CN111539610A - 一种装配车间的生产管理系统、方法、装置、设备及介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种装配车间的生产管理系统、方法、装置、设备及介质，用以精确监控物料信息，平衡各装配线的负载，提高装配效率，同时监控各个装配订单的装配进度。所述系统包括：物料管理模块，用于实时记录各种物料的物料信息；计划排程管理模块，用于基于所述物料管理模块记录的所述各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据所述缺料清单确定生产计划，所述生产计划中包含多个待装配订单；生产调度模块，用于基于所述计划排程管理模块确定的所述生产计划以及所述物料信息，利用预设算法确定所述多个待装配订单的生产顺序；生产管理模块，用于基于所述生产调度模块确定的所述生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
Description
技术领域
本发明涉及生产管理系统领域，尤其涉及一种装配车间的生产管理系统、方法、装置、设备及介质。
背景技术
电梯层站指示器装配车间具有订单形式多样化、小批量，物料种类繁多，物料切换次数多、备料时间长等特点，相关技术中，电梯层站指示器装配车间多采用粗放式的生产管理模式，此种管理方式导致装配车间存在许多问题，具体来说：
(1)装配过程中物料情况难以精确掌握，获知订单缺料时间点滞后；(2)装配线负载不均匀，整体装配效率较低；(3)对订单实际完成进度没有具体统计分析，因而无法掌握实际装配时间。
发明内容
本发明实施例提供一种装配车间的生产管理系统、方法、装置、设备及介质，用以精确监控物料信息，平衡各装配线的负载，提高装配效率，同时监控各个装配订单的装配进度。
第一方面，本发明实施例提供了一种装配车间的生产管理系统，包括：物料管理模块、计划排程管理模块、生产调度模块、以及生产管理模块，其中，物料管理模块，用于实时记录各种物料的物料信息；
计划排程管理模块，用于基于物料管理模块记录的各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据缺料清单确定生产计划，生产计划中包含多个待装配订单；
生产调度模块，用于基于计划排程管理模块确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序；
生产管理模块，用于基于生产调度模块确定的生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
本发明实施例提供的装配车间的生产管理系统，与现有技术相比，通过物料管理模块实时记录各种物料的物料信息，能够精确监控各种物料的物料信息，通过生产调度模块基于计划排程管理模块确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序，能够合理安排各个待装配订单的装配顺序，不但平衡各装配线的负载，而且缩短装配时间，提高装配效率，同时生产管理模块基于生产调度模块确定的生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息监控各个装配订单的装配进度，以便于监控各个装配订单的装配进度。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述系统中，计划排程管理模块还用于，接收用户输入的各个待装配订单的优先级，并将各个待装配订单的优先级发送至生产调度模块；
生产调度模块还用于，基于计划排程管理模块确定的生产计划、多个待装配订单的优先级、以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序。
本发明实施例提供的装配车间的生产管理系统，能够接收用户输入的各个待装配订单的优先级，从而使得在安排待装配订单的生产顺序时，能够优先安排待装配订单的生产，实现紧急订单的优先处理。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述系统中，计划排程管理模块，还用于：根据各个待装配订单配置的物料清单表，将包含相同物料数量大于预设数量阈值的多个待装配订单进行合并处理。
本发明实施例提供的装配车间的生产管理系统，通过将包含相同物料数量大于预设数量阈值的多个待装配订单进行合并处理，能够显著降低配料时的物料切换次数，大大减少配料时间。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述系统中，物料信息包括以下一种或多种：库存信息、未来入库时间、未来入库数量、以及配料时间。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述系统中，生产调度模块，具体用于：
