CN111532010A - 一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺 - Google Patents

一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，通过将酚醛环氧树脂、环氧树脂、耐高温固化剂、受阻酚类抗氧剂、硅烷偶联剂、促进剂混合搅拌成胶液；对绝缘基材使用胶液进行上胶、涂覆、烘干制成半固化片；按照预定厚度铺设、叠配若干张半固化片，送入热压机进行压制；压制完毕，经过冷却、裁切即得。本发明以定制玻纤毡为基材，以耐高温酚醛环氧树脂体系为胶粘剂，制备绝缘隔热层压复合材料，其密度在1.6～2.0g/cm3之间，玻璃化转变温度在160℃以上，可满足200℃条件2000小时以上长期使用，使用寿命长，压缩强度高于300Mpa。

Description

一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺
技术领域
本发明涉及一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，属于热管理材料和层压热阻材料设计及制备技术领域。
背景技术
热管理，包括热的阻隔、分散、存储和转换，正在成为一门横跨材料、电子、物理等学科的新兴交叉学科，而隔热材料作为热管理材料的典型代表，广泛应用于国民经济及国防、航空等众多领域，在降低能耗、减少排放、维持设备安全等方面具有重要意义。
隔热材料是指具有隔热功能，能阻滞热流传递的材料，通常具有质轻、疏松、孔隙率高等特点。传统隔热材料以无机隔热材料为主，主要包括散粒状隔热材料、纤维状隔热材料、微孔状隔热材料和层状隔热材料等，但其力学强度一般不高(见诸报道的最高为42MPa)，且质脆、易碎，不易加工，在压制、电气领域的应用受到极大限制。
随产业的发展，对保温隔热材料的性能要求越来越高，单一功能的隔热材料将难以满足综合性能要求；材料功能的集成化将成为新型隔热材料的研发方向。
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，具体技术方案如下：
一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一、将酚醛环氧树脂、环氧树脂、耐高温固化剂、受阻酚类抗氧剂、硅烷偶联剂、促进剂混合搅拌成胶液；
步骤二、对绝缘基材使用胶液进行上胶、涂覆、烘干制成半固化片；
步骤三、按照预定厚度铺设、叠配若干张半固化片，送入热压机进行压制；压制完毕，经过冷却、裁切即得绝缘隔热层压复合材料。
作为上述技术方案的改进，在步骤一中，酚醛环氧树脂、环氧树脂、耐高温固化剂、受阻酚类抗氧剂、硅烷偶联剂的配方为：
酚醛环氧树脂，100质量份；
环氧树脂，40～60质量份；
耐高温固化剂，20～40质量份；
受阻酚类抗氧剂，0.45质量份；
硅烷偶联剂，1.2质量份。
作为上述技术方案的改进，所述绝缘基材为玻纤毡或无碱玻璃纤维制品。
作为上述技术方案的改进，所述环氧树脂选用E44型环氧树脂、E50型环氧树脂、E51型环氧树脂中的一种或数种。
作为上述技术方案的改进，所述耐高温固化剂为二氨基二苯砜。
作为上述技术方案的改进，使用双对辊设备对绝缘基材进行上胶，所述双对辊设备包括下对辊和位于下对辊上方的上对辊，下对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，下对辊的两个挤压辊之间的挤压力为2kN；上对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，上对辊的两个挤压辊之间的挤压力为3kN。
作为上述技术方案的改进，使用双对辊设备对绝缘基材进行上胶后，以牵引机牵引导入链式烘干机，炉箱温度设置为140℃，炉体长度为9m，牵引速度为3m/min。
