CN111520371A - 一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构 - Google Patents

Abstract

本发明属于洗标机领域，具体涉及一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，包括储油箱，储油箱配合连接液位油箱和空压机，空压机连接第二气液分离器，空压机连接第一气液分离器，第一气液分离器的第一出气口连接第一阀体和射流管，第一出油口连接油罐，油罐连接第二阀体，第二阀体与射流管连接，射流管与第二气液分离器连接，第二气液分离器的第二出油口连接第三阀体，第三阀体连接储油箱和液位油箱。本发明能够借助纯机械式结构实现洗标机中的夹持动作，机械式结构对环境依赖性小，不容易受潮失效，而且各部件之间的润滑油能够循环流通，润滑油的消耗少，这样就缩短了补油周期，能够避免润滑系统干运行，避免设备损坏。

Description

一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构

技术领域

本发明属于洗标机领域，具体涉及一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构。

背景技术

洗标机是一种用于衣服领口处贴标签的机器，洗标机中需要用到夹持机构将衣物夹住，然后用剪切机构将标签剪去。现有的洗标机中采用自带气动的夹持机构，具备自身润滑系统，润滑系统长时间运行后需要适时补油，补油时间周期比较长，检测油位系统长时间运行存在检测不灵敏，就会造成润滑系统干运行，对设备造成损害。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提供一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构的技术方案。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于包括储油箱，储油箱配合连接液位油箱和空压机，空压机的前端通过管道连接第二气液分离器，空压机后端通过管道连接第一气液分离器，第一气液分离器的第一出气口分别通过管道连接第一阀体和射流管，第一气液分离器的第一出油口通过管道连接油罐，油罐通过管道连接第二阀体，第二阀体通过管道与射流管连接，射流管后端通过管道与第二气液分离器连接，第二气液分离器的第二出油口通过管道连接第三阀体，第三阀体通过管道连接储油箱和液位油箱。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第一阀体的内腔自上而下依次设置第一隔膜、第二隔膜、第一隔板、第三隔膜、第四隔膜及第二隔板，第一隔膜、第二隔膜、第一隔板、第三隔膜、第四隔膜及第二隔板将第一阀体的内腔自上而下依次分隔为第一腔体、第二腔体、第三腔体、第四腔体、第五腔体、第六腔体及第七腔体，第一阀体的左侧具有与第四腔体和第七腔体连通的第一阀体进口，第一阀体的右侧具有与第六腔体连通的第一阀体出口，第一隔膜与第二隔膜通过设置的第一阀杆连接，第一阀杆上端与第一腔体内壁顶部之间设置第一弹簧，第一阀杆下端用于堵住开设于第一隔板上的第一阀口，第四隔膜固定配合第二阀杆，第二阀杆的下端用于堵住开设于第二隔板上的第二阀口；

储油箱的侧部转动配合一杠杆，杠杆后端伸入储油箱内，杠杆后端设置浮球，杠杆前端转动配合第一活塞推杆，第一活塞推杆上下滑动配合于液位油箱内，液位油箱的上端具有负压口，液位油箱的上端侧部具有一液位口；

第二阀体的内腔内自上而下依次设置第三隔板和第五隔膜，第三隔板和第五隔膜将第二阀体的内腔自上而下依次分隔为第八腔体、第九腔体和第十腔体，第三隔板与第十腔体的底壁之间设置第二弹簧，第五隔膜固定配合第三阀杆，第三阀杆与第三隔板滑动插配，第三阀杆的上端用于堵住开设于第二阀体顶部的第三阀口；

第三阀体的内腔内自上而下依次设置第四隔板和第六隔膜，第四隔板和第六隔膜将第三阀体的内腔自上而下依次分隔为第十一腔体、第十二腔体和第十三腔体，第四隔板与第十二腔体的底壁之间设置第三弹簧，第六隔膜固定配合第四阀杆，第四阀杆的上端穿过第四隔板并堵住开设于第三阀体顶部的第四阀口，当第四阀杆下移时，其上端能够堵住开设于第四隔板上的第五阀口；

