平整。

步骤4，混凝土浇筑：通过自变轨道混凝土施工车装载混凝土运输至隧道内，自变轨道混凝土施工车在圆形隧道的管片上行走，同时进行混凝土浇筑，以相邻两个所述伸缩缝之间的区域作为一个浇筑单元，一个所述浇筑单元一次浇筑成型，有利于提高浇筑效率和浇筑质量，浇筑模板的设计和安装也比较简便；

自变轨道混凝土施工车利用八字形轮胎行走在圆形隧道的管片上，运输过程中储料罐慢速旋转，保持混凝土的和易性；

其中自变轨道混凝土施工车下部纵梁设有与圆形隧道适配的自适应轨对，自变轨道混凝土施工车可根据隧道形状进行轨对的角度调节，可通过面板旋钮或遥控器控制电磁阀，使自变轨道混凝土施工车的轨对能够在矩形隧道、马蹄形隧道、圆弧形隧道以及路面上行驶。

通过面板旋钮或遥控器控制自变轨道混凝土施工车在轨道行走，进行混凝土卸料、布料；

步骤5，基底捣固：利用捣固棒进行捣固，使混凝土密实无空洞；

捣固的间距不超过50cm，有利于加强混凝土的浇筑质量，捣固的间距过大可能会使混凝土内残存大量气泡，同时需要加强中心水沟底部的捣固，保证混凝土密封无空洞，捣固时以混凝土表面不继续下沉、表面开始泛浆且无气泡溢出为止，避免横托捣固棒，捣固密实后进行人工粗平提浆抹面，粗平时对混凝土表面标高再次进行核对，发现问题进行修整，待混凝土初凝前进行第一次抹面压光，终凝前进行第二次抹面压光；

步骤6，基底养护：混凝土抹平后覆盖上工布，并进行洒水保湿，当混凝土强度达到5Mpa时，拆除水沟模板。

本发明一种钢弹簧浮置板道床施工方法，通过自变轨道混凝土施工车运送混凝土，替代现有技术中通过轨道车来运送混凝土，自变轨道混凝土施工车可以直接在隧道管片上行走，减少了在隧道内安装行驶轨道的施工，提高了施工效率，减少了材料消耗，同时避免了基底和道床同时交叉施工时引起的相互干扰和制约，减少了安全隐患，保证了道床施工质量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，测量放样：沿隧道长度等间距设置基标，并安设浮置板中心桩、浮置板起点桩、浮置板终点桩、浮置板伸缩缝位置桩；

步骤2，基底安装：基底钢筋加工成型后运输至隧道下料口，吊放至隧道内，并完成基底钢筋笼的铺设；

步骤3，模板安装：沿隧道长度方向设置伸缩缝浇筑模板，在基底中央设置中心水沟模板；

步骤4，混凝土浇筑：通过自变轨道混凝土施工车装载混凝土运输至隧道内，自变轨道混凝土施工车在圆形隧道的管片上行走，同时进行混凝土浇筑；

步骤5，基底捣固：利用捣固装置进行捣固。

2.根据权利要求1所述的钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，所述步骤1包括步骤1.1，基底尺寸复核：根据成对放样出的浮置板中心桩进行基底尺寸复核，包括采用拉弦绳的方式复核浮置板中心桩基底高度和宽度空间，通过浮置板中心桩到隧道两侧的管片的距离来复核预埋钢筋笼宽度，通过浮置板中心桩到管片的高度来复核预埋钢筋笼的高度。

3.根据权利要求1所述的钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，所述步骤1中，在所述浮置板中心桩上设置混凝土标高。

4.根据权利要求1所述的钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，所述步骤1中，相邻基标之间的间距设置为4-6m。

5.根据权利要求1所述的钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，所述步骤1中，基标设置在距道床中心线的距离大于或等于1.8m。

6.根据权利要求1所述的钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，所述步骤4中，以相邻两个所述伸缩缝之间的区域作为一个浇筑单元，一个所述浇筑单元一次浇筑成型。

7.根据权利要求1所述的钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，所述步骤5中，捣固的间距小于或等于50cm。

8.根据权利要求1所述的钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，所述步骤1中，伸缩缝之间的间距小于或等于12.5m。

9.根据权利要求1所述的钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，所述步骤3中，伸缩缝的宽度为1cm-3cm。

10.根据权利要求1-9任一所述的钢弹簧浮置板道床施工方法，其特征在于，还包括步骤6，基底养护：混凝土抹平后覆盖上工布，并进行洒水保湿。

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