基于预先获取的多个待装配订单，初始化得到多个表征订单装配顺序的初始种群个体，每个初始种群个体对应多个待装配订单的一种排列组合；
利用预设算法对初始种群个体进行多次迭代，产生后代种群个体，在每代种群个体中确定N个种群个体，N个种群个体为每代种群个体中种群个体对应的目标值升序排列前N的种群个体，种群个体对应的目标值为依种群个体中待装配订单的排列顺序装配完成所有订单的时刻，N为自然数；
针对历史迭代确定出的所有种群个体中目标值最小的目标种群个体，变换目标种群个体中任一待装配订单的位置，产生新的第一种群个体，若确定第一种群个体对应的目标值小于目标种群个体对应的目标值，将第一种群个体中多个待装配订单的顺序确定为多个待装配订单的装配顺序。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述系统中，生产调度模块，具体用于：
若确定第一种群个体对应的目标值大于或等于目标种群个体对应的目标值，则循环执行如下步骤，直至确定当前第一种群个体对应的目标值小于当前目标种群个体对应的目标值，或者迭代次数大于或等于预设次数阈值：
变换当前第一种群个体中任一待装配订单的位置，生成当前第二种群个体；
若确定当前第二种群个体对应的目标值小于当前第一种群个体对应的目标值，将当前第二种群个体更新为第一种群个体，变换当前第一种群个体中任一待装配订单的位置，产生新的第二种群个体。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述系统中，生产调度模块，还用于：
若确定当前第二种群个体对应的目标值小于当前目标种群个体对应的目标值，将当前第二种群个体中多个待装配订单的顺序确定为多个待装配订单的装配顺序。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述系统中，生产调度模块，具体用于：
利用预设算法更新初始概率矩阵，并利用更新后的概率矩阵生成多个种群个体，将生成的多个种群个体作为当前次迭代的后代种群个体，其中，初始概率矩阵是基于初始种群个体确定的。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述系统中，目标值采用如下公式确定：
T＝min(max(rs,aj+pj)+tjs)
其中，T为种群个体对应的目标值，min为求最小值函数，max为求最大值函数，rs为装配线s最早未占用时刻，aj为每个待装配订单所需物料的到达时刻，pj为每个待装配订单的配料时长，tjs为每个待装配订单的处理时长。
第二方面，本发明实施例提供一种装配车间的生产管理方法，包括：
实时记录各种物料的物料信息；
基于记录的各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据缺料清单确定生产计划，生产计划中包含多个待装配订单；
基于确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序；
基于确定的生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述方法中，方法还包括，接收用户输入的各个待装配订单的优先级；
基于确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序，包括：
基于确定的生产计划、多个待装配订单的优先级、以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述方法中，方法还包括：根据各个待装配订单配置的物料清单表，将包含相同物料数量大于预设数量阈值的多个待装配订单进行合并处理。
第三方面，本发明实施例提供一种装配车间的生产管理装置，包括：
物料监控模块，用于实时记录各种物料的物料信息；
第一处理模块，用于基于记录的各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据缺料清单确定生产计划，生产计划中包含多个待装配订单；
第二处理模块，用于基于确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序；
第三处理模块，用于基于确定的生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
第四方面，本发明实施例还提供了一种装配车间的生产管理设备，包括：至少一个处理器、至少一个存储器以及存储在存储器中的计算机程序指令，当计算机程序指令被处理器执行时实现本发明实施例第二方面提供的装配车间的生产管理方法。
