CN111538307A - 一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统 - Google Patents

一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统 Download PDF

Info

Publication number
CN111538307A
CN111538307A CN202010660038.7A CN202010660038A CN111538307A CN 111538307 A CN111538307 A CN 111538307A CN 202010660038 A CN202010660038 A CN 202010660038A CN 111538307 A CN111538307 A CN 111538307A
Authority
CN
China
Prior art keywords
production
task
node
current
change
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202010660038.7A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111538307B (zh
Inventor
唐水龙
田昂
王永帅
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shanghai Smartstate Technology Co ltd
Original Assignee
Shanghai Smartstate Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shanghai Smartstate Technology Co ltd filed Critical Shanghai Smartstate Technology Co ltd
Priority to CN202010660038.7A priority Critical patent/CN111538307B/zh
Publication of CN111538307A publication Critical patent/CN111538307A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111538307B publication Critical patent/CN111538307B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41885—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by modeling, simulation of the manufacturing system
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/32—Operator till task planning
    • G05B2219/32339—Object oriented modeling, design, analysis, implementation, simulation language
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)

Abstract

本发明提供了一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统，包括：将生产线内的每个设备映射成一个节点，明确每个节点的生产范围及生产参数，保证设备在明确的参数范围内使用；建立节点内的业务逻辑，以逻辑判定的方式完成节点内任务流程及节点间的流转；通过加工产品的特点及要求，选取相应的节点组合，构建其工艺路线。本发明通过以节点作为工艺路线中的最小单位，通过判定的形式完成节点间的流转，来灵活构建工艺路线的方法，解决了传统制造执行系统工艺路线固化、流转效率低下的问题，实现了制造执行系统可灵活对产线进行管控和任务调度。

Description

一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统
技术领域
本发明涉及车辆技术领域，具体地，涉及一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统，更为具体地，涉及一种车辆零部件的制造执行系统的工艺路线建模方法及系统。
背景技术
随着信息技术的发展和制造业信息化工程实施的深入，传统建模方法生成的是单一、刚性的工艺路线，未能有效地考虑面对不同产品时构建不同的生产路线、生产时其他任务占用、生产中发生换产任务等动态情况，造成加工等待甚至停止加工，使得工艺路线不得不重新修改或者某些资源重复使用而某些资源却很少利用，导致效率低下。
本发明公开了一种制造执行系统的工艺路线方法，通过选取设备作为节点，以节点为工艺路线中的最小单位来构建工艺路线，通过建立节点内的业务逻辑，以逻辑判定的方式完成节点内任务流程及节点间的流转。
专利文献CN109165430A（申请号：201810901717.1）公开了一种车辆智能工艺路线建模方法，包括：建立包含多个层级的车辆结构树模型，其中，所述车辆结构树模型的层级包括车辆的最小装配单元层级；建立包括多个工艺节点的工艺结构树模型，并将所述车辆结构树模型中的数据以最小装配单元层级引用至所述工艺结构树模型中对应的工艺节点，其中，所述工艺节点与车辆生产线的结构相对应。
针对现有技术的不足，本发明解决了传统制造执行系统工艺路线固化、流转效率低下的问题，实现了制造执行系统可灵活对产线进行管控和任务调度。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统。
根据本发明提供的一种制造执行系统的工艺路线建模方法，包括：