作为上述技术方案的改进，在压制过程中，在4Mpa的压力、120℃的温度下预固化，固化时间根据压制料的厚度设定，压制料的厚度每增加10毫米，固化时间增加30min；而后热压机的温度调至160℃，并在升温过程中，以每升温10℃加压1Mpa的速率逐渐加压至8MPa。
本发明的有益效果：
本发明以定制玻纤毡为基材，以耐高温酚醛环氧树脂体系为胶粘剂，制备绝缘隔热层压复合材料，其密度在1.6～2.0g/cm3之间，玻璃化转变温度(Tg)在160℃以上，可满足200℃条件2000小时以上长期使用，以及循环受热：25℃*2H+200℃*10H*500次的使用需求，使用寿命长，压缩强度高于300Mpa；产品性能远高于市场同类产品，易加工，在压制、电气领域的应用具有极大地推广价值。
附图说明
图1为本发明所述双对辊设备对绝缘基材的上胶示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
1)、称取100kg的638S型酚醛环氧，50kg的E44型环氧树脂，20kg的4,4’-二氨基二苯砜(DDS)，0.45kg的V85-P型受阻酚类抗氧化剂，1.2kg的KH560型硅烷偶联剂，溶于丙酮中，调控至树脂总含量为50wt％，搅拌均匀，得到混合浆料A，置于容器中暂存，存储周期不超过3个月；其中，混合浆料A中的树脂总含量为50wt％。绝缘基材选用EMC105H-DP型玻纤毡。
2)、称取混合浆料A，按混合浆料A中树脂固含量的10wt‰比例称取促进剂三氟化硼单乙胺，溶于丙酮后，与所取混合浆料A搅拌混合均匀，调制固化时间为160～180s，得到混合浆料B待用，存储周期不超过1周；其中，混合浆料B的固化时间为160～180s。
3)、将混合浆料B倾入漆槽中，混合浆料B的液面不超过漆槽中转向轴的中心高度为宜，并根据混合浆料B的使用速度，以漆槽匀速注入混合浆料B。
4)、将玻纤毡以图1方式浸胶，车速控制在3m/min。图1中采用双对辊设备进行上胶，双对辊设备包括下对辊和位于下对辊上方的上对辊，下对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，下对辊的两个挤压辊之间的挤压力为2kN；上对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，上对辊的两个挤压辊之间的挤压力为3kN。
5)、调整对辊压力，根据玻纤毡质量，按产品干重(45+5)wt％核定、控制混合浆料B上胶量。
6)、浸胶后，以牵引机导入链式烘干机，炉箱长度为9m，炉箱温度设定为140℃。
7)、测定烘干后所得半固化片流动度<10wt％，并根据流动度测试结果调整炉箱温度和车速。
8)、根据热压机规格或产品规格进行裁剪，得到半固化片C。
9)、铺层，按0.15mm每层根据预定厚度铺层，上1500T热压机压制。
10)、预热温度120℃，按30min/10mm进行预热，即以成品板的厚度除以10mm再乘以30min计算预固化时间；此时压机压力设定为4MPa，然后升温至160℃固化，并在升温过程中，以每升温10℃加压1Mpa的速率逐渐加压至8MPa，固化时间根据30min/mm产品厚度设定，即每1mm的成品板，固化时间需达到30min；热压完毕经过冷却、裁切即得到绝缘隔热材料X。
实施例2
1)、称取100kg的638S型酚醛环氧，50kg的E44型环氧树脂，30kg的4,4’-二氨基二苯砜(DDS)，0.45kg的V85-P型受阻酚类抗氧化剂，1.2kg的KH560型硅烷偶联剂，溶于丙酮中，调控至树脂总含量为50wt％，搅拌均匀，得到混合浆料D，置于容器中暂存，存储周期不超过3个月；其中，混合浆料D中的树脂总含量为50wt％。绝缘基材选用EMC105H-DP型玻纤毡。
2)、称取混合浆料D，按混合浆料D中树脂固含量的10wt‰比例称取促进剂三氟化硼单乙胺，溶于丙酮后，与所取混合浆料D搅拌混合均匀，调制固化时间为160～180s，得到混合浆料E待用，存储周期不超过1周；其中，混合浆料E的固化时间为160～180s。
3)、将混合浆料E倾入漆槽中，混合浆料E的液面不超过漆槽中转向轴的中心高度为宜，并根据混合浆料E的使用速度，以漆槽匀速注入混合浆料E。
