CN111521311A - 一种钢化玻璃的应力在线检测方法及在线检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢化玻璃的应力在线检测方法及在线检测系统，玻璃钢化炉的下片台上设置有应力检测位，该检测方法包括：S101、测量玻璃板的长度和宽度；S103、将所述玻璃板的取点区域均匀地划分为若干个矩形区域，在所述矩形区域内取若干个点作为检测点；S105、所述检测点到达所述应力检测位；S107、检测位于所述应力检测位上的所有所述检测点的应力值；S111、重复步骤S105和S107，直至检测出所有所述检测点的应力值。本发明的应力在线检测方法，能够自动确定检测点的数量及相应的位置，对下片台辊道上钢化玻璃的应力进行自动检测。不需要将钢化玻璃从下片台上取下，简化了应力检测的步骤，节省了应力检测的时间，可以实现生产线上每片钢化玻璃的应力检测。

Description

一种钢化玻璃的应力在线检测方法及在线检测系统

技术领域

本发明涉及玻璃生产线领域，尤其是一种钢化玻璃的应力在线检测方法及在线检测系统。

背景技术

当前，在玻璃深加工技术领域，尤其在玻璃钢化技术领域，玻璃基板要经过切割、磨边、钻孔、清洗和干燥等前处理工序，再进入钢化炉中进行钢化处理。玻璃钢化加工完成后，钢化玻璃的应力需要满足相应应力范围的要求，为了保证批量生产的钢化玻璃满足应力范围的要求，通常生产线生产的钢化玻璃需要在玻璃表面均匀地选取检测点，得到测试点处钢化玻璃的应力情况。现有钢化玻璃生产线上，测试人员需要将抽检的钢化玻璃从生产线上取下，人工选取玻璃表面的测试点，对抽检的钢化玻璃的每个检测点进行应力测试，此过程花费的时间较长，并且，人为对钢化玻璃进行应力测试容易产生误差，检测的一致性较差。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种钢化玻璃的应力在线检测方法及在线检测系统，能够对生产线上的每一片钢化玻璃进行在线应力检测，实现生产线的自动化运行。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种钢化玻璃的应力在线检测方法，用于钢化玻璃生产线，玻璃钢化炉的下片台上设置有应力检测位，其特征在于，包括以下步骤：

S101、测量玻璃板的长度和宽度；

S103、将所述玻璃板的取点区域均匀地划分为若干个矩形区域，在所述矩形区域内取若干个点作为检测点，其中，所述取点区域为整个玻璃板的表面或者所述玻璃板每边去除预定距离剩下的矩形部分表面；

S105、所述检测点到达所述应力检测位；

S107、检测位于所述应力检测位上的所有所述检测点的应力值；

S111、重复步骤S105和S107，直至检测出所有所述检测点的应力值。

进一步，在步骤S103中，所述矩形区域内取若干个点作为检测点，包括：取所述矩形区域中心点作为检测点。

进一步，在步骤S103中，所述矩形区域内取若干个点作为检测点，包括：取所有所述矩形区域同一方向上的镜像对称线，取将所述镜像对称线n等分的点，每个所述区域取到n-1个检测点。

进一步，在步骤S103中，所述矩形区域内取若干个点作为检测点，包括：取所述矩形区域的顶点和所述矩形区域的中心点共同作为检测点。

进一步，所述方法还包括：将所有所述待测点的应力值与预定应力值逐一比较，若所述应力值不在预定应力值的范围内，对影响所述应力值的设备参数进行调整。

进一步，所述设备参数包括以下至少之一：加热炉的加热温度，冷却风机的风压，加热炉内的空气湿度。

进一步，若所述应力值不在预定应力值的范围内，对影响应力值的设备参数进行调整，包括：

若所述应力值未达到所述预定应力值的范围，采用提高所述加热温度、提高所述风压或降低所述空气湿度的至少一种调整所述设备参数；

若所述应力值超出所述预定应力值的范围，采用降低所述加热温度、降低所述风压或提高所述空气湿度的至少一种调整所述设备参数。

进一步，所述方法还包括：计算所有所述检测点应力值的标准偏差，当所述标准偏差大于5％时，发出警报信息。

进一步，所述方法在步骤S105中，所述检测点到达所述应力检测位时，停止所述下片台处辊道的运行；在步骤S111中，恢复所述下片台处辊道运行，重复步骤S105和S107，直至检测出所有所述检测点的应力值；所述应力在线检测方法还包括在检测出所有所述检测点的应力值后，恢复所述下片台处辊道运行。