步骤M1：将生产线中的每一个设备映射成一个节点，明确每个节点的生产范围及生产参数，保证生产设备在确定的参数范围内使用；
步骤M2：建立节点内的业务逻辑，完成节点内任务流程的逻辑判定及节点内的流转；
步骤M3：通过加工产品的特点及要求，选取相应的节点组合，根据每个节点的生产范围、生产参数以及节点内的业务逻辑，构建相应的工艺路线。
优选地，所述步骤M1中的节点的生产参数包括：设备的运行参数、设备的采集参数和设备的控制参数。
优选地，所述步骤M2中节点内任务流程包括：
步骤M2.1：当前节点准备就绪，根据当前任务与当前节点的规则关系确认下一节点任务；
步骤M2.2：确认下一节点任务后，对当前生产任务与上一条生产工艺配方中的要素进行匹配，完成换产检查；
步骤M2.3：进行换产检查后，对生产类型与当前节点工艺配方进行匹配，完成齐套检查；
步骤M2.4：齐套检查通过后，调度输送设备运送工件，同时管控系统将生产任务下发给自动化系统；
步骤M2.5：生产任务下发后，自动化系统完成发送进站信号和物料号给管控系统；管控系统进行加工就绪校验，检验物料是否匹配；
步骤M2.6：加工就绪校验成功后，根据产线任务列表进行换产准备校验，完成换产准备校验，同时自动化系统给管控系统开始作业信号开始作业；
步骤M2.7：完成作业后，获取下一节点信息；
步骤M2,8：判定下一节点信息，当下一节点存在缓存区，则调度物流输送到缓存区；当下一节点不存在缓存区，则等待下一节点调度物流设备拉取物料；根据下一个节点信息，将工件运送至不同的地方，完成工件出站；
步骤M2.9：工件出站后，更新任务状态，确认下一节点。
优选地，所述换产准备的逻辑判定包括：当前生产任务与上一条生产任务工艺配方中的换产要素进行匹配，当不匹配时，则生成换产任务，并执行换产任务，同时查询对应的换产准备是否生成并已经执行完成，同时更新节点状态；当匹配时，则不需要生成换产任务，执行齐套检查；
所述齐套检查的逻辑判定包括：根据当前节点任务队列查询，生产类型与当前节点工艺配方是否匹配；当不匹配时，则需要等待设备就绪或者进行人工干预，再进行齐套检查；当匹配时，则完成了齐套检查。
优选地，所述换产准备校验的逻辑判定包括：节点执行当前任务时，需要根据产线任务列表判定是否需要执行换产，获取产线列表中与当前执行任务物料号不相同的下一个任务进行判定，判定当前执行的任务节点是否在下一个任务的工艺路线中，如果存在，则当前任务节点与下一个任务节点配置的工艺配方中的换产要素进行匹配，当换产要素不匹配时，则需要进行换产；
当需要换产时，则根据换产准备时间和当前节点的生产节拍时间，配置动态规则触发换产准备；换产准备时间/生产节拍时间=提前任务数；获取提前任务数所对应的任务号与当前的任务号进行匹配，当一致时，则启动换产准备；当不一致时，则完成作业，并获取下一个节点信息；
所述获取下一节点信息的逻辑判定包括：判断当前生产任务是否为抽检件，当当前生产任务属于抽检件时，则属于抽检流程；当当前生产任务不属于抽检件时，则根据预设的工艺模型获取下一节点，同时插入一条数据到下一节点的生产队列。
所述工艺模型是指设备及其所要进行加工的工艺参数，例如包含生产参数、加工范围等。作用是可以将设备以工艺模型的形式动态的结合起来，串联起整个生产线。
根据本发明提供的一种制造执行系统的工艺路线建模系统，包括：
模块M1：将生产线中的每一个设备映射成一个节点，明确每个节点的生产范围及生产参数，保证生产设备在确定的参数范围内使用；
模块M2：建立节点内的业务逻辑，完成节点内任务流程的逻辑判定及节点内的流转；
模块M3：通过加工产品的特点及要求，选取相应的节点组合，根据每个节点的生产范围、生产参数以及节点内的业务逻辑，构建相应的工艺路线。
优选地，所述模块M1中的节点的生产参数包括：设备的运行参数、设备的采集参数和设备的控制参数。
优选地，所述模块M2中节点内任务流程包括：
模块M2.1：当前节点准备就绪，根据当前任务与当前节点的规则关系确认下一节点任务；
模块M2.2：确认下一节点任务后，对当前生产任务与上一条生产工艺配方中的要素进行匹配，完成换产检查；
模块M2.3：进行换产检查后，对生产类型与当前节点工艺配方进行匹配，完成齐套检查；
模块M2.4：齐套检查通过后，调度输送设备运送工件，同时管控系统将生产任务下发给自动化系统；
模块M2.5：生产任务下发后，自动化系统完成发送进站信号和物料号给管控系统；管控系统进行加工就绪校验，检验物料是否匹配；
模块M2.6：加工就绪校验成功后，根据产线任务列表进行换产准备校验，完成换产准备校验，同时自动化系统给管控系统开始作业信号开始作业；
模块M2.7：完成作业后，获取下一节点信息；
模块M2,8：判定下一节点信息，当下一节点存在缓存区，则调度物流输送到缓存区；当下一节点不存在缓存区，则等待下一节点调度物流设备拉取物料；根据下一个节点信息，将工件运送至不同的地方，完成工件出站；
模块M2.9：工件出站后，更新任务状态，确认下一节点。
优选地，所述换产准备的逻辑判定包括：当前生产任务与上一条生产任务工艺配方中的换产要素进行匹配，当不匹配时，则生成换产任务，并执行换产任务，同时查询对应的换产准备是否生成并已经执行完成，同时更新节点状态；当匹配时，则不需要生成换产任务，执行齐套检查；
所述齐套检查的逻辑判定包括：根据当前节点任务队列查询，生产类型与当前节点工艺配方是否匹配；当不匹配时，则需要等待设备就绪或者进行人工干预，再进行齐套检查；当匹配时，则完成了齐套检查。
优选地，所述换产准备校验的逻辑判定包括：节点执行当前任务时，需要根据产线任务列表判定是否需要执行换产，获取产线列表中与当前执行任务物料号不相同的下一个任务进行判定，判定当前执行的任务节点是否在下一个任务的工艺路线中，如果存在，则当前任务节点与下一个任务节点配置的工艺配方中的换产要素进行匹配，当换产要素不匹配时，则需要进行换产；
当需要换产时，则根据换产准备时间和当前节点的生产节拍时间，配置动态规则触发换产准备；换产准备时间/生产节拍时间=提前任务数；获取提前任务数所对应的任务号与当前的任务号进行匹配，当一致时，则启动换产准备；当不一致时，则完成作业，并获取下一个节点信息；
