CN111532466B - 一种锂电池全自动包装智能生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种锂电池全自动包装智能生产线，包括转运机构，所述转运机构一侧设有电池调整机构，转运机构包括第一支撑架，第一支撑架一侧设有第一固定板，第一固定板一侧设有阵列分布的第一滑轨，第一滑轨上设有阵列分布的第一滑块，第一固定板上端还设有第一气缸安装板，第一气缸安装板上设有第一气缸，第一气缸下端设有第一伸缩杆，第一伸缩杆下端设有第一滑动板，第一固定板后方设有第二固定板，电池调整机构一侧设有电池转移机构，电池转移机构一侧设有电池装盒机构，电池装盒机构后方设有包装电池流转机构。本发明生产线布置简单，技术要求低，便于生产线的调整和维护，提高了锂电池装壳的效率，提高了锂电池的使用安全性。

Description

一种锂电池全自动包装智能生产线
技术领域
本发明涉及一种锂电池生产领域，具体是一种锂电池全自动包装智能生产线。
背景技术
锂电池是以锂金属或锂合金为阳极材料，使用非水电解质溶液的电池，锂电池与锂离子电池不一样的是，前者是一次电池，后者是充电电池。由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高，所以锂电池长期没有得到应用。随着二十世纪末微电子技术的发展，小型化的设备日益增多，对电源提出了很高的要求，锂电池随之进入了大规模的实用阶段，锂电池通常有两种外型：圆柱型和方型。电池内部采用螺旋绕制结构，用一种非常精细而渗透性很强的聚乙烯薄膜隔离材料在正、负极间间隔而成。正极包括由钴酸锂(或镍钴锰酸锂、锰酸锂、磷酸亚铁锂等)及铝箔组成的电流收集极。负极由石墨化碳材料和铜箔组成的电流收集极组成。电池内充有有机电解质溶液。另外还装有安全阀和PTC元件(部分圆柱式使用)，以便电池在不正常状态及输出短路时保护电池不受损坏，方型一般为了保护电池本身，会放入外壳中保护，来达到电池经久耐用的目的，针对这种情况，现提出一种锂电池全自动包装智能生产线。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锂电池全自动包装智能生产线，生产线布置简单，技术要求低，便于生产线的调整和维护，提高了锂电池装壳的效率，有利于提高生产效率，进一步保护了锂电池，使锂电池更加耐用的同时，提高了锂电池的使用安全性。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种锂电池全自动包装智能生产线，包括转运机构，所述转运机构一侧设有电池调整机构，转运机构包括第一支撑架，第一支撑架一侧设有第一固定板，第一固定板一侧设有阵列分布的第一滑轨，第一滑轨上设有阵列分布的第一滑块，第一固定板上端还设有第一气缸安装板，第一气缸安装板上设有第一气缸，第一气缸下端设有第一伸缩杆，第一伸缩杆下端设有第一滑动板，第一滑动板一面固定在第一滑块上，第一滑动板下端设有第一抽气板，第一抽气板下端设有第一真空吸盘，第一固定板后方设有第二固定板。
进一步地，所述第二固定板一端设有第二气缸，第二固定板上还设有阵列分布的第二滑轨，第二滑轨上设有阵列分布的第二滑块，第一固定板安装在第二滑块上，第二气缸推动第一固定板在第二滑轨上来回移动，第二固定板背面设有气缸支架。
进一步地，所述气缸支架内设有第三滑轨，第三滑轨上设有第三滑块，第三滑块下端设有第三气缸，第三气缸上的伸缩杆下端设有旋转电机，旋转电机下端设有延长板，延长板顶端设有第二抽气板，第二抽气板下端设有第二真空吸盘，气缸支架一侧设有第四气缸。
进一步地，所述电池调整机构一侧设有电池转移机构，电池转移机构一侧设有电池装盒机构，电池装盒机构后方设有包装电池流转机构。
进一步地，所述转运机构、电池调整机构、电池转移机构、电池装盒机构与包装电池流转机构均设置在设备平台上。