进一步，所述应力值为单次检测值或多次检测的平均值。

本发明中，钢化玻璃的应力在线检测方法，能够自动确定检测点的数量及相应的位置，对钢化玻璃的应力进行自动检测。不需要将钢化玻璃从下片台上取下，在下片台上自动进行应力检测，简化了钢化玻璃的应力检测步骤，节省了应力检测的时间，可以实现对每片钢化玻璃都进行应力检测。

本发明还提供了一种钢化玻璃的应力在线检测系统，包括：工控设备，测量装置，应力仪检测组件和PLC控制设备；所述应力仪检测组件包括带有探头的应力仪，所述探头的运动轨迹在下片台上的投影位置为应力检测位；所述测量装置和所述应力仪检测组件沿着所述下片台辊道上钢化玻璃的运行方向依次设置，所述测量装置和所述应力检测位的水平距离为预定距离；

所述测量装置用于测量玻璃板的长度和宽度，并将所述玻璃板的长度和宽度反馈给所述工控设备；

所述工控设备用于在所述玻璃板的表面均匀地选取若干个检测点，并根据所述预定距离和所述检测点的位置信息，确定所述下片台辊道停止运行的次数信息和在每次停止前所述下片台辊道上钢化玻璃运行的距离信息，并将所述次数信息和所述距离信息传递给所述PLC控制设备；

所述PLC控制设备用于根据所述次数信息和所述距离信息逐次停止和恢复所述下片台辊道的运行，使所述检测点沿所述下片台辊道上钢化玻璃的的运行方向依次停在所述应力检测位；

当有所述检测点停留在所述应力检测位时，所述PLC控制设备还用于驱动所述应力仪检测组件检测位于所述应力检测位上的所有所述检测点的应力值。

进一步，所述测量装置包括：光源，反光镜，线阵相机；所述光源和所述反光镜对应设置在所述下片台的上下两方，所述光源为与所述下片台等宽的带状光源，所述光源通过所述下片台辊道之间的缝隙照射到所述反光镜上，所述线阵相机接收所述反光镜的反射光线并拍摄用于确定所述玻璃板形状和尺寸的照片。

进一步，所述应力仪检测组件还包括：用于驱动所述应力仪水平移动的水平移动组件，用于驱动所述应力仪竖直移动的升降组件。

进一步，所述应力仪检测组件还用于将测得的所述应力值传送给所述PLC控制设备，所述PLC控制设备用于将所述应力值传送给所述工控设备，所述工控设备内预先设置有预定应力值，所述工控设备用于比较所述应力值和所述预定应力值，若所述应力值不在所述预定应力值的范围内，所述工控设备还用于对影响应力值的设备参数进行调整。

进一步，所述设备参数包括以下至少之一：加热炉的加热温度，冷却风机的风压，加热炉内的空气湿度。

进一步，若所述应力值未达到所述预定应力值的范围，所述工控设备采用提高所述加热温度、提高所述风压或降低所述空气湿度的至少一种调整所述设备参数；若所述应力值超出所述预定应力值的范围，所述工控设备采用降低所述加热温度、降低所述风压或提高所述空气湿度的至少一种调整所述设备参数。