所述获取下一节点信息的逻辑判定包括：判断当前生产任务是否为抽检件，当当前生产任务属于抽检件时，则属于抽检流程；当当前生产任务不属于抽检件时，则根据预设的工艺模型获取下一节点，同时插入一条数据到下一节点的生产队列。
所述工艺模型是指设备及其所要进行加工的工艺参数，例如包含生产参数、加工范围等。作用是可以将设备以工艺模型的形式动态的结合起来，串联起整个生产线。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
1、本发明通过以节点作为工艺路线中的最小单位，通过判定的形式完成节点间的流转，来灵活构建工艺路线的方法，解决了传统制造执行系统工艺路线固化、流转效率低下的问题，实现了制造执行系统可灵活对产线进行管控和任务调度；
2、通过将生产线内的每个设备映射成一个节点的技术特征，可以不从每个设备的功用为出发点来建立工艺路线，而是从更宏观的角度来建立工艺路线，使得建立的工艺路线更加简洁和完整；
3、通过加工产品的特点及要求，选取相应的节点组合，构建其工艺路线，针对不同的加工产品可以选择不同的节点，建立不同的工艺路线，这样的方式更加动态与灵活。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明中工艺路线建模方法的流程图；
图2为本发明中工艺路线建模方法中，第二步建立节点内的业务逻辑的流程图；
图3为执行制造系统与产线一体化调试方法流程图；
图4为制造执行系统方法中的调试虚拟PLC程序流程图；
图5为换产准备示例的流程图；
图6为整个加工换产的系统框架的流程图；
图7为数字化产线虚拟调试方法的框架图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
本发明解决了将设备转换为节点时，如何实时获取每个设备的生产参数，例如温度、功率、电流等，保证设备在正确的生产范围内进行；建立节点内业务逻辑时，不仅要按照生产流程来加工物件，还要及时进行其他的检查，例如换产检查、齐套检查等，每一个检查都涉及许多参数，所以进行合理的时间上、空间上的参数规划很重要，可以保证生产线合理、高效的运转；
一种制造执行系统与产线一体化虚拟调试的方法，如图7所示，根据真实产线的设计要求，编写虚拟PLC程序；利用虚拟调试的方式调试虚拟PLC程序；制造执行系统下发指令控制虚拟PLC程序；用虚拟PLC程序控制工厂产线的虚拟模型；根据设计的真实产线，判断工厂产线的虚拟模型的运行结果是否需要对制造执行系统进行调试和整改，直至工厂产线的虚拟模型的运行结果与设计的真实产线相一致；
判断虚拟PLC程序与真实的PLC程序控制效果是否相同，对虚拟PLC程序进行整改和调试；
根据工厂产线的虚拟模型的虚拟产线与设计的真实的产线信息是否相同，当虚拟产线与设计的真实的产线信息不相同时，则利用虚拟调试的方式调试虚拟PLC程序。
所述对虚拟PLC程序进行整改和调试包括用虚拟调试的方法根据不同点逐步修改虚拟PLC程序。
所述根据不同点逐步修改虚拟PLC程序是指从虚拟产线开始工位到产线结束工位，对每一个用虚拟PLC控制的工位进行测试，与设计产线的该点的产能、节拍等信息进行比较，如果有差别，则根据差别修改该工位的虚拟PLC程序，如无差别，则调试下一个点。
虚拟PLC程序根据制造执行系统的指令控制工厂产线的虚拟模型中每一台虚拟产线设备的运行。
所述工厂产线的虚拟模型是在虚拟测试软件中建立所设计的工厂产线的虚拟模型，对工厂产线的各个设备包括设备的动作、设备的信号特性进行正确的定义，利用虚拟PLC程序控制所建立的工厂产线的虚拟模型；
虚拟测试软件与制造执行系统连接，判断工厂产线的虚拟模型的虚拟产线与所设计的真实产线信息是否相同，当虚拟产线与所设计的产线信息不相同时，则对制造执行系统进行整改和调试，直至虚拟产线与所设计的产线的信息相同。
具体地，所述与设计的产线信息相一致包括：与设计的产线信息包括节拍信息、产能信息、工艺信息。
根据本发明提供的一种制造执行系统的工艺路线建模方法，包括：
步骤M1：将生产线中的每一个设备映射成一个节点，明确每个节点的生产范围及生产参数，保证生产设备在确定的参数范围内使用；
步骤M2：建立节点内的业务逻辑，完成节点内任务流程的逻辑判定及节点内的流转；
步骤M3：通过加工产品的特点及要求，选取相应的节点组合，根据每个节点的生产范围、生产参数以及节点内的业务逻辑，构建相应的工艺路线。
所述节点组合是指不同工件有不同的加工过程；例如：元件1的工艺路线包括节点123，工件2的工艺路线包括节点134；
具体地，所述步骤M1中的节点的生产参数包括：设备的运行参数、设备的采集参数和设备的控制参数。
具体地，所述步骤M2中节点内任务流程包括：
步骤M2.1：当前节点准备就绪，根据当前任务与当前节点的规则关系确认下一节点任务；
所述节点的规则是根据节点内的任务类型，确定任务类型对应的工艺路线及节点流转顺序，然后确定工艺路线下一节点对应的设备；
步骤M2.2：确认下一节点任务后，对当前生产任务与上一条生产工艺配方中的要素进行匹配，完成换产检查；
换产校验:节点执行任务(A任务)时，需要根据产线任务列表判定是否需要执行换产(获取产线列表中与执行任务物料号不相同的第一条数据(B任务)进行判定，首先判定A任务当前执行的节点是否在B任务的工艺路线中，如果存在则对A、B节点配置的工艺配方 中的换产要素进行匹配进行对比，如果数据不一致则 判定为需要换产)
（主要的要素是物料号，其余包含工装、夹具）
步骤M2.3：进行换产检查后，对生产类型与当前节点工艺配方进行匹配，完成齐套检查；
步骤M2.4：齐套检查通过后，调度输送设备运送工件，同时管控系统将生产任务下发给自动化系统；
所述齐套检查的参数包括：刀具匹配和刀具寿命、NC程序匹配和工装匹配；
步骤M2.5：生产任务下发后，自动化系统完成发送进站信号和物料号给管控系统；管控系统进行加工就绪校验，检验物料是否匹配；
步骤M2.6：加工就绪校验成功后，根据产线任务列表进行换产准备校验，完成换产准备校验，同时自动化系统给管控系统开始作业信号开始作业；
步骤M2.7：完成作业后，获取下一节点信息；
步骤M2,8：判定下一节点信息，当下一节点存在缓存区，则调度物流输送到缓存区；当下一节点不存在缓存区，则等待下一节点调度物流设备拉取物料；根据下一个节点信息，将工件运送至不同的地方，完成工件出站；
