CN111549241A - 一种从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒的方法，该方法包括以下步骤：（1）将高铁高镁含钒矿破碎棒磨至150～300目；（2）矿粉经成球、烘干，然后在900～1100℃下焙烧1～9h；（3）采用磁选对矿粉进行一级粗选一级扫选除铁；（4）加入浓度为1%～10%的乙酸铵溶液浸出焙烧渣，在常温下浸出120～180分钟，再进行洗涤4～7次；（5）加入浓度为25%～40%的硫酸溶液在常温下浸出焙烧洗涤渣1～10h，再进行过滤分离；（6）将含钒滤液用离子交换树脂处理后，采用氯化铵沉钒，在500～600℃煅烧1～6h得到五氧化二钒产品，该方法矿粉中铁矿去除率达80%，焙烧渣中镁含量降至5％以内。

Description

一种从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒的方法
技术领域
本发明涉及一种从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒的方法。
背景技术
在我国石煤提钒的研究已经有五十多年的历史，石煤提钒的技术也有了很大的进步。目前的石煤提钒技术主要有两大类，一类为火法焙烧-浸出工艺，是现有石煤提钒的主流技术，如钠法焙烧浸出、空白焙烧浸出、钙法焙烧浸出、复合添加剂焙烧浸出等；另一类为直接浸出工艺。前者的优点是提取技术成熟、投资小。缺点是钒氧化转化率和总回收率较低，钒的焙烧转化率通常在60％～70％，总收率在50％～55％，资源利用率低，经济效益差，并且因涉及到焙烧，使得所产生的大量的含有氯气、氯化氢和二氧化硫等有害成分的废气的处理成为一大难题，给环境造成了严重的影响。所产生烟气按照2011年出台的《钒工业污染物排放标准》排放标准达标排放难度较大。后者无焙烧工序，属于湿法工艺，和传统的焙烧浸出工艺相比，避免了高温焙烧时的能源损耗，同时也避免了有害气体的产生，但是投资相对较大，废水处理相对复杂、困难。
本发明针对高铁高镁含钒矿不加入任何添加剂，采用一级粗选一级扫选的磁选方法对矿粉进行磁选大量去除矿粉中的铁，有效提高矿粉中的钒含量，采用乙酸铵溶液常温浸出焙烧渣，去除焙烧渣中的镁，有效降低焙烧渣中的镁含量。
发明内容
本发明提供了一种从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒的方法。
本发明的目的在于实现清洁高效的从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒，该方法包括以下步骤：
步骤一，将高铁高镁含钒矿破碎，然后棒磨至150～300目；
步骤二，此矿粉不加入任何添加剂，经成球、烘干，然后在900～1100℃下焙烧1～9h；
步骤三，将烧结球经磨机粉粹至130～200目，得到矿粉，然后对矿粉进行一级粗选一级扫选，磁选所选用的磁场强度为13000～18000GS，磁力滚筒转速为200～350转/分，湿料经脱水实现铁矿分离，经此法磁选后钒矿粉钒含量可达1.5～3％；铁去除率达80%；
步骤四，加入一定浓度为1%～10%的乙酸铵溶液浸出焙烧渣，在常温下浸出120～180分钟，再进行洗涤4～7次，经此处理后上述焙烧渣镁含量可降至5％以内；
步骤五，加入一定浓度为25%～40%的硫酸溶液浸出焙烧洗涤渣，在常温下浸出1～10h，再进行过滤分离；
步骤六，将含钒滤液用离子交换树脂处理后，采用氯化铵沉钒，在500～600℃煅烧1～6h得到五氧化二钒产品。
本发明提供了的一种从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒的方法，矿粉中铁去除率达80%，乙酸铵溶液常温浸出焙烧渣后，焙烧渣中的镁含量可降至5％以内，钒的浸出率大于80％。该方法首次针对高铁高镁含钒矿提出一种磁选分离铁—预焙烧改变矿物晶相—化学分离镁—湿法提钒的工艺技术方法。预处理及焙烧过程中没有有毒有害产生气体，解决了高铁高镁含钒矿物湿法提钒耗酸高，成本高设备要求高的难题。对环境的无污染，具有较强的推广与应用价值。
附图说明
图1是从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒的流程图。
具体实施方式
具体实施方式1：根据上述步骤，将高铁高镁含钒矿破碎，然后棒磨至150目；此矿粉不加入任何添加剂，经成球、烘干，然后在900℃下焙烧5h；将烧结球经磨机粉粹至130目，然后对矿粉进行一级粗选一级扫选，磁选所选用的磁场强度为13000GS，磁力滚筒转速为210转/分，湿料经脱水实现铁矿分离；加入一定浓度为4%的乙酸铵溶液浸出焙烧渣，在常温下浸出30分钟，再进行洗涤4次；加入一定浓度为25%的硫酸溶液浸出焙烧洗涤渣，在常温下浸出1h，再进行过滤分离；将含钒滤液用离子交换树脂处理后，采用氯化铵沉钒，在510℃煅烧3h得到五氧化二钒产品。
具体实施方式2：根据上述步骤，将高铁高镁含钒矿破碎，然后棒磨至180目；此矿粉不加入任何添加剂，经成球、烘干，然后在950℃下焙烧2h；将烧结球经磨机粉粹至150目，然后对矿粉进行一级粗选一级扫选，磁选所选用的磁场强度为15000GS，磁力滚筒转速为230转/分，湿料经脱水实现铁矿分离；加入一定浓度为8%的乙酸铵溶液浸出焙烧渣，在常温下浸出45钟，再进行洗涤5次；加入一定浓度为40%的硫酸溶液浸出焙烧洗涤渣，在常温下浸出2h，再进行过滤分离；将含钒滤液用离子交换树脂处理后，采用氯化铵沉钒，在550℃煅烧2h得到五氧化二钒产品。
具体实施方式3：根据上述步骤，将高铁高镁含钒矿破碎，然后棒磨至220目；此矿粉不加入任何添加剂，经成球、烘干，然后在1000℃下焙烧1.5h；将烧结球经磨机粉粹至200目，然后对矿粉进行一级粗选一级扫选，磁选所选用的磁场强度为17000GS，磁力滚筒转速为250转/分，湿料经脱水实现铁矿分离；加入一定浓度为10%的乙酸铵溶液浸出焙烧渣，在常温下浸出90分钟，再进行洗涤6次；加入一定浓度为35%的硫酸溶液浸出焙烧洗涤渣，在常温下浸出3h，再进行过滤分离；将含钒滤液用离子交换树脂处理后，采用氯化铵沉钒，在600℃煅烧4h得到五氧化二钒产品。
上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (2)