进一步，所述工控设备还用于计算所有所述检测点应力值的标准偏差，当存在标准差大于5％的所述检测点时，发出警报信息。

本发明中，钢化玻璃的应力在线检测系统能够实现上述应力在线检测方法，具有上述应力在线检测方法所带来的技术效果。

附图说明

图1为本发明实施例1提供的一种钢化玻璃的应力在线检测方法的示例流程图；

图2为本发明实施例1提供的另一种钢化玻璃的应力在线检测方法的示例流程图；

图3为本发明实施例1提供的另一种钢化玻璃的应力在线检测方法的示例流程图；

图4为本发明实施例1提供的另一种钢化玻璃的应力在线检测方法的示例流程图；

图5为本发明实施例1提供的另一种钢化玻璃的应力在线检测方法的示例流程图；

图6为本发明实施1中提供的一种检测点均匀选取方法；

图7为本发明实施1中提供的另一种检测点均匀选取方法；

图8为本发明实施1中提供的另一种检测点均匀选取方法；

图9为本发明示例提供的一种钢化玻璃的应力在线检测系统的示意图。

图中：

1、加热炉；2、下片台；3、光源；4、反光镜；5、线阵相机；6、应力仪；7、升降组件；8、水平移动组件；9、PLC控制设备；10、工控设备。

具体实施方式

为清楚地说明本发明的设计思想，下面结合实施例对本发明进行说明。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的方案，下面结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的中实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下，所获得的所有其他实施方式都应当属于本发明保护的范围。

在本实施方式的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

为了更加清晰的对本发明中的技术方案进行阐述，下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例1

本实施例提供了一种钢化玻璃的应力在线检测方法，用于钢化玻璃生产线，玻璃钢化炉的下片台上设置有应力检测位，其中，所述应力检测位位于下片台上且与钢化玻璃的运行方向垂直；应力检测位通常设置用于应力检测的装置，为了检测检测点的应力。本实施例中应力检测位的数量为一个，应力检测的装置按照检测点到达应力检测位的顺序，逐一检测应力，在本发明的其他实施方式中，应力检测位的数量也可以为多个，实现不同应力检测位的检测点应力的同步检测。

包括以下步骤：

S101、测量玻璃板的长度和宽度；步骤S101可以在玻璃基板切割、磨边、干燥等前处理工序完成也可以在玻璃钢化炉的上片台或下片台完成，本实施例中步骤S101在玻璃钢化炉的下片台完成，此处玻璃板的宽度不超过下片台的宽度。

S103、将玻璃板的取点区域均匀地划分为若干个矩形区域，在矩形区域内取若干个点作为检测点，其中，取点区域为整个玻璃板的表面或者玻璃板每边去除预定距离剩下的矩形部分，本实施例中取点区域为整个玻璃板的表面；在本发明的其他实施方式中，也可以将玻璃板每边去除预定距离剩下的矩形部分表面作为取点区域，预定距离可以是40mm～100mm；步骤S103可以在玻璃基板切割、磨边、干燥等前处理工序完成也可以在玻璃钢化炉的上片台或下片台完成，本实施例中步骤S103在玻璃钢化炉的下片台完成。

其中，矩形区域内取若干个点作为检测点，包括：

取区域的中心点作为检测点，例如，图6的a)将整块玻璃当作是一个矩形区域，可以取该矩形区域的中心点作为检测点，此时检测点的数量为一个，图6的b)将整块玻璃等分为两个矩形区域，取每个区域的中心点作为检测点，此时检测点的数量为两个，图6的c)将整块玻璃等分为四个矩形区域，取每个区域的中心点作为检测点，此时检测点的数量为四个，图6的d)将整块玻璃等分为八个区域，取每个区域的中心点作为检测点，此时检测点的数量为八个；

或者，

取所有矩形区域同一方向上的镜像对称线，取将镜像对称线n等分的点，每个区域取到n-1个检测点，例如，图7的a)将整块玻璃当作是一个矩形区域，取该矩形区域较长的镜像对称线，取将该镜像对称线3等分的点，在该矩形区域取到2个检测点，图7的b)将整块玻璃当作是一个矩形区域，取该矩形区域较长的镜像对称线，取将该镜像对称线4等分的点，在该矩形区域取到3个检测点，图7的c)将整块玻璃等分为上下两个矩形区域，在两个矩形区域内均取矩形区域较长的镜像对称线，取将每根镜像对称线4等分的点，在每个矩形区域内取到3个检测点，在整块玻璃板的表面取到6个检测点；

或者，

取所述矩形区域的顶点和所述矩形区域的中心点共同作为检测点，例如，如图8所示，将整块玻璃当作是一个矩形区域，分别取玻璃板表面的四个顶点和中心点共同作为检测点，此时，检测点的数量为五个。

S105、所述检测点到达所述应力检测位。本实施例中当有检测点到达应力检测位时，停止下片台辊道运行；在本发明的其他实施方式中，如图5所示，也可以当有检测点到达应力检测位时，应力检测位上的应力检测装置沿着下片台上的钢化玻璃输送方向，与钢化玻璃以相同的速度运行