步骤M2.9：工件出站后，更新任务状态，确认下一节点。
具体地，所述换产准备的逻辑判定包括：按照时间排序，优先获取上一条生产任务物料号相同的数据，如果列表中没有相同物料号数据，则返回第一条数据(查询任务规则待定)。
当前生产任务与上一条生产任务工艺配方中的换产要素进行匹配，当不匹配时，则生成换产任务，并执行换产任务，同时查询对应的换产准备是否生成并已经执行完成，同时更新节点状态；当匹配时，则不需要生成换产任务，执行齐套检查；
所述齐套检查的逻辑判定包括：根据当前节点任务队列查询，生产类型与当前节点工艺配方是否匹配；当不匹配时，则需要等待设备就绪或者进行人工干预，再进行齐套检查；当匹配时，则完成了齐套检查。
具体地，所述换产准备校验的逻辑判定包括：节点执行当前任务时，需要根据产线任务列表判定是否需要执行换产，获取产线列表中与当前执行任务物料号不相同的下一个任务进行判定，判定当前执行的任务节点是否在下一个任务的工艺路线中，如果存在，则当前任务节点与下一个任务节点配置的工艺配方中的换产要素进行匹配，当换产要素不匹配时，则需要进行换产；
当需要换产时，则根据换产准备时间和当前节点的生产节拍时间，配置动态规则触发换产准备；换产准备时间/生产节拍时间=提前任务数；获取提前任务数所对应的任务号与当前的任务号进行匹配，当一致时，则启动换产准备；当不一致时，则完成作业，并获取下一个节点信息；
所述获取下一节点信息的逻辑判定包括：判断当前生产任务是否为抽检件，当当前生产任务属于抽检件时，则属于抽检流程；当当前生产任务不属于抽检件时，则根据预设的工艺模型获取下一节点，同时插入一条数据到下一节点的生产队列。
所述工艺模型是指设备及其所要进行加工的工艺参数，例如包含生产参数、加工范围等。作用是可以将设备以工艺模型的形式动态的结合起来，串联起整个生产线。
具体地，换产的提前准备生产队列数是基于动态重构的柔性换产的计算算法，整条生产加工流程及换产准备的判定条件而定；
换产准备校验步骤S1：当整条产线的管控系统中出现不同的生产队列时，进行换产准备校验；
提前准备生产队列个数步骤S2：当完成换产准备校验成功后，基于动态重构的柔性换产的计算算法，得到换产的提前准备生产队列个数，可以豁免节拍与节拍之间的等待时间；
调用换产指令步骤S3：根据换产的提前准备生产队列个数，管控系统提前发出换产准备指令，调用换产指令，例如：当前一个工位加工序列达到指定的步数时，调用AGV小车提前搬运对应工艺参数中夹具等，完成柔性换产生产线构建；
所述提前准备的生产队列个数即提前的换产准备出发的时间。
具体地，所述换产准备校验步骤S1中整条产线的管控系统包括预设数量的生产序列，生产序列中包括不同的零件；
所述换产准备校验包括：当当前生产队列中零件的指针地址与下一个生产队列的首地址的距离个数等于预设值时，换产准备校验成功；当当前生产队列中零件的指针地址与下一个生产队列的首地址的距离个数大于预设值时，换产准备校验失败，继续正常的生产作业，进行下一个节点生产任务队列，更新任务状态，继续循环。
具体地，所述提前准备生产队列个数步骤S2中动态重构的柔性换产的计算算法包括：
Figure 125179DEST_PATH_IMAGE001
。
提前准备的生产队列个数就是提前准备的时间，在管控系统的生产队列中，提前在前一个工件生产队列对应计算的个数发出换产准备指令；
换产的提前准备生产队列数可以通过生产队列个数来刻画提前准备的时间，如果只是利用生产经验固化提前准备时间，不符合所述的柔性生产；
具体地，所述提前准备的生产队列个数在（n-1）A和nA之间，管控系统会在结束产品A批次之前n个生产等待序列数发出换产准备指令；
当提前准备的生产队列个数非常小（小到与实际不相符合时）可以考虑给它增加到某个固定值来确保与实际的可行性相符合。
具体地，所述调用换产指令步骤S3包括：根据换产的提前准备生产队列个数，管控系统根据前一个工位加工序列达到预设的步数时，发出换产准备指令，管控系统调用PLC系统和WMS系统进行换产准备。
我们的管控系统是整条产线的控制中心，但是，我们的PLC系统和WMS系统（用于管理AGV）两个系统是独立的，但是均和管控系统进行通讯，具体的一些操作指令我们不会在管控系统中进行发出，而是大致告诉PLC或者WMS一些需求，然后两个系统进行详细的操作。
根据本发明提供的一种制造执行系统的工艺路线建模系统，包括：如图1所示，
模块M1：将生产线中的每一个设备映射成一个节点，明确每个节点的生产范围及生产参数，保证生产设备在确定的参数范围内使用；
模块M2：建立节点内的业务逻辑，完成节点内任务流程的逻辑判定及节点内的流转；
模块M3：通过加工产品的特点及要求，选取相应的节点组合，根据每个节点的生产范围、生产参数以及节点内的业务逻辑，构建相应的工艺路线。
所述节点组合是指不同工件有不同的加工过程；例如：元件1的工艺路线包括节点123，工件2的工艺路线是134；
具体地，所述模块M1中的节点的生产参数包括：设备的运行参数、设备的采集参数和设备的控制参数。
具体地，所述模块M2中节点内任务流程包括：如图2所示，
模块M2.1：当前节点准备就绪，根据当前任务与当前节点的规则关系确认下一节点任务；
所述节点的规则是根据节点内的任务类型，确定任务类型对应的工艺路线及节点流转顺序，然后确定工艺路线下一节点对应的设备；
模块M2.2：确认下一节点任务后，对当前生产任务与上一条生产工艺配方中的要素进行匹配，完成换产检查；
换产校验:节点执行任务(A任务)时，需要根据产线任务列表判定是否需要执行换产(获取产线列表中与执行任务物料号不相同的第一条数据(B任务)进行判定，首先判定A任务当前执行的节点是否在B任务的工艺路线中，如果存在则对A、B节点配置的工艺配方 中的换产要素进行匹配进行对比，如果数据不一致则 判定为需要换产)
（主要的要素是物料号，其余包含工装、夹具）
模块M2.3：进行换产检查后，对生产类型与当前节点工艺配方进行匹配，完成齐套检查；
模块M2.4：齐套检查通过后，调度输送设备运送工件，同时管控系统将生产任务下发给自动化系统；
所述齐套检查的参数包括：刀具匹配和刀具寿命、NC程序匹配和工装匹配；
模块M2.5：生产任务下发后，自动化系统完成发送进站信号和物料号给管控系统；管控系统进行加工就绪校验，检验物料是否匹配；