1.一种从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
（1）将高铁高镁含钒矿破碎，然后棒磨，得到矿粉；
（2）此矿粉不加入任何添加剂，经成球、烘干，然后在900～1100℃下焙烧1～9h；
（3）将烧结球经磨机粉粹，得到矿粉，然后对矿粉进行一级粗选一级扫选，磁选所选用的磁场强度为13000～18000GS，磁力滚筒转速为200～350转/分，湿料经脱水实现铁矿分离，经此法磁选后钒矿粉钒含量可达1.5～3％；铁去除率达80%；
（4）加入一定浓度为1～10%的乙酸铵溶液浸出焙烧渣，在常温下浸出120～180分钟，再进行洗涤4～7次，经此处理后上述焙烧渣镁含量可降至5％以内；
（5）加入一定浓度为25～40%的硫酸溶液浸出焙烧洗涤渣，在常温下浸出1～10h，再进行过滤分离；
（6）将含钒滤液用离子交换树脂处理后，采用氯化铵沉钒，在500～600℃煅烧1～6h得到五氧化二钒产品。
2.根据权利要求1从高铁高镁含钒矿中提取五氧化二钒的方法，其特征在于，步骤为：（1）将高铁高镁含钒矿破碎，然后棒磨至150～300目，得到矿粉；（2）此矿粉不加入任何添加剂，经成球、烘干，然后在900～1100℃下焙烧1～9h；（3）将烧结球经磨机粉粹至130～200目，得到矿粉，然后对矿粉进行一级粗选一级扫选，磁选所选用的磁场强度为13000～18000GS，磁力滚筒转速为200～350转/分，湿料经脱水实现铁矿分离，经此法磁选后钒矿粉钒含量可达1.5～3％；铁去除率达80%；（4）加入一定浓度为1～10%的乙酸铵溶液浸出焙烧渣，在常温下浸出120～180分钟，再进行洗涤4～7次，经此处理后上述焙烧渣镁含量可降至5％以内；（5）加入一定浓度为25～40%的硫酸溶液浸出焙烧洗涤渣，在常温下浸出1～10h，再进行过滤分离；（6）将含钒滤液用离子交换树脂处理后，采用氯化铵沉钒，在500～600℃煅烧1～6h得到五氧化二钒产品。
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