S107、检测位于所述应力检测位上的所有所述检测点的应力值。

S111、重复步骤S105和S107。本实施例中完成所述应力检测位上的所有所述检测点的应力值检测后，恢复所述下片台辊道运行，钢化玻璃继续向前输送，重复步骤S105和S107直至检测出所有所述检测点的应力值；在本发明的其他实施方式中，如图5所示，也可以完成所述应力检测位上的所有所述检测点的应力值检测后，停止应力检测位上的应力检测装置沿着钢化玻璃输送方向的运行，钢化玻璃继续向前输送，重复步骤S105和S107，直至检测出所有所述检测点的应力值，应力检测位上的应力检测装置回到下片台的初始位置，开始下一片钢化玻璃的应力检测。

本实施例的方法还可以包括：

S114、将所有待测点的应力值与预定应力值逐一比较，若存在应力值不在预定应力值的范围内，对影响应力值的设备参数进行调整，其中，设备参数可以包括以下至少之一：加热炉的加热温度，冷却风机的风压，加热炉内的空气湿度，具体地，若应力值未达到预定应力值的范围，采用提高加热温度、提高风压或降低空气湿度的至少一种调整设备参数；若所述应力值超出所述预定应力值的范围，采用降低所述加热温度、降低所述风压或提高所述空气湿度的至少一种调整所述设备参数。

本实施例的方法还可以包括：

S115、计算所有检测点应力值的标准偏差，当标准偏差大于5％时，发出警报信息，该标准偏差可以是样本偏差也可以是总体偏差，例如，测出一块玻璃板上所有检测点的应力值为σ₁，σ₂，…，σ_n，那么，样本偏差

其中，若此时样本偏差S大于5％时，则发出警报信息。由于标准偏差较大的原因通常都是由工艺因素所引起的，通过发出警报信息，可以及时地通知工艺人员对生产工艺作出调整。

本实施例的方法还可以包括：

S116、在检测出所有检测点的应力值后，恢复下片台处辊道运行。这样能够保证钢化玻璃的正常生产，正常下片，还能够对生产线上的钢化玻璃进行连续地应力检测。

本实施例的应力在线检测方法中，在测出所有检测点的应力值之后，进行步骤S114、S115和S116中的一个或几个都是可以的，且三个步骤之间可以没有先后之分，优选地，后执行步骤S116，可以充分地给予调整设备参数和生产工艺的时间，图1-4给出了采用本实施例的应力在线检测方法的4种示例性流程图。

在本实施例中，所有待测点的应力值可以只检测一次，也可以将每个待测点经过若干次检测的平均值作为相应待测点的应力值。

本实施例中，钢化玻璃的应力在线检测方法，能够自动确定检测点的数量及相应的位置，对下片台辊道上钢化玻璃的应力进行自动检测。不需要将钢化玻璃从下片台上取下，在下片台上自动进行应力检测，简化了钢化玻璃的应力检测步骤，节省了应力检测的时间，可以实现对每片钢化玻璃都进行应力检测并。

实施例2

如图9所示，本实施例提供了一种钢化玻璃的应力在线检测系统，该系统能够实现实施例1中的应力在线检测方法，该应力在线检测系统包括：工控设备10，测量装置，应力仪检测组件和PLC控制设备9。

测量装置可以设置在玻璃基板切割、磨边、干燥等前处理工位，也可以设置在上片台或下片台，本实施例中以测量装置设置在下片台为例进行说明。测量装置包括光源3、反光镜4和线阵相机5；光源3和反光镜4对应设置在下片台2的上下两方，也就是说当光源3设置在下片台2的上方时，反光镜4对应设置在光源的下方，当光源设置在下片台2的下方时，反光镜4对应设置在下片台2的上方，为了方便生产，本实施例的光源3设置在下片台2的上方，反光镜4对应设置在下片台2的下方，光源3为与下片台2等宽的带状光源，光源通过下片台2辊道之间的缝隙照射到反光镜4上，线阵相机5接收反光镜4的反射光线并拍摄用于确定玻璃板形状和尺寸的照片。