模块M2.6：加工就绪校验成功后，根据产线任务列表进行换产准备校验，完成换产准备校验，同时自动化系统给管控系统开始作业信号开始作业；
模块M2.7：完成作业后，获取下一节点信息；
模块M2,8：判定下一节点信息，当下一节点存在缓存区，则调度物流输送到缓存区；当下一节点不存在缓存区，则等待下一节点调度物流设备拉取物料；根据下一个节点信息，将工件运送至不同的地方，完成工件出站；
模块M2.9：工件出站后，更新任务状态，确认下一节点。
具体地，所述换产准备的逻辑判定包括：按照时间排序，优先获取上一条生产任务物料号相同的数据，如果列表中没有相同物料号数据，则返回第一条数据(查询任务规则待定)。
当前生产任务与上一条生产任务工艺配方中的换产要素进行匹配，当不匹配时，则生成换产任务，并执行换产任务，同时查询对应的换产准备是否生成并已经执行完成，同时更新节点状态；当匹配时，则不需要生成换产任务，执行齐套检查；
所述齐套检查的逻辑判定包括：根据当前节点任务队列查询，生产类型与当前节点工艺配方是否匹配；当不匹配时，则需要等待设备就绪或者进行人工干预，再进行齐套检查；当匹配时，则完成了齐套检查。
具体地，所述换产准备校验的逻辑判定包括：节点执行当前任务时，需要根据产线任务列表判定是否需要执行换产，获取产线列表中与当前执行任务物料号不相同的下一个任务进行判定，判定当前执行的任务节点是否在下一个任务的工艺路线中，如果存在，则当前任务节点与下一个任务节点配置的工艺配方中的换产要素进行匹配，当换产要素不匹配时，则需要进行换产；
当需要换产时，则根据换产准备时间和当前节点的生产节拍时间，配置动态规则触发换产准备；换产准备时间/生产节拍时间=提前任务数；获取提前任务数所对应的任务号与当前的任务号进行匹配，当一致时，则启动换产准备；当不一致时，则完成作业，并获取下一个节点信息；
所述获取下一节点信息的逻辑判定包括：判断当前生产任务是否为抽检件，当当前生产任务属于抽检件时，则属于抽检流程；当当前生产任务不属于抽检件时，则根据预设的工艺模型获取下一节点，同时插入一条数据到下一节点的生产队列。
所述工艺模型是指设备及其所要进行加工的工艺参数，例如包含生产参数、加工范围等。作用是可以将设备以工艺模型的形式动态的结合起来，串联起整个生产线。
具体地，换产的提前准备生产队列数是基于动态重构的柔性换产的计算算法，整条生产加工流程及换产准备的判定条件而定；
换产准备校验模块S1：当整条产线的管控系统中出现不同的生产队列时，进行换产准备校验；
提前准备生产队列个数模块S2：当完成换产准备校验成功后，基于动态重构的柔性换产的计算算法，得到换产的提前准备生产队列个数，可以豁免节拍与节拍之间的等待时间；
调用换产指令模块S3：根据换产的提前准备生产队列个数，管控系统提前发出换产准备指令，调用换产指令，例如：当前一个工位加工序列达到指定的步数时，调用AGV小车提前搬运对应工艺参数中夹具等，完成柔性换产生产线构建；
所述提前准备的生产队列个数即提前的换产准备出发的时间。
具体地，所述换产准备校验模块S1中整条产线的管控系统包括预设数量的生产序列，生产序列中包括不同的零件；
所述换产准备校验包括：当当前生产队列中零件的指针地址与下一个生产队列的首地址的距离个数等于预设值时，换产准备校验成功；当当前生产队列中零件的指针地址与下一个生产队列的首地址的距离个数大于预设值时，换产准备校验失败，继续正常的生产作业，进行下一个节点生产任务队列，更新任务状态，继续循环。
具体地，所述提前准备生产队列个数模块S2中动态重构的柔性换产的计算算法包括：
Figure 9697DEST_PATH_IMAGE002
。
提前准备的生产队列个数就是提前准备的时间，在管控系统的生产队列中，提前在前一个工件生产队列对应计算的个数发出换产准备指令；
换产的提前准备生产队列数可以通过生产队列个数来刻画提前准备的时间，如果只是利用生产经验固化提前准备时间，不符合所述的柔性生产；
具体地，所述提前准备的生产队列个数在（n-1）A和nA之间，管控系统会在结束产品A批次之前n个生产等待序列数发出换产准备指令；
当提前准备的生产队列个数非常小（小到与实际不相符合时）可以考虑给它增加到某个固定值来确保与实际的可行性相符合。
具体地，所述调用换产指令模块S3包括：根据换产的提前准备生产队列个数，管控系统根据前一个工位加工序列达到预设的步数时，发出换产准备指令，管控系统调用PLC系统和WMS系统进行换产准备。
我们的管控系统是整条产线的控制中心，但是，我们的PLC系统和WMS系统（用于管理AGV）两个系统是独立的，但是均和管控系统进行通讯，具体的一些操作指令我们不会在管控系统中进行发出，而是大致告诉PLC或者WMS一些需求，然后两个系统进行详细的操作，如图6所示。
实施例2
实施例2是实施例1的变化例
针对柔性换产生产线制造执行系统生产队列，以所述动态重构的形式对生产序列进行构建，提高生产效率。如图5所示，
进一步地，所述的根本做法在于，所述的整条产线的管控系统中有若干的生产序列，这些生产序列中有不同的零件A、B等。
进一步地，当加工完A的时候再加工B，我们就需要小幅度更换生产工艺配方，如果是人为更换，可能对于笨重的夹具人力不可及，我们就需要AGV来搬运夹具等换产准备。
进一步地，如果只是等待A产品的加工完毕，再在管控系统中发出换产准备指令，两个节拍之间就会增加无效等待时间，降低生产效率。
进一步地，本发明内容就是消除所述的这个节拍之间的无效时间，具体的公式是：
提前的生产序列数=换产准备时间T/生产当前产品的节拍时间
进一步地，这样提前在所述的管控系统中，在提前的生产序列数时发出换产准备指令，调用AGV换产指令。进一步地，当提前的生产序列数在（n-1）A和nA之间，管控系统就会在结束产品A批次之前n个生产等待序列数发出换产准备指令。
这其中不排除所述的提前的生产序列数小于1的情况，进一步地，当在生产A批次最后一个生产序列时，就要发出换产准备指令了，我们需要提前知道这个换产准备的时间t，然后在生产加工A结束前时间t管控系统发出指令开始换产准备，这样刚好做到正好，不会散耗节拍之间的时间，也不占用AGV在换产准备时的无效等待，提高AGV的利用率。