第五方面，本发明实施例还提供了一种计算机存储介质，其上存储有计算机程序指令，当计算机程序指令被处理器执行时实现本发明实施例第二方面提供的装配车间的生产管理方法。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明实施例提供的一种装配车间的生产管理系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的一种生产调度模块确定生产顺序的具体流程的示意流程图；
图3为本发明实施例提供的一种装配车间的生产管理方法的示意流程图；
图4为本发明实施例提供的一种装配车间的生产管理装置的结构示意图；
图5为本发明实施例提供的一种装配车间的生产管理设备的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本申请的实施例进行说明，应当理解，此处所描述的实施例仅用于说明和解释本申请，并不用于限定本申请。
下面结合说明说附图，对本发明实施例提供的装配车间的生产管理系统、方法、装置、设备及介质的具体实施方式进行说明。
需要说明的是，本发明实施例提供的装配车间的生产管理方案，不仅适用于电梯层站指示器装配车间的生产管理，其同样适用于其它装配车间的生产管理，本发明实施例对此不做限定。
以电梯层站指示器装配车间为例，电梯层站指示器装配车间具有订单形式多样化、小批量，物料种类繁多，物料切换次数多、备料时间长等特点，相关技术中，电梯层站指示器装配车间多采用粗放式的生产管理模式，此种管理方式导致装配车间存在许多问题。为了精确监控物料信息，平衡各装配线的负载，提高装配效率，同时监控各个装配订单的装配进度，本发明实施例提供了一种装配车间的生产管理方案。
如图1所示，本发明实施例提供了一种装配车间的生产管理系统，包括：物料管理模块101、计划排程管理模块102、生产调度模块103、以及生产管理模块104。
物料管理模块101，用于实时记录各种物料的物料信息。
其中，物料信息可以包括但不限于：物料库存信息、物料的未来入库时间(也即到货时间)、物料的未来入库数量(也即到货数据)、以及配料时间。
具体来说，物料管理模块101为计划排程管理模块102提供电梯层站指示器装配的物料基本信息，包括装配物料清单、各物料库存、各物料的来料时间、数量以及各物料的配料时间等。为了对关键物料库存进行精确管理，需要实时记录每天电梯层站指示器装配物料各型号的入库出库情况和来料时间等。
计划排程管理模块102，用于基于物料管理模块记录的各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据缺料清单确定生产计划，生产计划中包含多个待装配订单。
具体来说，计划排程管理模块102根据物料管理模块101输出的目前各电梯层站指示器装配物料的库存情况生成缺料清单，随后根据缺料情况将确定生产计划，将有缺料物料的待装配订单安排到来料当天(所缺物料的来料当天)进行。
实际应用中，由于装配车间经常出现急需的订单物料已被非急需订单消耗，而非紧急物料积压等情况，因此，计划排程管理模块102还能够接收用户输入的待装配订单的优先级，并将待装配订单的优先级发送至生产调度模块103，以安排紧急订单优先处理。
具体实施时，由于电梯层站指示器物料种类繁多，每个待装配订单所需的物料型号及数量均不相同，因此配料时需要进行频繁的物料切换，从而导致大量分拣操作，配料时间较长，鉴于此，本发明实施例中计划排程管理模块102，还用于：根据各个待装配订单配置的物料清单表，将包含相同物料数量大于预设数量阈值的多个待装配订单进行合并处理，从而显著降低配料时的物料切换次数，大大减少配料时间。其中，预设数量阈值可以根据经验值自由设定，例如预设数量阈值可以取值为3或者5。
其中，将包含相同物料数量大于预设数量阈值的多个待装配订单进行合并处理时，可以利用启发式规则进行合并处理。
生产调度模块103，用于基于计划排程管理模块确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序。
具体实施时，生产调度模块103接收计划排程管理模块102发送的待装配订单的优先级后，可以基于计划排程管理模块确定的生产计划、多个待装配订单的优先级、以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序。其中，预设算法可以是启发式算法。
生产管理模块104，用于基于生产调度模块确定的生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