4)、将玻纤毡以图1方式浸胶，车速控制在3m/min。图1中采用双对辊设备进行上胶，双对辊设备包括下对辊和位于下对辊上方的上对辊，下对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，下对辊的两个挤压辊之间的挤压力为2kN；上对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，上对辊的两个挤压辊之间的挤压力为2.8kN。
5)、调整对辊压力，根据玻纤毡质量，按产品干重(55+5)wt％核定、控制混合浆料E上胶量。
6)、浸胶后，以牵引机导入链式烘干机，炉箱长度为9m，炉箱温度设定为140℃。
7)、测定烘干后所得半固化片流动度<10wt％，并根据流动度测试结果调整炉箱温度和车速。
8)、根据热压机规格或产品规格进行裁剪，得到半固化片F。
9)、铺层，按0.15mm每层根据预定厚度铺层，上1500T热压机压制。
10)、预热温度120℃，按30min/10mm进行预热，即以成品板的厚度除以10mm再乘以30min计算预固化时间；此时压机压力设定为4MPa，然后升温至160℃固化，并在升温过程中，以每升温10℃加压1Mpa的速率逐渐加压至8MPa，固化时间根据30min/mm产品厚度设定，即每1mm的成品板，固化时间需达到30min；热压完毕经过冷却、裁切即得到绝缘隔热材料Y。
实施例3
1)、称取100kg的638S型酚醛环氧，50kg的E44型环氧树脂，30kg的4,4’-二氨基二苯砜(DDS)，0.45kg的V85-P型受阻酚类抗氧化剂，1.2kg的KH560型硅烷偶联剂，溶于丙酮中，调控至树脂总含量为50wt％，搅拌均匀，得到混合浆料G，置于容器中暂存，存储周期不超过3个月；其中，混合浆料G中的树脂总含量为50wt％。绝缘基材选用EMC105H-DP型玻纤毡。
2)、称取混合浆料G，按混合浆料G中树脂固含量的10wt‰比例称取促进剂三氟化硼单乙胺，溶于丙酮后，与所取混合浆料G搅拌混合均匀，调制固化时间为160～180s，得到混合浆料H待用，存储周期不超过1周；其中，混合浆料H的固化时间为160～180s。
3)、将混合浆料H倾入漆槽中，混合浆料H的液面不超过漆槽中转向轴的中心高度为宜，并根据混合浆料H的使用速度，以漆槽匀速注入混合浆料H。
4)、将玻纤毡以图1方式浸胶，车速控制在3m/min。图1中采用双对辊设备进行上胶，双对辊设备包括下对辊和位于下对辊上方的上对辊，下对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，下对辊的两个挤压辊之间的挤压力为2kN；上对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，上对辊的两个挤压辊之间的挤压力为2.6kN。
5)、调整对辊压力，根据玻纤毡质量，按产品干重(65+5)wt％核定、控制混合浆料H上胶量。
6)、浸胶后，以牵引机导入链式烘干机，炉箱长度为9m，炉箱温度设定为140℃。
7)、测定烘干后所得半固化片流动度<10wt％，并根据流动度测试结果调整炉箱温度和车速。
8)、根据热压机规格或产品规格进行裁剪，得到半固化片J。
9)、铺层，按0.15mm每层根据预定厚度铺层，上1500T热压机压制。
10)、预热温度120℃，按30min/10mm进行预热，即以成品板的厚度除以10mm再乘以30min计算预固化时间；此时压机压力设定为4MPa，然后升温至160℃固化，并在升温过程中，以每升温10℃加压1Mpa的速率逐渐加压至8MPa，固化时间根据30min/mm产品厚度设定，即每1mm的成品板，固化时间需达到30min；热压完毕经过冷却、裁切即得到绝缘隔热材料Z。
对实施例1、实施例2和实施例3所得样品X、Y、Z进行物理性能、电性能和导热系数测定，测定结果如表1所示。
表1
测试项 X Y Z
表观形貌 有干花 均匀 均匀
胶含量/％ 47.5 58.6 69.1
压缩强度/MPa 238 369 322