射流管具有贯通的射流通道，射流管的侧部开设与射流通道连通的负压腔；空压机的前端分别与第二气液分离器的后端和第一阀体的第二腔体通过管道连接，空压机的后端与第一气液分离器通过管道连接，空压机的侧部与储油箱的下端通过管道连接，空压机通过负压吸入储油箱的油，第一气液分离器的第一出气口分别与第一阀体的第一阀体进口和射流管的射流通道前端通过管道连接，第一阀体的第一阀体出口与气缸推杆通过管道连接，第一气液分离器的第一出油口与油罐通过管道连接，油罐的下端与第二阀体的第三阀口通过管道连接，第二阀体的第八腔体分别与液位油箱的负压口和射流管的负压腔通过管道连接，第二阀体的第十腔体与射流管的负压腔通过管道连接，第三阀体的第十一腔体与第二气液分离器的第二出油口通过管道连接，第三阀体的第十二腔体与液位油箱的液位口通过管道连接，第三阀体的第十三腔体与射流管的负压腔通过管道连接，第二气液分离器的前端与射流管的射流管道后端通过管道连接。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于气缸推杆包括缸体和滑动配合于缸体内的第二活塞推杆。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于缸体上具有泄压孔。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第二活塞推杆的外端具有夹持板。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第三隔膜的底部和第四隔膜的顶部均设置对应的顶块。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第一阀体的顶部螺接螺杆，螺杆与第一弹簧连接。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第二阀杆的下端与第一阀体的第七腔体底壁之间设置第四弹簧。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于油罐的下端设置第一单向阀。

所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第一气液分离器和第二气液分离器均为气液旋风分离器。

与现有技术相比，本发明能够借助纯机械式结构实现洗标机中的夹持动作，机械式结构对环境依赖性小，不容易受潮失效，而且各部件之间的润滑油能够循环流通，润滑油的消耗少，这样就缩短了补油周期，能够避免润滑系统干运行，避免设备损坏，有利于设备的检修和维护，非常实用，同时本发明利用油压进行传动，具有传动效率高、稳定的优点。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明中的储油箱与液位油箱连接结构示意图；

图3为本发明中的第一阀体结构示意图；

图4为本发明中的第二阀体结构示意图；

图5为本发明中的第三阀体结构示意图；

图6为本发明中的射流管结构示意图；

图7为本发明中的油罐结构示意图。

图中：储油箱1、空压机2、第一气液分离器3、油罐4、液位油箱5、射流管6、第二气液分离器7、第一阀体8、第一隔膜9、第二隔膜10、第一隔板11、第三隔膜12、第四隔膜13、第二隔板14、第一腔体15、第二腔体16、第三腔体17、第四腔体18、第五腔体19、第六腔体20、第七腔体21、第一阀体进口22、第一阀体出口23、第一阀杆24、第一弹簧25、第一阀口26、第二阀杆27、第二阀口28、浮球29、第一活塞推杆30、负压口31、液位口32、第二阀体33、第三隔板34、第五隔膜35、第八腔体36、第九腔体37、第十腔体38、第二弹簧39、第三阀杆40、第三阀口41、第三阀体42、第四隔板43、第六隔膜44、第十一腔体45、第十二腔体46、第十三腔体47、第三弹簧48、第四阀杆49、第四阀口50、第五阀口51、射流通道52、负压腔53、缸体54、第二活塞推杆55、顶块56、螺杆57、第一单向阀58、第四弹簧59、杠杆60。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图所示，一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于包括储油箱1，储油箱1配合连接液位油箱5和空压机2，空压机2的输入端通过管道连接第二气液分离器7，空压机2输出端通过管道连接第一气液分离器3，第一气液分离器3的第一出气口分别通过管道连接第一阀体8和射流管6，第一气液分离器3的第一出油口通过管道连接油罐4，油罐4通过管道连接第二阀体33，第二阀体33通过管道与射流管6连接，射流管6后端通过管道与第二气液分离器7连接，第二气液分离器7的第二出油口通过管道连接第三阀体42，第三阀体42通过管道连接储油箱1和液位油箱5。

具体的，第一阀体8的内腔自上而下依次设置第一隔膜9、第二隔膜10、第一隔板11、第三隔膜12、第四隔膜13及第二隔板14，第一隔膜9、第二隔膜10、第一隔板11、第三隔膜12、第四隔膜13及第二隔板14将第一阀体8的内腔自上而下依次分隔为第一腔体15、第二腔体16、第三腔体17、第四腔体18、第五腔体19、第六腔体20及第七腔体21，第一阀体8的左侧具有与第四腔体18和第七腔体21连通的第一阀体进口22，第一阀体8的右侧具有与第六腔体20连通的第一阀体出口23，第一隔膜9与第二隔膜10通过设置的第一阀杆24连接，第一阀杆24上端与第一腔体15内壁顶部之间设置第一弹簧25，第一阀杆24下端用于堵住开设于第一隔板11上的第一阀口26，第四隔膜13固定配合第二阀杆27，第二阀杆27的下端用于堵住开设于第二隔板14上的第二阀口28，第三腔体17的一侧具有排泄孔；