具体实施时，生产管理模块104主要实现派发工单、计划进度跟踪、订单完成统计等功能。根据生产调度模块103的确定的待装配订单的生产顺序生成派工单，并进行实时计划进度跟踪，记录指示器装配车间各条装配线实际处理各个订单的时间和统计每天订单的实际完成情况，并将物料出库情况及时反馈给物料管理模块101。其中，派工单包括配料派工单和装配派工单。
本发明实施例，通过记录实际装配进度，能够便于对装配线的装配能力进行管理，以避免不同人员的生产效率差异较大而导致的各条装配线能力不均，同时提高装配效率。
本发明实施例提供的装配车间的生产管理系统，与现有技术相比，通过物料管理模块101实时记录各种物料的物料信息，能够精确监控各种物料的物料信息，通过生产调度模块103基于计划排程管理模块确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序，能够合理安排各个待装配订单的装配顺序，不但平衡各装配线的负载，而且缩短装配时间，提高装配效率，同时生产管理模块基于生产调度模块103确定的生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息监控各个装配订单的装配进度，以便于监控各个装配订单的装配进度。
下面结合具体的示例，对本发明实施例中生产调度模块103具体确定多个待装配订单的生产顺序的过程进行详细说明。
如图2所示，其可以包括如下步骤：
步骤201、基于预先获取的多个待装配订单，初始化得到多个表征订单装配顺序的初始种群个体，每个初始种群个体对应多个待装配订单的一种排列组合。
具体实施时，获取多个待装配订单后，对多个待装配订单进行排列组合，为了保证初始种群个体的分散性，可以采用随机初始化的方法生成均匀分布的多个初始种群个体，每个初始种群个体中待装配订单的排列组合顺序即为待装配订单的装配顺序。
步骤202，利用预设算法对初始种群个体进行多次迭代，产生后代种群个体，在每代种群个体中确定N个种群个体，N个种群个体为每代种群个体中种群个体对应的目标值升序排列前N的种群个体，种群个体对应的目标值为依种群个体中待装配订单的排列顺序装配完成所有订单的时刻，N为自然数。
具体利用预设算法对初始种群个体进行多次迭代，产生后代种群个体时，利用预设算法更新初始概率矩阵，并利用更新后的概率矩阵生成多个种群个体，将生成的多个种群个体作为当前次迭代的后代种群个体。
具体实施时，假设概率矩阵使用p表示，元素pij(gen)表示第gen次迭代中，订单j在第i个位置上或之前出现的概率。算法选择种群中目标值最小的N个种群个体作为优势群体，其中N＝η×popsize，η表示优势种群个体占整个种群个体的比例，其取值可以根据经验值预先设置，popsize为种群个体数量。
初始概率矩阵p可以基于初始种群个体中待装配订单的位置，根据下式(1)进行初始化：
其中，
是优势种群中第s个种群个体的示性函数，其具体取值如下公式(2)：
更新概率矩阵时，可以采用下述公式(3)进行更新：
其中，pij(gen+1)表示第gen+1次迭代中，订单j在第i个位置上或之前出现的概率，pij(gen)表示第gen次迭代中，订单j在第i个位置上或之前出现的概率，α∈(0，1)是矩阵p的学习速率。
步骤203，针对历史迭代确定出的所有种群个体中目标值最小的目标种群个体，变换目标种群个体中任一待装配订单的位置，产生新的第一种群个体，若确定第一种群个体对应的目标值小于目标种群个体对应的目标值，将第一种群个体中多个待装配订单的顺序确定为多个待装配订单的装配顺序。
具体实施时，在变换目标种群个体中任一待装配订单的位置时，可以采用随机数的方法，具体来说，随机选择u和v，然后将目标种群个体中u位置上的订单插入到第v个位置，如此产生新的第一种群个体，然后计算第一种群个体对应的目标值和目标种群个体对应的目标值。
当然，在本发明其它实施例中，变换目标种群个体中任一待装配订单的位置时，也可以采用其它方式，例如，针对任一订单，将其位置向前或者向后逐个移动，本发明实施例对此不做限定。
需要说明的是，种群个体对应的目标值可以采用如下公式(4)确定：
T＝min(max(rs,aj+pj)+tjs) (4)
其中，T为种群个体对应的目标值，min为求最小值函数，max为求最大值函数，rs为装配线s最早未占用时刻，aj为每个待装配订单所需物料的到达时刻，pj为每个待装配订单的配料时长，tjs为每个待装配订单的处理时长。
具体来说，在确定种群个体对应的目标值时，按照预设装配线分配规则依次完成种群个体中的所有待装配订单。其中，预设装配线分配规则可以为选择订单最早结束装配的装配线。
具体实施时，计算得到第一种群个体对应的目标值和目标种群个体对应的目标值后，根据第一种群个体对应的目标值和目标种群个体对应的目标值搜索最优种群个体，具体来说：