进一步地，所述电池调整机构包括支架台，支架台上设有调整框板，调整框板上一侧设有第一限位框，调整框板上另一侧设有第二限位框，第一限位框与第二限位框之间设有电池，支架台固定在竖支板一侧，竖支板上端设有电池放置板，竖支板下端设有第一固定底板，支架台另一侧设有第一传送带，第一传送带一侧设有第一伺服电机，第一伺服电机一端设有驱动第一传送带的第一驱动轴，第一传送带下端设有第一传送带支架。
进一步地，所述电池转移机构包括第三固定板，第三固定板上端设有阵列分布的涂胶板支架，涂胶板支架上设有涂胶板，涂胶板上设有阵列分布的涂胶框，第三固定板下端设有第四滑块，第四滑块设置在阵列分布的第四滑轨上，第二伸缩杆一端固定在第四滑块一面，第二伸缩杆另一端设有第五气缸，第五气缸固定在第二气缸安装板上，第三固定板一侧设有涂胶机架，涂胶机架上设有涂胶机，涂胶机下端设有喷胶头，第二气缸安装板一端还设有第一电机安装板，第一电机安装板上设有第二伺服电机，第二伺服电机上端设有转盘，转盘上端设有第六气缸，第六气缸上端设有第一升降板，第一升降板上设有第三抽气板，第三抽气板下端设有阵列分布的第三真空吸盘。
进一步地，所述电池装盒机构包括装盒台，装盒台下端设有第二固定底板，第二固定底板与装盒台之间设有支柱，装盒台上端设有电池放置槽，电池放置槽一侧设有外壳卡框，外壳卡框之间设有外壳放置槽，外壳卡框一侧设有第五滑轨，第五滑轨上均设有第五滑块，第五滑块上设有推块，推块一端设有第一推针，装盒台一端设有直线电缸，直线电缸上设有第六滑块，第六滑块上设有推针板，推针板一侧设有阵列分布的第二推针，装盒台下端设有阵列分布的第七气缸，第七气缸固定在第三气缸安装板一侧，第七气缸一端设有第三伸缩杆，第三伸缩杆顶端设有连接板，连接板连接推块。
进一步地，所述包装电池流转机构包括设备支架，设备支架一侧设有第二电机安装板，第二电机安装板上设有阵列分布的滑竿，滑竿上设有第七滑块，第七滑块上设有阵列分布的滑竿孔，滑竿孔之间设有螺纹孔，螺纹孔内设有螺纹杆，螺纹杆连接第二电机安装板一侧设有的第三伺服电机，第七滑块一侧设有第八气缸，第八气缸下端设有第二升降板，第二升降板下端设有第四抽气板，第四抽气板下端设有阵列分布的第四真空吸盘，第四真空吸盘下方设有电池外壳，包装电池流转机构还包括第二传送带，第二传送带一侧设有第三传送带。
进一步地，所述第一抽气板、第二抽气板、第三抽气板与第四抽气板均外接抽气机。
本发明的有益效果：
1、本发明生产线布置简单，技术要求低，便于生产线的调整和维护；
2、本发明提高了锂电池装壳的效率，有利于提高生产效率，进一步保护了锂电池；
3、本发明使锂电池更加耐用的同时，提高了锂电池的使用安全性。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明锂电池全自动包装智能生产线结构示意图；
图2是本发明转运机构结构示意图；
图3是本发明电池调整机构结构示意图；
图4是本发明电池转移机构结构示意图；
图5是本发明电池装盒机构结构示意图；
图6是本发明电池装盒机构结构示意图；
图7是本发明包装电池流转机构结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