储油箱1的侧部转动配合一杠杆60，杠杆60后端伸入储油箱1内，杠杆60后端设置浮球29，杠杆60前端转动配合第一活塞推杆30，第一活塞推杆30上下滑动配合于液位油箱5内，液位油箱5的上端具有负压口31，液位油箱5的上端侧部具有一液位口32。储油箱1的底部具有第二单向阀。

第二阀体33的内腔内自上而下依次设置第三隔板34和第五隔膜35，第三隔板34和第五隔膜35将第二阀体33的内腔自上而下依次分隔为第八腔体36、第九腔体37和第十腔体38，第三隔板34与第十腔体38的底壁之间设置第二弹簧39，第五隔膜35固定配合第三阀杆40，第三阀杆40与第三隔板34滑动插配，第三阀杆40的上端用于堵住开设于第二阀体33顶部的第三阀口41。

第三阀体42的内腔内自上而下依次设置第四隔板43和第六隔膜44，第四隔板43和第六隔膜44将第三阀体42的内腔自上而下依次分隔为第十一腔体45、第十二腔体46和第十三腔体47，第四隔板43与第十二腔体46的底壁之间设置第三弹簧48，第六隔膜44固定配合第四阀杆49，第四阀杆49的上端穿过第四隔板43并堵住开设于第三阀体42顶部的第四阀口50，当第四阀杆49下移时，其上端能够堵住开设于第四隔板43上的第五阀口51；

射流管6具有贯通的射流通道52，射流管6的侧部开设与射流通道52连通的负压腔53。

空压机2的前端分别与第二气液分离器7的后端和第一阀体8的第二腔体16通过管道连接，空压机2的后端与第一气液分离器3通过管道连接，空压机2的侧部与储油箱1的下端通过管道连接，空压机2通过负压吸入储油箱1的油，第一气液分离器3的第一出气口分别与第一阀体8的第一阀体进口22和射流管6的射流通道52前端通过管道连接，第一阀体8的第一阀体出口23与气缸推杆通过管道连接，第一气液分离器3的第一出油口与油罐4通过管道连接，油罐4的下端与第二阀体33的第三阀口41通过管道连接，第二阀体33的第八腔体36分别与液位油箱5的负压口31和射流管6的负压腔53通过管道连接，第二阀体33的第十腔体38与射流管6的负压腔53通过管道连接，第三阀体42的第十一腔体45与第二气液分离器7的第二出油口通过管道连接，第三阀体42的第十二腔体46与液位油箱5的液位口32通过管道连接，第三阀体42的第十三腔体47与射流管6的负压腔53通过管道连接，第二气液分离器7的前端与射流管6的射流管道52后端通过管道连接。