若确定第一种群个体对应的目标值小于目标种群个体对应的目标值，则将第一种群个体中多个待装配订单的顺序确定为多个待装配订单的装配顺序，并停止搜索。
若确定第一种群个体对应的目标值大于或等于目标种群个体对应的目标值，则循环执行如下步骤，直至确定当前第一种群个体对应的目标值小于当前目标种群个体对应的目标值，或者迭代次数大于或等于预设次数阈值：
变换当前第一种群个体中任一待装配订单的位置，生成当前第二种群个体；
若确定当前第二种群个体对应的目标值小于当前第一种群个体对应的目标值，将当前第二种群个体更新为第一种群个体，变换当前第一种群个体中任一待装配订单的位置，产生新的第二种群个体。
若确定当前第二种群个体对应的目标值小于当前目标种群个体对应的目标值，将当前第二种群个体中多个待装配订单的顺序确定为多个待装配订单的装配顺序。
若当前第一种群个体中每个待装配订单均已在当前第一种群个体的各个位置上排列(也即当前第一种群个体中任一订单均在每一位置上出现过，无新的排列组合形式)，则停止搜索并更新概率矩阵迭代产生新的种群个体，若迭代次数大于或等于预设次数阈值，且未搜索出目标值小于当前目标种群个体目标值的第一种群个体或第二种群个体，则将目标种群个体中多个待装配订单的顺序确定为多个待装配订单的装配顺序。
其中，预设次数阈值可以根据经验值设定，例如，预设次数阈值可以取值为10，20等。当前第一种群个体、当前第二种群个体、以及当前目标种群个体并不是一成不变的，其均是指每一轮循环过程中所使用的种群个体。
本发明实施例提供的装配调度方案中，在种群个体中搜索最优种群个体时，通过引入对目标值最小的种群个体的局部搜索，能够平衡算法的局部搜索和全局搜索能力，提高计算效率。
当然，需要说明的是，在确定多个待装配订单的生产顺序后，还可以基于待装配订单的优先级对确定的多个待装配订单的生产顺序进行调整，以优先处理优先级高的待装配订单。
基于相同的发明构思，本发明实施例还提供一种装配车间的生产管理方法和装置。
如图3所示，本发明实施例提供一种装配车间的生产管理方法，包括：
步骤301，实时记录各种物料的物料信息。
步骤302，基于记录的各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据缺料清单确定生产计划，生产计划中包含多个待装配订单。
步骤303，基于确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序。
步骤304，基于确定的生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述方法中，方法还包括，接收用户输入的各个待装配订单的优先级；基于确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序，包括：基于确定的生产计划、多个待装配订单的优先级、以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序。
在一种可能的实施方式中，本发明实施例提供的上述方法中，方法还包括：根据各个待装配订单配置的物料清单表，利用预设算法将包含相同物料数量大于预设数量阈值的多个待装配订单进行合并处理。
如图4所示，本发明实施例提供一种装配车间的生产管理装置，包括：
物料监控模块401，用于实时记录各种物料的物料信息；
第一处理模块402，用于基于记录的各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据缺料清单确定生产计划，生产计划中包含多个待装配订单；
第二处理模块403，用于基于确定的生产计划以及物料信息，利用预设算法确定多个待装配订单的生产顺序；
第三处理模块404，用于基于确定的生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
另外，结合图3和图4描述的本发明实施例的装配车间的生产管理方法和装置可以由装配车间的生产管理设备来实现。图5示出了本发明实施例提供的装配车间的生产管理设备的硬件结构示意图。
装配车间的生产管理设备可以包括处理器501以及存储有计算机程序指令的存储器502。
具体地，上述处理器501可以包括中央处理器(CPU)，或者特定集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)，或者可以被配置成实施本发明实施例的一个或多个集成电路。