应力仪检测组件包括：带有探头的应力仪6，用于驱动应力仪沿辊道长度方向水平移动的水平移动组件，用于驱动应力仪竖直移动的升降组件，应力仪6探头的运动轨迹在下片台2上的投影位置为应力检测位。本实施例中设置在应力检测位的应力仪检测组件的数量为一个，逐个检测检测点的应力，在本发明的其他实施方式中，设置在应力检测位的应力仪检测组件的数量也可以为多个，同时检测多个检测点的应力。

测量装置和应力仪检测组件沿着下片台2辊道上钢化玻璃的运行方向依次设置，测量装置和应力检测位的水平距离为预定距离；在本实施例中，即光源3和应力仪探头的水平距离为预定距离L。

测量装置用于测量玻璃板的长度和宽度，具体通过线阵相机的拍摄后，得到玻璃板的长度和宽度，并将玻璃板的长度和宽度反馈给工控设备10；

工控设备可以设置在玻璃基板切割、磨边、干燥等前处理工位，也可以设置在上片台或下片台，本实施例中以工控设备设置在下片台为例进行说明。工控设备10用于在玻璃板的表面均匀地选取若干个检测点，并根据预定距离L和检测点的位置信息，确定下片台2辊道停止运行的次数信息和在每次停止前下片台2辊道上钢化玻璃运行的距离信息，并将次数信息和距离信息传递给所述PLC控制设备；

PLC控制设备9用于根据次数信息和距离信息逐次停止和恢复下片台2辊道的运行，使检测点沿下片台2辊道上钢化玻璃的的运行方向依次停在应力检测位，其中，应力检测位位于下片台2上且与钢化玻璃的运行方向垂直，应力检测位所在直线经过应力仪6的探头在下片台2上的投影点；

当有检测点停留在应力检测位时，PLC控制设备9还用于根据工控设备10传递的检测点的位置信息驱动应力仪检测组件逐个检测位于应力检测位上的所有检测点的应力值。

在本实施例中，应力仪检测组件还用于将测得的应力值传送给PLC控制设备9，PLC控制设备9用于将应力值传送给工控设备10，工控设备10内预先设置有预定应力值，工控设备10用于比较应力值和预定应力值，若应力值不在预定应力值的范围内，工控设备10还用于对影响应力值的设备参数进行调整。设备参数包括以下至少之一：加热炉的加热温度，冷却风机的风压，加热炉内的空气湿度。具体地，若存在应力未达到预定应力范围内的检测点，反馈单元采用提高加热温度、提高风压或降低空气湿度的至少一种调整设备参数；若存在应力超出预定应力范围内的检测点，反馈单元采用降低加热温度、降低风压或提高空气湿度的至少一种调整设备参数。

工控设备10还用于计算所有检测点应力值的标准偏差，当存在标准差大于5％的所述检测点时，发出警报信息。该标准偏差的计算方法与实施例1中的计算方法相同。这里的警报信息可以是工控设备10显示屏的的提示信息框，可以是安装在下片台上的警示灯或报警器等。

采用本实施例中的应力在线检测系统进行测试的示例：

工控设备10按照实施例1的图6c)中的取点方式，取了四个检测点Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ，玻璃板的长度方向与下片台2辊道上钢化玻璃的的运行方向一致，本示例中沿下片台2辊道上钢化玻璃运行方向z的坐标基准为光源3在下片台2上的投影，垂直钢化玻璃运行方向y的坐标基准为辊道长度方向的中心轴线，四个检测点的位置坐标分别为(y₁，z₁)(y₁，z₂)(y₂，z₁)(y₂，z₂)，其中y₂＝-y₁，下片台2辊道需要停止运行两次，即在测出玻璃板的长度l和宽度w后，需要再运行(L-z₂)的距离后，停止运行以进行Ⅱ点和Ⅳ点的应力检测，应力检测完成后下片台2轨道再运行(z₂-z₁)的距离后，停止运行以进行Ⅰ点和Ⅲ点的应力检测。工控设备10将上述停止运行次数和距离信息传递给PLC控制设备由PLC控制设备来执行，下片台2辊道的停止、运行，控制应力仪检测组件完成检测点应力的检测，以及所有检测点的应力检测完成后，恢复下片台2辊道的运行，其中，下片台2辊道的步进运行可以通过伺服电机和编码器实现。