实施例3
实施例3是实施例1的变化例
实施例3公开了一种制造执行系统与产线一体化虚拟调试方法，参见图3所示，该方法包括：
步骤N01:判断虚拟PLC程序是否与真实的PLC程序的控制结果相同,参见图4所示；
步骤N02:用编写的虚拟PLC程序控制虚拟产线运行，如果虚拟产线的产能、节拍和工艺等信息与设计产线的相同，则说明所述的虚拟PLC程序与真实的PLC程序控制结果相同；
步骤N03:若制造执行系统控制下的虚拟产线的产能、节拍和工艺等信息与所设计的产线不同，则根据不同点逐步修改虚拟PLC程序，完成后转到步骤N02,直到所述的虚拟PLC程序与真实的PLC程序控制结果相同时转到步骤N04;
由此可见，在本实施例中，调试虚拟PLC程序的前提时所搭建的虚拟工厂产线必须与所设计的产线的所有特性一致。
步骤N04:用上述调试好的虚拟PLC程序调试制造执行系统；
参见图3所示，上一实施例步骤N04具体可以下面步骤N05～N09，具体如下：
步骤NO4:利用虚拟调试软件中已经定义好的接口，连接待调试的制造执行系统与所用的虚拟调试软件；
步骤N05:待调试的制造执行系统向虚拟PLC程序下发加工指令；
步骤N06:虚拟PLC程序接收到加工指令后控制虚拟产线模型运行；
步骤N07:判断虚拟产线与所设计的产线的产能、节拍和工艺等信息是否相同；
步骤N08:若虚拟产线与所设计的产线的产能、节拍和工艺等信息相同，则待调试的智能制造系统符合生产管理的要求，可用于对实际生产线的控制管理；
步骤N09:若虚拟产线与所设计的产线的产能、节拍和工艺等信息不相同，则，则对制造执行系统进行整改，完成后转到步骤N08,直到虚拟产线与所设计的产线的产能、节拍和工艺等信息相同为止。
本领域技术人员知道，除了以纯计算机可读程序代码方式实现本发明提供的系统、装置及其各个模块以外，完全可以通过将方法步骤进行逻辑编程来使得本发明提供的系统、装置及其各个模块以逻辑门、开关、专用集成电路、可编程逻辑控制器以及嵌入式微控制器等的形式来实现相同程序。所以，本发明提供的系统、装置及其各个模块可以被认为是一种硬件部件，而对其内包括的用于实现各种程序的模块也可以视为硬件部件内的结构；也可以将用于实现各种功能的模块视为既可以是实现方法的软件程序又可以是硬件部件内的结构。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (10)

1.一种制造执行系统的工艺路线建模方法，其特征在于，包括：
步骤M1：将生产线中的每一个设备映射成一个节点，明确每个节点的生产范围及生产参数，保证生产设备在确定的参数范围内使用；
步骤M2：建立节点内的业务逻辑，完成节点内任务流程的逻辑判定及节点内的流转；
步骤M3：通过加工产品的特点及要求，选取相应的节点组合，根据每个节点的生产范围、生产参数以及节点内的业务逻辑，构建相应的工艺路线；
所述步骤M2中节点内任务流程包括：
步骤M2.1：当前节点准备就绪，根据当前任务与当前节点的规则关系确认下一节点任务；
步骤M2.2：确认下一节点任务后，对当前生产任务与上一条生产工艺配方中的要素进行匹配，完成换产检查；
步骤M2.3：进行换产检查后，对生产类型与当前节点工艺配方进行匹配，完成齐套检查；
步骤M2.4：齐套检查通过后，调度输送设备运送工件，同时管控系统将生产任务下发给自动化系统；
步骤M2.5：生产任务下发后，自动化系统完成发送进站信号和物料号给管控系统；管控系统进行加工就绪校验，检验物料是否匹配；
步骤M2.6：加工就绪校验成功后，根据产线任务列表进行换产准备校验，完成换产准备校验，同时自动化系统给管控系统开始作业信号开始作业；
步骤M2.7：完成作业后，获取下一节点信息；
步骤M2,8：判定下一节点信息，当下一节点存在缓存区，则调度物流输送到缓存区；当下一节点不存在缓存区，则等待下一节点调度物流设备拉取物料；根据下一个节点信息，将工件运送至不同的地方，完成工件出站；
步骤M2.9：工件出站后，更新任务状态，确认下一节点。
2.根据权利要求1所述的一种制造执行系统的工艺路线建模方法，其特征在于，所述步骤M1中的节点的生产参数包括：设备的运行参数、设备的采集参数和设备的控制参数。
3.根据权利要求1所述的一种制造执行系统的工艺路线建模方法，其特征在于，所述换产准备的逻辑判定包括：当前生产任务与上一条生产任务工艺配方中的换产要素进行匹配，当不匹配时，则生成换产任务，并执行换产任务，同时查询对应的换产准备是否生成并已经执行完成，同时更新节点状态；当匹配时，则不需要生成换产任务，执行齐套检查；
所述齐套检查的逻辑判定包括：根据当前节点任务队列查询，生产类型与当前节点工艺配方是否匹配；当不匹配时，则需要等待设备就绪或者进行人工干预，再进行齐套检查；当匹配时，则完成了齐套检查。
4.根据权利要求1所述的一种制造执行系统的工艺路线建模方法，其特征在于，所述换产准备校验的逻辑判定包括：节点执行当前任务时，需要根据产线任务列表判定是否需要执行换产，获取产线列表中与当前执行任务物料号不相同的下一个任务进行判定，判定当前执行的任务节点是否在下一个任务的工艺路线中，如果存在，则当前任务节点与下一个任务节点配置的工艺配方中的换产要素进行匹配，当换产要素不匹配时，则需要进行换产；
当需要换产时，则根据换产准备时间和当前节点的生产节拍时间，配置动态规则触发换产准备；换产准备时间/生产节拍时间=提前任务数；获取提前任务数所对应的任务号与当前的任务号进行匹配，当一致时，则启动换产准备；当不一致时，则完成作业，并获取下一个节点信息。
5.根据权利要求1所述的一种制造执行系统的工艺路线建模方法，其特征在于，所述获取下一节点信息的逻辑判定包括：判断当前生产任务是否为抽检件，当当前生产任务属于抽检件时，则属于抽检流程；当当前生产任务不属于抽检件时，则根据预设的工艺模型获取下一节点，同时插入一条数据到下一节点的生产队列；
所述工艺模型是设备及设备所要进行加工的工艺参数，将设备以工艺模型的形式动态结合起来，串联起整个生产线。
6.一种制造执行系统的工艺路线建模系统，其特征在于，包括：
模块M1：将生产线中的每一个设备映射成一个节点，明确每个节点的生产范围及生产参数，保证生产设备在确定的参数范围内使用；