存储器502可以包括用于数据或指令的大容量存储器。举例来说而非限制，存储器502可包括硬盘驱动器(Hard Disk Drive，HDD)、软盘驱动器、闪存、光盘、磁光盘、磁带或通用串行总线(Universal Serial Bus，USB)驱动器或者两个或更多个以上这些的组合。在合适的情况下，存储器502可包括可移除或不可移除(或固定)的介质。在合适的情况下，存储器502可在数据处理装置的内部或外部。在特定实施例中，存储器502是非易失性固态存储器。在特定实施例中，存储器502包括只读存储器(ROM)。在合适的情况下，该ROM可以是掩模编程的ROM、可编程ROM(PROM)、可擦除PROM(EPROM)、电可擦除PROM(EEPROM)、电可改写ROM(EAROM)或闪存或者两个或更多个以上这些的组合。
处理器501通过读取并执行存储器502中存储的计算机程序指令，以实现上述实施例中的任意一种装配车间的生产管理方法。
在一个示例中，装配车间的生产管理设备还可包括通信接口503和总线510其中，如图5所示，处理器501、存储器502、通信接口503通过总线510连接并完成相互间的通信。
通信接口503，主要用于实现本发明实施例中各模块、装置、单元和/或设备之间的通信。
总线510包括硬件、软件或两者，将装配车间的生产管理设备的部件彼此耦接在一起。举例来说而非限制，总线可包括加速图形端口(AGP)或其他图形总线、增强工业标准架构(EISA)总线、前端总线(FSB)、超传输(HT)互连、工业标准架构(ISA)总线、无限带宽互连、低引脚数(LPC)总线、存储器总线、微信道架构(MCA)总线、外围组件互连(PCI)总线、PCI-Express(PCI-X)总线、串行高级技术附件(SATA)总线、视频电子标准协会局部(VLB)总线或其他合适的总线或者两个或更多个以上这些的组合。在合适的情况下，总线510可包括一个或多个总线。尽管本发明实施例描述和示出了特定的总线，但本发明考虑任何合适的总线或互连。
装配车间的生产管理设备可以基于获取到的用户语音数据，执行本发明实施例中的装配车间的生产管理方法，从而实现结合图3和图4描述的装配车间的生产管理方法和装置。
装配车间的生产管理设备可以为具有语音功能的智能设备内部的控制器或者控制中心，也可以为与该智能设备通信的外部设备。该智能设备具体可以但不限于为机器人，当智能设备具体为机器人时，装配车间的生产管理设备具体可以为机器人内部的控制器或者控制中心，也可以为与机器人通信的外部设备(例如，服务器、移动终端等)，本发明实施例对此不做限定。
另外，结合上述实施例中的装配车间的生产管理方法，本发明实施例可提供一种计算机可读存储介质来实现。该计算机可读存储介质上存储有计算机程序指令；该计算机程序指令被处理器执行时实现上述实施例中的任意一种装配车间的生产管理方法。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器和光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (15)
1.一种装配车间的生产管理系统，其特征在于，包括：物料管理模块、计划排程管理模块、生产调度模块、以及生产管理模块，其中，
所述物料管理模块，用于实时记录各种物料的物料信息；
所述计划排程管理模块，用于基于所述物料管理模块记录的所述各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据所述缺料清单确定生产计划，所述生产计划中包含多个待装配订单；
所述生产调度模块，用于基于所述计划排程管理模块确定的所述生产计划以及所述物料信息，利用预设算法确定所述多个待装配订单的生产顺序；
所述生产管理模块，用于基于所述生产调度模块确定的所述生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述计划排程管理模块还用于，接收用户输入的各个待装配订单的优先级，并将所述各个待装配订单的优先级发送至所述生产调度模块；
所述生产调度模块还用于，基于所述计划排程管理模块确定的所述生产计划、所述多个待装配订单的优先级、以及所述物料信息，利用预设算法确定所述多个待装配订单的生产顺序。
3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述计划排程管理模块，还用于：根据所述各个待装配订单配置的物料清单表，将包含相同物料数量大于预设数量阈值的所述多个待装配订单进行合并处理。
4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述物料信息包括以下一种或多种：库存信息、未来入库时间、未来入库数量、以及配料时间。
5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述生产调度模块，具体用于：
基于预先获取的所述多个待装配订单，初始化得到多个表征订单装配顺序的初始种群个体，每个初始种群个体对应所述多个待装配订单的一种排列组合；