需要说明的是，上述实施例中所述的预定应力值可以是85～105Mpa。

最后，可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种钢化玻璃的应力在线检测方法，用于钢化玻璃生产线，玻璃钢化炉的下片台上设置有应力检测位，其特征在于，包括以下步骤：

S101、测量玻璃板的长度和宽度；

S103、将所述玻璃板的取点区域均匀地划分为若干个矩形区域，在所述矩形区域内取若干个点作为检测点，其中，所述取点区域为整个玻璃板的表面或者所述玻璃板每边去除预定距离剩下的矩形部分表面；

S105、所述检测点到达所述应力检测位；

S107、检测位于所述应力检测位上的所有所述检测点的应力值；

S111、重复步骤S105和S107，直至检测出所有所述检测点的应力值。

2.根据权利要求1所述的应力在线检测方法，其特征在于，在步骤S103中，所述矩形区域内取若干个点作为检测点，包括：取所述矩形区域中心点作为检测点。

3.根据权利要求1所述的应力在线检测方法，其特征在于，在步骤S103中，所述矩形区域内取若干个点作为检测点，包括：取所有所述矩形区域同一方向上的镜像对称线，取将所述镜像对称线n等分的点，每个所述区域取到n-1个检测点。

4.根据权利要求1所述的应力在线检测方法，其特征在于，在步骤S103中，所述矩形区域内取若干个点作为检测点，包括：取所述矩形区域的顶点和所述矩形区域的中心点共同作为检测点。

5.根据权利要求1至4任一所述的应力在线检测方法，其特征在于，还包括：将所有所述待测点的应力值与预定应力值逐一比较，若所述应力值不在预定应力值的范围内，对影响所述应力值的设备参数进行调整。

6.根据权利要求5所述的应力在线检测方法，其特征在于，所述设备参数包括以下至少之一：加热炉的加热温度，冷却风机的风压，加热炉内的空气湿度。

7.根据权利要求6所述的应力在线检测方法，其特征在于，若所述应力值不在预定应力值的范围内，对影响应力值的设备参数进行调整，包括：

若所述应力值未达到所述预定应力值的范围，采用提高所述加热温度、提高所述风压或降低所述空气湿度的至少一种调整所述设备参数；

若所述应力值超出所述预定应力值的范围，采用降低所述加热温度、降低所述风压或提高所述空气湿度的至少一种调整所述设备参数。

8.根据权利要求1所述的应力在线检测方法，其特征在于，还包括：计算所有所述检测点应力值的标准偏差，当所述标准偏差大于5％时，发出警报信息。

9.根据权利要求1所述的应力在线检测方法，其特征在于，在步骤S105中，所述检测点到达所述应力检测位时，停止所述下片台处辊道的运行；在步骤S111中，恢复所述下片台处辊道运行，重复步骤S105和S107，直至检测出所有所述检测点的应力值；所述应力在线检测方法还包括在检测出所有所述检测点的应力值后，恢复所述下片台处辊道运行。

10.一种钢化玻璃的应力在线检测系统，其特征在于，包括：工控设备，测量装置，应力仪检测组件和PLC控制设备；所述应力仪检测组件包括带有探头的应力仪，所述探头的运动轨迹在下片台上的投影位置为应力检测位；所述测量装置和所述应力仪检测组件沿着所述下片台辊道上钢化玻璃的运行方向依次设置，所述测量装置和所述应力检测位的水平距离为预定距离；

所述测量装置用于测量玻璃板的长度和宽度，并将所述玻璃板的长度和宽度反馈给所述工控设备；

所述工控设备用于在所述玻璃板的表面均匀地选取若干个检测点，并根据所述预定距离和所述检测点的位置信息，确定所述下片台辊道停止运行的次数信息和在每次停止前所述下片台辊道上钢化玻璃运行的距离信息，并将所述次数信息和所述距离信息传递给所述PLC控制设备；

所述PLC控制设备用于根据所述次数信息和所述距离信息逐次停止和恢复所述下片台辊道的运行，使所述检测点沿所述下片台辊道上钢化玻璃的的运行方向依次停在所述应力检测位；

当有所述检测点停留在所述应力检测位时，所述PLC控制设备还用于驱动所述应力仪检测组件检测位于所述应力检测位上的所有所述检测点的应力值。

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