一种锂电池全自动包装智能生产线，包括转运机构1，如图1、图2、图4所示，转运机构1一侧设有电池调整机构2，转运机构1包括第一支撑架11，第一支撑架11一侧设有第一固定板111，第一固定板111一侧设有阵列分布的第一滑轨112，第一滑轨112上设有阵列分布的第一滑块113，第一固定板111上端还设有第一气缸安装板114，第一气缸安装板114上设有第一气缸115，第一气缸115下端设有第一伸缩杆116，第一伸缩杆116下端设有第一滑动板117，第一滑动板117一面固定在第一滑块113上，第一滑动板117下端设有第一抽气板118，第一抽气板118下端设有第一真空吸盘119，第一固定板111后方设有第二固定板12，第二固定板12一端设有第二气缸121，第二固定板12上还设有阵列分布的第二滑轨122，第二滑轨122上设有阵列分布的第二滑块123，第一固定板111安装在第二滑块123上，第二气缸121推动第一固定板111在第二滑轨122上来回移动，第二固定板12背面设有气缸支架13，气缸支架13内设有第三滑轨131，第三滑轨131上设有第三滑块132，第三滑块132下端设有第三气缸133，第三气缸133上的伸缩杆下端设有旋转电机134，旋转电机134下端设有延长板135，延长板135顶端设有第二抽气板136，第二抽气板136下端设有第二真空吸盘137，气缸支架13一侧设有第四气缸138，第四气缸138控制第三滑块132在第三滑轨131上来回滑动，电池调整机构2一侧设有电池转移机构3，电池转移机构3一侧设有电池装盒机构4，电池装盒机构4后方设有包装电池流转机构5，转运机构1、电池调整机构2、电池转移机构3、电池装盒机构4与包装电池流转机构5均设置在设备平台6上。
电池调整机构2包括支架台21，如图1、图3所示，支架台21上设有调整框板211，调整框板211上一侧设有第一限位框212，调整框板211上另一侧设有第二限位框213，第一限位框212与第二限位框213之间设有电池22，支架台21固定在竖支板232一侧，竖支板232上端设有电池放置板231，竖支板232下端设有第一固定底板23，支架台21另一侧设有第一传送带24，第一传送带24一侧设有第一伺服电机241，第一伺服电机241一端设有驱动第一传送带24的第一驱动轴242，第一传送带24下端设有第一传送带支架243。
电池转移机构3包括第三固定板31，如图1、图4所示，第三固定板31上端设有阵列分布的涂胶板支架311，涂胶板支架311上设有涂胶板312，涂胶板312上设有阵列分布的涂胶框3111，第三固定板31下端设有第四滑块313，第四滑块313设置在阵列分布的第四滑轨314上，第二伸缩杆315一端固定在第四滑块313一面，第二伸缩杆315另一端设有第五气缸316，第五气缸316固定在第二气缸安装板317上，第三固定板31一侧设有涂胶机架32，涂胶机架32上设有涂胶机321，涂胶机321下端设有喷胶头322，第二气缸安装板317一端还设有第一电机安装板331，第一电机安装板331上设有第二伺服电机33，第二伺服电机33上端设有转盘332，转盘332上端设有第六气缸333，第六气缸上端设有第一升降板334，第一升降板334上设有第三抽气板335，第三抽气板335下端设有阵列分布的第三真空吸盘336。
电池装盒机构4包括装盒台41，如图1、图5、图6所示，装盒台41下端设有第二固定底板411，第二固定底板411与装盒台41之间设有支柱412，装盒台41上端设有电池放置槽413，电池放置槽413一侧设有外壳卡框414，外壳卡框414之间设有外壳放置槽419，外壳卡框414一侧设有第五滑轨415，第五滑轨415上均设有第五滑块416，第五滑块416上设有推块417，推块417一端设有第一推针418，装盒台41一端设有直线电缸42，直线电缸42上设有第六滑块421，第六滑块421上设有推针板422，推针板422一侧设有阵列分布的第二推针423，装盒台41下端设有阵列分布的第七气缸43，第七气缸43固定在第三气缸安装板431一侧，第七气缸43一端设有第三伸缩杆432，第三伸缩杆432顶端设有连接板433，连接板433连接推块417。