作为本发明的优化结构：气缸推杆包括缸体54和滑动配合于缸体54内的第二活塞推杆55。

作为本发明的优化结构：缸体54上具有泄压孔。

作为本发明的优化结构：第二活塞推杆55的外端具有夹持板。

作为本发明的优化结构：第三隔膜12的底部和第四隔膜13的顶部均设置对应的顶块56。

作为本发明的优化结构：第一阀体8的顶部螺接螺杆57，螺杆57与第一弹簧25连接。

作为本发明的优化结构：第二阀杆27的下端与第一阀体8的第七腔体21底壁之间设置第四弹簧59。

作为本发明的优化结构：油罐4的下端设置第一单向阀58。

作为本发明的优化结构：第一气液分离器3和第二气液分离器7均为气液旋风分离器。

本发明中的空压机2、第一气液分离器3、射流管6、第二气液分离器7均为公知技术。

工作过程：空压机2工作，空压机2排出气流时顺带利用负压效应抽取储油箱1中的油，气流连带油进入第一气液分离器3进行气液分离，分离出的气流一部分通入第一阀体8的第一阀体进口22，另一部分通入射流管6的射流通道52，通入第一阀体进口22的气流来到第四腔体18，挤压第三隔膜12，第三隔膜12通过顶块56带动第四隔膜13下移，第四隔膜13带动第二阀杆27下移，使第二阀口28打开，气流从第二阀口28进入，依次经过第六腔体20和第一阀体出口23进入缸体54，推动第二活塞推杆55移动，第二活塞推杆55带动夹持板完成夹持动作，第一气液分离器3分离的油进入油罐4，进入射流通道52的气流在负压腔53处形成负压，该负压分别作用于第二阀体、液位油箱5和第三阀体；与此同时，储油箱1中的油变少，液位下降，使得浮球29跟着下降，浮球29通过杠杆60带动第一活塞推杆30上移，第一活塞推杆30使液位油箱5中的液位升高直至堵住液位口32(液位口32原先经第三阀体42的第十二腔体46、第五阀口51、第十一腔体45连通至第二气液分离器7的第二出油口，使第二气液分离器7分离出的油先后经第十一腔体45、第五阀口51、第十二腔体46、液位口32进入液位油箱5)，负压腔53的负压变大，负压腔53又无法再通过负压口31、液位口32抽吸空气，因此转而从第二阀体33的第十腔体38处和第三阀体42的第十三腔体47处抽吸空气，进而带动第五隔膜35和第六隔膜44下移，第五隔膜35下移带动第三阀杆40下移，使第三阀口41打开，油罐4中的油被抽吸到第二阀体33的第八腔体36中，同时第六隔膜44带动第四阀杆49下移，使第五阀口51被堵住，第四阀口50打开，促使第二气液分离器7的第二出油口排出的油先后经第十一腔体45、第四阀口50进入储油箱1中；在液位口32被堵住之前，负压腔53是抽吸空气的，而在液位口32被堵住之后，负压腔53是抽吸液体，因此射流通道52经第二气液分离器7排到第二腔体16处的压力会变小，使第一隔膜9和第二隔膜10带动第一阀杆24上移，使第一阀口26打开，进而使得通入第四腔体18处的气流进入第三腔体17，经第三腔体17的排泄孔泄压，第三隔膜12、第四隔膜14、第二阀杆27复位，第二阀口28重新被关上，不再往缸体54中通气，缸体54中的气压通过泄压孔泄压，使第二活塞推杆55带动夹持板复位。需要说明的是，第一阀口8主要是由于通入第二腔体16内的气压使之关闭，而非第一弹簧25，第一弹簧25仅仅起到调节作用，因此，第二腔体16的气压变小能够使第一阀口8重新打开。本发明工作过程中润滑油始终在设备内循环，对补油的需要小。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于包括储油箱(1)，储油箱(1)配合连接液位油箱(5)和空压机(2)，空压机(2)的前端通过管道连接第二气液分离器(7)，空压机(2)后端通过管道连接第一气液分离器(3)，第一气液分离器(3)的第一出气口分别通过管道连接第一阀体(8)和射流管(6)，第一气液分离器(3)的第一出油口通过管道连接油罐(4)，油罐(4)通过管道连接第二阀体(33)，第二阀体(33)通过管道与射流管(6)连接，射流管(6)后端通过管道与第二气液分离器(7)连接，第二气液分离器(7)的第二出油口通过管道连接第三阀体(42)，第三阀体(42)通过管道连接储油箱(1)和液位油箱(5)。

2.根据权利要求1所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第一阀体(8)的内腔自上而下依次设置第一隔膜(9)、第二隔膜(10)、第一隔板(11)、第三隔膜(12)、第四隔膜(13)及第二隔板(14)，第一隔膜(9)、第二隔膜(10)、第一隔板(11)、第三隔膜(12)、第四隔膜(13)及第二隔板(14)将第一阀体(8)的内腔自上而下依次分隔为第一腔体(15)、第二腔体(16)、第三腔体(17)、第四腔体(18)、第五腔体(19)、第六腔体(20)及第七腔体(21)，第一阀体(8)的左侧具有与第四腔体(18)和第七腔体(21)连通的第一阀体进口(22)，第一阀体(8)的右侧具有与第六腔体(20)连通的第一阀体出口(23)，第一隔膜(9)与第二隔膜(10)通过设置的第一阀杆(24)连接，第一阀杆(24)上端与第一腔体(15)内壁顶部之间设置第一弹簧(25)，第一阀杆(24)下端用于堵住开设于第一隔板(11)上的第一阀口(26)，第四隔膜(13)固定配合第二阀杆(27)，第二阀杆(27)的下端用于堵住开设于第二隔板(14)上的第二阀口(28)；