玻璃化转变温度(Tg)/℃ 164 172 168
相对介电常数 3.57 3.52 3.54
导热系数/W·m<sup>-1</sup>K<sup>-1</sup> 0.1621 0.1683 0.2010
由检测结果可知，本发明涉及的绝缘隔热层压复合材料具有低介电常数、高Tg、低导热系数等优点，由三个实施例对比可知，胶含量对产品的性能有显著影响，其中实施例1样品机械强度较低，表面有干花，反映内部结构不均匀，导致粘合强度不高，在受压时容易发生碎裂；但其内部的高孔隙率，使其呈现较低的导热系数。实施例2呈现出最优的综合性能，表观均匀，机械强度较高(369MPa)，介电常数(3.52)、导热系数(0.1683W·m-1K-1)较低。实施例3则由于过高的树脂含量，导致其导热系数升高。
综上所述，本发明涉及的绝缘隔热材料具有良好的绝缘性能和良好的隔热性能。
在上述实施例中，所述环氧树脂可选用E44型环氧树脂、E50型环氧树脂、E51型环氧树脂中的一种或数种。wt％是指质量比。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，其特征在于包括以下步骤：
步骤一、将酚醛环氧树脂、环氧树脂、耐高温固化剂、受阻酚类抗氧剂、硅烷偶联剂、促进剂混合搅拌成胶液；
步骤二、对绝缘基材使用胶液进行上胶、涂覆、烘干制成半固化片；
步骤三、按照预定厚度铺设、叠配若干张半固化片，送入热压机进行压制；压制完毕，经过冷却、裁切即得绝缘隔热层压复合材料。
2.根据权利要求1所述的一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，其特征在于：在步骤一中，酚醛环氧树脂、环氧树脂、耐高温固化剂、受阻酚类抗氧剂、硅烷偶联剂的配方为：
酚醛环氧树脂，100质量份；
环氧树脂，40～60质量份；
耐高温固化剂，20～40质量份；
受阻酚类抗氧剂，0.45质量份；
硅烷偶联剂，1.2质量份。
3.根据权利要求1所述的一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，其特征在于：所述绝缘基材为玻纤毡或无碱玻璃纤维制品。
4.根据权利要求1所述的一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，其特征在于：所述环氧树脂选用E44型环氧树脂、E50型环氧树脂、E51型环氧树脂中的一种或数种。
5.根据权利要求1所述的一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，其特征在于：所述耐高温固化剂为二氨基二苯砜。
6.根据权利要求1所述的一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，其特征在于：使用双对辊设备对绝缘基材进行上胶，所述双对辊设备包括下对辊和位于下对辊上方的上对辊，下对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，下对辊的两个挤压辊之间的挤压力为2kN；上对辊的两个挤压辊之间的间隙为0.16m，上对辊的两个挤压辊之间的挤压力为3kN。
7.根据权利要求1所述的一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，其特征在于：使用双对辊设备对绝缘基材进行上胶后，以牵引机牵引导入链式烘干机，炉箱温度设置为140℃，炉体长度为9m，牵引速度为3m/min。
8.根据权利要求1所述的一种绝缘隔热层压复合材料的制备工艺，其特征在于：在压制过程中，在4Mpa的压力、120℃的温度下预固化，固化时间根据压制料的厚度设定，压制料的厚度每增加10毫米，固化时间增加30min；而后热压机的温度调至160℃，并在升温过程中，以每升温10℃加压1Mpa的速率逐渐加压至8MPa。
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