包装电池流转机构5包括设备支架51，如图1、图7所示，设备支架51一侧设有第二电机安装板52，第二电机安装板52上设有阵列分布的滑竿523，滑竿523上设有第七滑块521，第七滑块521上设有阵列分布的滑竿孔522，滑竿孔522之间设有螺纹孔526，螺纹孔526内设有螺纹杆525，螺纹杆525连接第二电机安装板52一侧设有的第三伺服电机524，第七滑块521一侧设有第八气缸53，第八气缸53下端设有第二升降板531，第二升降板531下端设有第四抽气板532，第四抽气板532下端设有阵列分布的第四真空吸盘533，第四真空吸盘533下方设有电池外壳54，包装电池流转机构5还包括第二传送带55，第二传送带55一侧设有第三传送带56。
第一抽气板118、第二抽气板136、第三抽气板335与第四抽气板532均外接抽气机。
使用时，利用第二真空吸盘137将第一传送带24上的电池22转移到调整框板211内，在利用第二真空吸盘137将调整框板211内的电池22转移到电池放置板231上，在利用第一真空吸盘119将电池22转移到涂胶框3111内，电池22经过涂胶机321下方时喷胶，再利用第三真空吸盘336吸附电池22没有胶水的地方将电池22转移到电池放置槽413上，另一方面，第四真空吸盘533将54转移到419上，利用电池装盒机构4将电池22装入电池外壳54内，再利用第四真空吸盘533吸起装壳结束后的电池22，人工取放在第三传送带56上运走。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (4)

1.一种锂电池全自动包装智能生产线，包括转运机构(1)，其特征在于，所述转运机构(1)一侧设有电池调整机构(2)，转运机构(1)包括第一支撑架(11)，第一支撑架(11)一侧设有第一固定板(111)，第一固定板(111)一侧设有阵列分布的第一滑轨(112)，第一滑轨(112)上设有阵列分布的第一滑块(113)，第一固定板(111)上端还设有第一气缸安装板(114)，第一气缸安装板(114)上设有第一气缸(115)，第一气缸(115)下端设有第一伸缩杆(116)，第一伸缩杆(116)下端设有第一滑动板(117)，第一滑动板(117)一面固定在第一滑块(113)上，第一滑动板(117)下端设有第一抽气板(118)，第一抽气板(118)下端设有第一真空吸盘(119)，第一固定板(111)后方设有第二固定板(12)；
所述第二固定板(12)一端设有第二气缸(121)，第二固定板(12)上还设有阵列分布的第二滑轨(122)，第二滑轨(122)上设有阵列分布的第二滑块(123)，第一固定板(111)安装在第二滑块(123)上，第二气缸(121)推动第一固定板(111)在第二滑轨(122)上来回移动，第二固定板(12)背面设有气缸支架(13)；
所述气缸支架(13)内设有第三滑轨(131)，第三滑轨(131)上设有第三滑块(132)，第三滑块(132)下端设有第三气缸(133)，第三气缸(133)上的伸缩杆下端设有旋转电机(134)，旋转电机(134)下端设有延长板(135)，延长板(135)顶端设有第二抽气板(136)，第二抽气板(136)下端设有第二真空吸盘(137)，气缸支架(13)一侧设有第四气缸(138)；
所述电池调整机构(2)一侧设有电池转移机构(3)，电池转移机构(3)一侧设有电池装盒机构(4)，电池装盒机构(4)后方设有包装电池流转机构(5)；
所述电池调整机构(2)包括支架台(21)，支架台(21)上设有调整框板(211)，调整框板(211)上一侧设有第一限位框(212)，调整框板(211)上另一侧设有第二限位框(213)，第一限位框(212)与第二限位框(213)之间设有电池(22)，支架台(21)固定在竖支板(232)一侧，竖支板(232)上端设有电池放置板(231)，竖支板(232)下端设有第一固定底板(23)，支架台(21)另一侧设有第一传送带(24)，第一传送带(24)一侧设有第一伺服电机(241)，第一伺服电机(241)一端设有驱动第一传送带(24)的第一驱动轴(242)，第一传送带(24)下端设有第一传送带支架(243)；