储油箱(1)的侧部转动配合一杠杆(60)，杠杆(60)后端伸入储油箱(1)内，杠杆(60)后端设置浮球(29)，杠杆(60)前端转动配合第一活塞推杆(30)，第一活塞推杆(30)上下滑动配合于液位油箱(5)内，液位油箱(5)的上端具有负压口(31)，液位油箱(5)的上端侧部具有一液位口(32)；

第二阀体(33)的内腔内自上而下依次设置第三隔板(34)和第五隔膜(35)，第三隔板(34)和第五隔膜(35)将第二阀体(33)的内腔自上而下依次分隔为第八腔体(36)、第九腔体(37)和第十腔体(38)，第三隔板(34)与第十腔体(38)的底壁之间设置第二弹簧(39)，第五隔膜(35)固定配合第三阀杆(40)，第三阀杆(40)与第三隔板(34)滑动插配，第三阀杆(40)的上端用于堵住开设于第二阀体(33)顶部的第三阀口(41)；

第三阀体(42)的内腔内自上而下依次设置第四隔板(43)和第六隔膜(44)，第四隔板(43)和第六隔膜(44)将第三阀体(42)的内腔自上而下依次分隔为第十一腔体(45)、第十二腔体(46)和第十三腔体(47)，第四隔板(43)与第十二腔体(46)的底壁之间设置第三弹簧(48)，第六隔膜(44)固定配合第四阀杆(49)，第四阀杆(49)的上端穿过第四隔板(43)并堵住开设于第三阀体(42)顶部的第四阀口(50)，当第四阀杆(49)下移时，其上端能够堵住开设于第四隔板(43)上的第五阀口(51)；

射流管(6)具有贯通的射流通道(52)，射流管(6)的侧部开设与射流通道(52)连通的负压腔(53)；

空压机(2)的前端分别与第二气液分离器(7)的后端和第一阀体(8)的第二腔体(16)通过管道连接，空压机(2)的后端与第一气液分离器(3)通过管道连接，空压机(2)的侧部与储油箱(1)的下端通过管道连接，空压机(2)通过负压吸入储油箱(1)的油，第一气液分离器(3)的第一出气口分别与第一阀体(8)的第一阀体进口(22)和射流管(6)的射流通道(52)前端通过管道连接，第一阀体(8)的第一阀体出口(23)与气缸推杆通过管道连接，第一气液分离器(3)的第一出油口与油罐(4)通过管道连接，油罐(4)的下端与第二阀体(33)的第三阀口(41)通过管道连接，第二阀体(33)的第八腔体(36)分别与液位油箱(5)的负压口(31)和射流管(6)的负压腔(53)通过管道连接，第二阀体(33)的第十腔体(38)与射流管(6)的负压腔(53)通过管道连接，第三阀体(42)的第十一腔体(45)与第二气液分离器(7)的第二出油口通过管道连接，第三阀体(42)的第十二腔体(46)与液位油箱(5)的液位口(32)通过管道连接，第三阀体(42)的第十三腔体(47)与射流管(6)的负压腔(53)通过管道连接，第二气液分离器(7)的前端与射流管(6)的射流管道(52)后端通过管道连接。

3.根据权利要求2所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于气缸推杆包括缸体(54)和滑动配合于缸体(54)内的第二活塞推杆(55)。

4.根据权利要求3所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于缸体(54)上具有泄压孔。

5.根据权利要求3所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第二活塞推杆(55)的外端具有夹持板。

6.根据权利要求2所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第三隔膜(12)的底部和第四隔膜(13)的顶部均设置对应的顶块(56)。

7.根据权利要求2所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第一阀体(8)的顶部螺接螺杆(57)，螺杆(57)与第一弹簧(25)连接。

8.根据权利要求2所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第二阀杆(27)的下端与第一阀体(8)的第七腔体(21)底壁之间设置第四弹簧(59)。

9.根据权利要求2所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于油罐(4)的下端设置第一单向阀(58)。

10.根据权利要求2所述的一种基于自身气源控制洗标机补油润滑制备结构，其特征在于第一气液分离器(3)和第二气液分离器(7)均为气液旋风分离器。

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