利用预设算法对所述初始种群个体进行多次迭代，产生后代种群个体，在每代种群个体中确定N个种群个体，所述N个种群个体为每代种群个体中种群个体对应的目标值升序排列前N的种群个体，所述种群个体对应的目标值为依所述种群个体中待装配订单的排列顺序装配完成所有订单的时刻，N为自然数；
针对历史迭代确定出的所有种群个体中目标值最小的目标种群个体，变换所述目标种群个体中任一待装配订单的位置，产生新的第一种群个体，若确定所述第一种群个体对应的目标值小于所述目标种群个体对应的目标值，将所述第一种群个体中多个待装配订单的顺序确定为所述多个待装配订单的装配顺序。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述生产调度模块，具体用于：
若确定所述第一种群个体对应的目标值大于或等于所述目标种群个体对应的目标值，则循环执行如下步骤，直至确定当前第一种群个体对应的目标值小于当前目标种群个体对应的目标值，或者迭代次数大于或等于预设次数阈值：
变换所述当前第一种群个体中任一待装配订单的位置，生成当前第二种群个体；
若确定所述当前第二种群个体对应的目标值小于所述当前第一种群个体对应的目标值，将所述当前第二种群个体更新为第一种群个体，变换所述当前第一种群个体中任一待装配订单的位置，产生新的第二种群个体。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述生产调度模块，还用于：
若确定所述当前第二种群个体对应的目标值小于所述当前目标种群个体对应的目标值，将所述当前第二种群个体中多个待装配订单的顺序确定为所述多个待装配订单的装配顺序。
8.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述生产调度模块，具体用于：
利用预设算法更新初始概率矩阵，并利用更新后的概率矩阵生成多个种群个体，将生成的所述多个种群个体作为当前次迭代的后代种群个体，其中，所述初始概率矩阵是基于所述初始种群个体确定的。
9.根据权利要求5-8中任一项所述的系统，其特征在于，所述目标值采用如下公式确定：
T＝min(max(rs,aj+pj)+tjs)
其中，T为种群个体对应的目标值，min为求最小值函数，max为求最大值函数，rs为装配线s最早未占用时刻，aj为每个待装配订单所需物料的到达时刻，pj为每个待装配订单的配料时长，tjs为每个待装配订单的处理时长。
10.一种装配车间的生产管理方法，其特征在于，包括：
实时记录各种物料的物料信息；
基于记录的所述各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据所述缺料清单确定生产计划，所述生产计划中包含多个待装配订单；
基于确定的所述生产计划以及所述物料信息，利用预设算法确定所述多个待装配订单的生产顺序；
基于确定的所述生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述方法还包括，接收用户输入的各个待装配订单的优先级；
所述基于确定的所述生产计划以及所述物料信息，利用预设算法确定所述多个待装配订单的生产顺序，包括：
基于确定的所述生产计划、所述多个待装配订单的优先级、以及所述物料信息，利用预设算法确定所述多个待装配订单的生产顺序。
12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：根据各个待装配订单配置的物料清单表，将包含相同物料数量大于预设数量阈值的多个待装配订单进行合并处理。
13.一种装配车间的生产管理装置，其特征在于，包括：
物料监控模块，用于实时记录各种物料的物料信息；
第一处理模块，用于基于记录的所述各种物料的物料信息，确定缺料清单，并依据所述缺料清单确定生产计划，所述生产计划中包含多个待装配订单；
第二处理模块，用于基于确定的所述生产计划以及所述物料信息，利用预设算法确定所述多个待装配订单的生产顺序；
第三处理模块，用于基于确定的所述生产顺序派发工单，并记录各条装配线所处理待装配订单的进度信息。
14.一种装配车间的生产管理设备，其特征在于，包括：至少一个处理器、至少一个存储器以及存储在存储器中的计算机程序指令，当计算机程序指令被处理器执行时实现如权利要求10-12中任一项所述的装配车间的生产管理方法。
15.一种计算机存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序指令，当计算机程序指令被所述装配车间的生产管理设备的处理器执行时实现如权利要求10-12中任一项所述的装配车间的生产管理方法。
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