所述电池装盒机构(4)包括装盒台(41)，装盒台(41)下端设有第二固定底板(411)，第二固定底板(411)与装盒台(41)之间设有支柱(412)，装盒台(41)上端设有电池放置槽(413)，电池放置槽(413)一侧设有外壳卡框(414)，外壳卡框(414)之间设有外壳放置槽(419)，外壳卡框(414)一侧设有第五滑轨(415)，第五滑轨(415)上均设有第五滑块(416)，第五滑块(416)上设有推块(417)，推块(417)一端设有第一推针(418)，装盒台(41)一端设有直线电缸(42)，直线电缸(42)上设有第六滑块(421)，第六滑块(421)上设有推针板(422)，推针板(422)一侧设有阵列分布的第二推针(423)，装盒台(41)下端设有阵列分布的第七气缸(43)，第七气缸(43)固定在第三气缸安装板(431)一侧，第七气缸(43)一端设有第三伸缩杆(432)，第三伸缩杆(432)顶端设有连接板(433)，连接板(433)连接推块(417)；
所述电池转移机构(3)包括第三固定板(31)，第三固定板(31)上端设有阵列分布的涂胶板支架(311)，涂胶板支架(311)上设有涂胶板(312)，涂胶板(312)上设有阵列分布的涂胶框(3111)，第三固定板(31)下端设有第四滑块(313)，第四滑块(313)设置在阵列分布的第四滑轨(314)上，第二伸缩杆(315)一端固定在第四滑块(313)一面，第二伸缩杆(315)另一端设有第五气缸(316)，第五气缸(316)固定在第二气缸安装板(317)上，第三固定板(31)一侧设有涂胶机架(32)，涂胶机架(32)上设有涂胶机(321)，涂胶机(321)下端设有喷胶头(322)，第二气缸安装板(317)一端还设有第一电机安装板(331)，第一电机安装板(331)上设有第二伺服电机(33)，第二伺服电机(33)上端设有转盘(332)，转盘(332)上端设有第六气缸(333)，第六气缸上端设有第一升降板(334)，第一升降板(334)上设有第三抽气板(335)，第三抽气板(335)下端设有阵列分布的第三真空吸盘(336)。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池全自动包装智能生产线,其特征在于，所述转运机构(1)、电池调整机构(2)、电池转移机构(3)、电池装盒机构(4)与包装电池流转机构(5)均设置在设备平台(6)上。
3.根据权利要求1所述的一种锂电池全自动包装智能生产线,其特征在于，所述包装电池流转机构(5)包括设备支架(51)，设备支架(51)一侧设有第二电机安装板(52)，第二电机安装板(52)上设有阵列分布的滑竿(523)，滑竿(523)上设有第七滑块(521)，第七滑块(521)上设有阵列分布的滑竿孔(522)，滑竿孔(522)之间设有螺纹孔(526)，螺纹孔(526)内设有螺纹杆(525)，螺纹杆(525)连接第二电机安装板(52)一侧设有的第三伺服电机(524)，第七滑块(521)一侧设有第八气缸(53)，第八气缸(53)下端设有第二升降板(531)，第二升降板(531)下端设有第四抽气板(532)，第四抽气板(532)下端设有阵列分布的第四真空吸盘(533)，第四真空吸盘(533)下方设有电池外壳(54)，包装电池流转机构(5)还包括第二传送带(55)，第二传送带(55)一侧设有第三传送带(56)。
4.根据权利要求1所述的一种锂电池全自动包装智能生产线,其特征在于，所述第一抽气板(118)、第二抽气板(136)、第三抽气板(335)与第四抽气板(532)均外接抽气机。
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