模块M2：建立节点内的业务逻辑，完成节点内任务流程的逻辑判定及节点内的流转；
模块M3：通过加工产品的特点及要求，选取相应的节点组合，根据每个节点的生产范围、生产参数以及节点内的业务逻辑，构建相应的工艺路线；
所述模块M2中节点内任务流程包括：
模块M2.1：当前节点准备就绪，根据当前任务与当前节点的规则关系确认下一节点任务；
模块M2.2：确认下一节点任务后，对当前生产任务与上一条生产工艺配方中的要素进行匹配，完成换产检查；
模块M2.3：进行换产检查后，对生产类型与当前节点工艺配方进行匹配，完成齐套检查；
模块M2.4：齐套检查通过后，调度输送设备运送工件，同时管控系统将生产任务下发给自动化系统；
模块M2.5：生产任务下发后，自动化系统完成发送进站信号和物料号给管控系统；管控系统进行加工就绪校验，检验物料是否匹配；
模块M2.6：加工就绪校验成功后，根据产线任务列表进行换产准备校验，完成换产准备校验，同时自动化系统给管控系统开始作业信号开始作业；
模块M2.7：完成作业后，获取下一节点信息；
模块M2,8：判定下一节点信息，当下一节点存在缓存区，则调度物流输送到缓存区；当下一节点不存在缓存区，则等待下一节点调度物流设备拉取物料；根据下一个节点信息，将工件运送至不同的地方，完成工件出站；
模块M2.9：工件出站后，更新任务状态，确认下一节点。
7.根据权利要求6所述的一种制造执行系统的工艺路线建模系统，其特征在于，所述模块M1中的节点的生产参数包括：设备的运行参数、设备的采集参数和设备的控制参数。
8.根据权利要求6所述的一种制造执行系统的工艺路线建模系统，其特征在于，所述换产准备的逻辑判定包括：当前生产任务与上一条生产任务工艺配方中的换产要素进行匹配，当不匹配时，则生成换产任务，并执行换产任务，同时查询对应的换产准备是否生成并已经执行完成，同时更新节点状态；当匹配时，则不需要生成换产任务，执行齐套检查；
所述齐套检查的逻辑判定包括：根据当前节点任务队列查询，生产类型与当前节点工艺配方是否匹配；当不匹配时，则需要等待设备就绪或者进行人工干预，再进行齐套检查；当匹配时，则完成了齐套检查。
9.根据权利要求6所述的一种制造执行系统的工艺路线建模系统，其特征在于，所述换产准备校验的逻辑判定包括：节点执行当前任务时，需要根据产线任务列表判定是否需要执行换产，获取产线列表中与当前执行任务物料号不相同的下一个任务进行判定，判定当前执行的任务节点是否在下一个任务的工艺路线中，如果存在，则当前任务节点与下一个任务节点配置的工艺配方中的换产要素进行匹配，当换产要素不匹配时，则需要进行换产；
当需要换产时，则根据换产准备时间和当前节点的生产节拍时间，配置动态规则触发换产准备；换产准备时间/生产节拍时间=提前任务数；获取提前任务数所对应的任务号与当前的任务号进行匹配，当一致时，则启动换产准备；当不一致时，则完成作业，并获取下一个节点信息。
10.根据权利要求6所述的一种制造执行系统的工艺路线建模系统，其特征在于，所述获取下一节点信息的逻辑判定包括：判断当前生产任务是否为抽检件，当当前生产任务属于抽检件时，则属于抽检流程；当当前生产任务不属于抽检件时，则根据预设的工艺模型获取下一节点，同时插入一条数据到下一节点的生产队列；
所述工艺模型是设备及设备所要进行加工的工艺参数，将设备以工艺模型的形式动态结合起来，串联起整个生产线。
CN202010660038.7A 2020-07-10 2020-07-10 一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统 Active CN111538307B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010660038.7A CN111538307B (zh) 2020-07-10 2020-07-10 一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010660038.7A CN111538307B (zh) 2020-07-10 2020-07-10 一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111538307A true CN111538307A (zh) 2020-08-14
CN111538307B CN111538307B (zh) 2020-10-13

Family

ID=71968982

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010660038.7A Active CN111538307B (zh) 2020-07-10 2020-07-10 一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111538307B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115062991A (zh) * 2022-06-24 2022-09-16 陕西法士特齿轮有限责任公司 一种刀具齐套性检查方法、系统及存储介质
CN115511363A (zh) * 2022-10-19 2022-12-23 深圳一道创新技术有限公司 一种工艺路线图形化配置方法、系统、设备及存储介质
CN115826548A (zh) * 2023-02-22 2023-03-21 中国电子工程设计院有限公司 一种动态模拟半导体生产系统废气处理的方法及装置
CN116360376A (zh) * 2023-05-31 2023-06-30 超音速人工智能科技股份有限公司 一种基于mes系统的机台设备作业参数处理方法及系统
CN117434871A (zh) * 2023-12-07 2024-01-23 成都芯极客科技有限公司 一种针对实验批次的制程参数动态管理方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101794147A (zh) * 2010-02-25 2010-08-04 北京理工大学 一种基于扰动事件驱动的车间作业动态调度方法
CN107918367A (zh) * 2017-11-20 2018-04-17 上海航天精密机械研究所 多品种批量产品混线生产实时状态管理方法
CN109165430A (zh) * 2018-08-09 2019-01-08 北京汽车研究总院有限公司 一种车辆智能工艺路线建模方法
CN110969351A (zh) * 2019-11-28 2020-04-07 苏州安永数据科技有限公司 面向多任务跨厂协同的生产任务调度方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101794147A (zh) * 2010-02-25 2010-08-04 北京理工大学 一种基于扰动事件驱动的车间作业动态调度方法
CN107918367A (zh) * 2017-11-20 2018-04-17 上海航天精密机械研究所 多品种批量产品混线生产实时状态管理方法
CN109165430A (zh) * 2018-08-09 2019-01-08 北京汽车研究总院有限公司 一种车辆智能工艺路线建模方法
CN110969351A (zh) * 2019-11-28 2020-04-07 苏州安永数据科技有限公司 面向多任务跨厂协同的生产任务调度方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
姚利民: "考虑焊接变形影响的高速列车车体装配偏差预测研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库 工程科技II辑》 *
高焕明 等: "面向机加与装配混合生产系统的建模与仿真技术", 《机械工程学报》 *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115062991A (zh) * 2022-06-24 2022-09-16 陕西法士特齿轮有限责任公司 一种刀具齐套性检查方法、系统及存储介质
CN115062991B (zh) * 2022-06-24 2024-07-12 陕西法士特齿轮有限责任公司 一种刀具齐套性检查方法、系统及存储介质
CN115511363A (zh) * 2022-10-19 2022-12-23 深圳一道创新技术有限公司 一种工艺路线图形化配置方法、系统、设备及存储介质
CN115826548A (zh) * 2023-02-22 2023-03-21 中国电子工程设计院有限公司 一种动态模拟半导体生产系统废气处理的方法及装置
CN115826548B (zh) * 2023-02-22 2023-06-13 中国电子工程设计院有限公司 一种动态模拟半导体生产系统废气处理的方法及装置
CN116360376A (zh) * 2023-05-31 2023-06-30 超音速人工智能科技股份有限公司 一种基于mes系统的机台设备作业参数处理方法及系统
CN116360376B (zh) * 2023-05-31 2023-09-15 超音速人工智能科技股份有限公司 一种基于mes系统的机台设备作业参数处理方法及系统
CN117434871A (zh) * 2023-12-07 2024-01-23 成都芯极客科技有限公司 一种针对实验批次的制程参数动态管理方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111538307B (zh) 2020-10-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN111538307B (zh) 一种制造执行系统的工艺路线建模方法及系统
CN111538308B (zh) 柔性换产生产线制造执行系统生产队列构建方法及系统
CN108549977B (zh) 基于多Agent的面向订单的柔性生产动态调度系统
JP6892705B2 (ja) 電子製品生産ラインの仮想生産変更方法
US7139629B2 (en) Planning and scheduling for failure recovery system and method
KR100341145B1 (ko) 생산 계획의 작성 방법 및 그 작성 장치
CN111562773B (zh) 一种制造执行系统与产线一体化虚拟调试的方法及系统
CN114895642A (zh) 一种基于数字孪生技术的多设备协同作业系统及方法
CN112000453A (zh) 一种流计算系统的调度方法和系统
CN112631919B (zh) 一种对比测试方法、装置、计算机设备及存储介质
CN105573827A (zh) 一种多机并行处理方法及装置
CN101986603A (zh) 一种基于数据驱动的工作流动态流程构建方法和系统
CN114238077A (zh) 一种自动化测试任务编排系统及方法
CN111274680B (zh) 一种数字化工厂物流运输仿真路径的获取方法
CN115277882A (zh) Can报文数据库建立方法、装置、车载电子设备及存储介质
CN110764466B (zh) 批量设备的模块化控制方法及装置
CN116187630A (zh) 一种基于可重构产线的动态调试系统
CN113176763A (zh) 数字化生产线数控机床与机器人plc控制方法及系统
CN115907391A (zh) 一种电能表检定任务的调度方法及系统
KR100289058B1 (ko) 워크플로우 관리시스템의 프로세스 정의 및 제어방법
JP2008059321A (ja) 工程シミュレーションシステム
CN113222450B (zh) 基于作业单元形变的排产方法、装置、电子设备及介质
CN114022101A (zh) 一种流程处理方法及装置
CN111103857B (zh) 一种考虑可用加工时段的实时重新调度方法
JPH08215994A (ja) スケジューラ支援システムおよびスケジューラ支援方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant