CN111517146B - 线束剪切、贴膜组装机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了线束剪切、贴膜组装机构，在工作台上表面铺设有传送轨道，在传送轨道的两侧按照工序依次设有：对产品中线束的两端突出的边料进行裁切的边料裁切装置；对产品的焊接部位进行焊接检测，查看是否有漏焊的焊接检测；对产品的表面进行平面压制，实现产品校平的校平装置：对产品中线束和接地片进行切割，使线束的端部和接地片的端部均与辅料片中的缝隙的内边对齐的精剪装置；对产品中线束和接地片的切割端部进行打磨的打磨装置：对辅料片中的缝隙区域进行宽度检测，防止线束和接地片的切割端部延伸至缝隙内的测距装置：对产品的表面进行检测的人工检测；对产品的端部表面进行贴敷绝缘膜的贴膜装置：对产品的绝缘膜进行压合的压膜装置。

Description

线束剪切、贴膜组装机构

技术领域

本发明属于产品组装领域，尤其涉及一种线束剪切、贴膜组装机构。

背景技术

线束为了适应不同环境、增加使用时长和降低断裂现象的发生，现有的线束从内到外包括线芯层、屏蔽层、编制层、绝缘层和外胶层等，在生产该类线束的过程中，大部分都是通过人工组装，不仅效率降低，产品的标准也得不到保证，因此，需要一种能够实现自动组装线束的机构。

发明内容

本发明提供线束剪切、贴膜组装机构,解决的上述问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：如图1-16所示，线束剪切、贴膜组装机构，设有工作台10，在所述工作台10的上表面铺设有传送轨道11，在所述传送轨道11的两侧按照工序依次设有：

边料裁切装置3:对产品中线束B的两端突出的边料进行裁切；

焊接检测4：对产品的焊接部位进行焊接检测，查看是否有漏焊；

校平装置5：对产品的表面进行平面压制，实现产品校平；

精剪装置6：对产品中线束B和接地片C进行切割，使线束B的端部和接地片C的端部均与辅料片D中的缝隙的内边对齐；

打磨装置7：对产品中线束B和接地片C的切割端部进行打磨；

测距装置8：对辅料片D中的缝隙区域E进行宽度检测，防止线束B和接地片C的切割端部延伸至缝隙内；

人工检测9：对产品的表面进行检测；

贴膜装置2：对产品的端部表面进行贴敷绝缘膜；

压膜装置1：对产品的绝缘膜进行压合。

优选的，安装在所述传送轨道11的侧部的所述边料裁切装置3、且两个所述边料裁切装置3结构一致；

所述边料裁切装置3设有存放裁切边料的边料存放箱31、边料支架、边料气缸32和边料切刀33；所述边料存放箱31的顶部开设有边废料入口；所述边料支架固定在所述边料存放箱31的顶部；所述边料气缸32的输出端穿过所述边料支架带动所述边料切刀33垂直上下活动；

为了使边料切刀33在切边料的过程中能够稳定，边料切刀33的一侧与边料滑块固定连接，边料滑块在边料支架上上下滑动；

为了使边料切刀33在切边料的过程中能够保证产品的其它部位不发生移动，在边料切刀33的另一侧安装边料压块34；

边料压块34的端部嵌套在边料滑块的延伸部内，边料压块34的端部在边料滑块的延伸部的活动范围与边料切刀33的底端和边料压块34的底端之间的差距相等。

优选的，所述焊接检测4设有焊接支架41、探伤仪42（X光射线探伤仪42的型号XXQ-1005）、焊检旋转电机43和焊检手指气缸44；所述探伤仪42固定在所述焊接支架41上；焊接旋转电机固定在所述焊接支架41的下端，所述焊接旋转电机带动所述焊接手指气缸旋转，所述焊接手指气缸夹持夹具框A。

优选的，所述校平装置5为一组，两者对称设置、且结构一致；

所述校平装置5设有校平支架、校平箱体51、校平气缸52、校平板53和校平块54；所述校平支架固定在所述校平箱体51的顶部，所述校平气缸52固定在所述校平支架的顶部，所述校平气缸52带动所述校平板53垂直上下移动，所述校平块54纵向分布在所述校平板53的下表面；相邻所述校平块54之间的间距与产品中相邻的两根线束B之间的距离相等。

优选的，所述精剪装置6设有移料装置61和剪料装置62；所述移料装置61设在所述传送轨道11的上部、固定在所述工作台10上；所述剪料装置62设在所述传送轨道11的一侧；

所述移料装置61设有移料支架、移料气缸611、移料旋转气缸和三叉件612；所述移料气缸611固定在所述移料支架的顶部，所述移料气缸611的输出端穿过所述移料支架带动所述移料旋转气缸升降，所述移料旋转气缸带动所述三叉件612做水平旋转；

所述三叉件612的每一个分叉端都安装有移料手指气缸613；

所述剪料装置62设有剪料底座621、左裁断装置和右裁断装置；所述左裁断装置和右裁断装置分别固定在所述剪料底座621上表面的左右两区域内；所述左裁断装置和右裁断装置结构一致、且两者对称设置；

所述剪料底座621设有剪料底架和剪料直线滑台622；所述剪料直线滑台622以Z轴方向固定在所述剪料底架的中部的凹槽内；

所述左裁断装置设有左夹电机623、左裁断立板624、左裁断装置和左夹装置628；所述左裁断立板624垂直固定在所述剪料底座621上；所述左裁断装置固定在所述左裁断立板624的正面上，所述左夹电机623的输出端穿过所述左裁断立板624与所述左夹断装置固定连接，使所述左夹装置628在所述左裁断立板624的正面上做旋转运动；

所述左裁断装置设有裁断固定件625、裁断气缸626、裁断切刀组件620和裁断轴连组件627；所述裁断固定件625安装在所述左裁断立板624的正面上端左部；所述裁断气缸626安装在所述左裁断立板624的正面上端右部；所述裁断切刀组件620安装在所述左裁断立板624的正面下端左部；所述裁断轴连组件627其一端与所述裁断固定件625的下端轴承连接；所述裁断轴连组件627其二端与所述裁断切刀组件620的上端轴承连接；所述裁断轴连组件627其三端与所述裁断气缸626的输出端连接；

裁断气缸626回缩，裁断气缸626的输出端拉动裁断轴连组件627其一、二和三端的结合处，使裁断切刀组件620上升；裁断气缸626伸展，反之，使裁断切刀组件620下降，从而对左夹装置628中夹持的产品进行切断；

所述裁断轴连组件627设有第一直条6271、第二直条6272和第三吊耳6273；所述第一直条6271的上端与所述裁断固定件625的下端轴承连接，所述第一直条6271的下端与所述第二直条6272的上端结合；所述第二直条6272的下端与所述裁断切刀组件620的上端轴承连接，所述第三吊耳6273的底部与所述裁断气缸626的输出端固定连接，通过轴承依次贯穿所述第三吊耳6273的其一侧耳、第二直条6272的上端、第一直条6271的下端和第三吊耳6273的另一侧耳、并使四者轴承连接。

所述裁断切刀组件620设有裁断切刀座、裁断连接块和切刀；所述裁断切刀座的一端固定在所述左裁断立板624的下端左侧，所述裁断轴连组件627其二端带动所述裁断连接块在所述裁断切刀座内垂直滑动；所述裁断连接块上安装所述切刀；

所述左夹装置628设有左夹侧板6281、左夹凹座6282、左夹上板和左夹动轴组件629；所述左夹电机623的输出端穿过所述左裁断立板624与所述左夹侧板6281的一端固定连接，所述左夹侧板6281的另一端与所述左夹凹座6282的一侧固定连接，所述左夹动轴组件629的第一端与所述左夹上板轴承连接，所述左夹动轴组件629的第二端在所述左夹凹座6282的底部滑动连接，所述左夹动轴组件629的第三端与所述左夹凹座6282的后侧板上的左夹气缸的输出端固定连接；

所述左夹凹座6282的前端外侧壁固定设有底夹刀6283；

所述左夹凹座6282的后端侧壁上固定设有左夹动轴气缸6285；

所述左夹动轴气缸6285带动所述左夹上板做张合动作，对产品进行夹持；

所述左夹上板的前端设有与所述底夹刀6283配合的上夹刀6284；所述左夹上板的中部与所述左夹凹槽的前端顶部轴承连接，所述左夹上板的后端设有与所述左夹动轴组件629的其一端轴承连接的安装位；

所述左夹动轴组件629与裁断轴连组件627结构一致。

优选的，所述打磨装置7设有打磨夹持组件和打磨结构，两个所述打磨夹持组件安装在所述传送轨道11的两侧，所述打磨结构安装在所述精剪装置6上；所述打磨夹持组件设有打磨夹持底座71、打磨夹持连接板、打磨夹持气缸72和打磨夹持手指气缸73；所述打磨夹持气缸72带动所述打磨夹持连接板在所述打磨夹持底座71的上表面滑动，所述打磨夹持手指气缸73安装在靠近所述传送轨道11侧壁所述打磨夹持连接板的一面上；

所述打磨结构设有打磨摆动气缸74和打磨棒75；所述打磨摆动气缸74带动所述打磨棒75在对线束B和接地片C的切割端部进行打磨。

优选的，所述测距装置8有测距支架81、测距气缸82和测距组件83；所述测距气缸82固定在所述测距支架81的顶部，所述测距气缸82带动所述测距组件83上下移动；所述测距组件83设有测距固定块、测距连接块和测距传感器；所述测距气缸82的输出端与所述测距连接块一端固定连接，所述测距连接块另一端与所述测距固定块的顶部固定连接，所述测距固定块的底部固定所述测距传感器。

优选的，所述人工检测9设有将夹具框A进行转移的移框装置和旋转盘；

移料装置61与移框装置结构一致；

所述移框装置将夹具框A从所述传送轨道11上移动到所述旋转盘的相应工位上；

通过人工来检测产品的以上工序的处理情况。

优选的，所述贴膜装置2设有放置绝缘膜卷的放膜支架21、切膜装置和放膜装置22；所述放膜支架21、放膜装置22安装在所述传送轨道11的侧壁上，所述切膜装置安装在所述放膜装置22的一侧；

所述切膜装置设有切膜底座230、切膜立板242、切膜电机231、转膜组件23、刹车电推杆245、升降组件24和割膜组件25；所述切膜立板242垂直固定在所述切膜底座230上的切膜底板232上；所述切膜电机231固定在所述切膜底板232上、且所述切膜电机231的输出端穿过所述切膜立板242与所述转膜组件23固定连接；所述刹车电推杆245固定在所述切膜立板242的顶端凹槽内，所述刹车电推杆245的输出端向所述转膜组件23方向延伸；

所述升降组件24安装在所述切膜立板242的顶端；

所述割膜组件25安装在所述转膜组件23的外侧；

所述转膜组件23设有转动箍件246、定位板2461和切膜板2462；所述切膜电机231的输出端与所述转动箍件246的中部固定连接；所述定位板2461贯穿所述转动箍件246与所述切膜板2462的一端部固定连接；

相邻的两个所述切膜板2462之间有间隙；

所述切膜板2462的中部设有孔洞，所述切膜板2462的端部设有定位孔2463；

所述升降组件24设有升降气缸241、升降直板2412、导柱243和升降底板2411；两个所述导柱243一端分别固定在所述切膜底座230上的左右两部，两个所述导柱243另一端垂直贯穿所述切膜立板242的两端并向上延伸、且固定在所述升降直板2412的两端；所述升降气缸241固定在所述升降直板2412的顶部，所述升降气缸241的输出端贯穿所述升降直板2412与所述升降底板2411固定连接；所述升降底板2411固定在所述切膜立板242的顶部；

所述割膜组件25设有割膜支架、割膜气缸251、割膜推块252、割膜板254和定位柱253；所述割膜支架固定在所述传送轨道11的侧壁支架上，所述割膜气缸251固定在所述割膜支架上，所述割膜气缸251带动所述割膜推块252移动，所述割膜板254一端固定在所述割膜推块252上，所述割膜板254另一端向所述转膜组件23方向延伸；所述定位柱253固定在所述割膜推块252、且与所述定位孔2463配合。

所述放膜装置22设有放膜台221、放膜支架21、放膜气缸222和吸管件220；所述放膜支架21、放膜台221两者均固定在所述传送轨道11的侧壁上，所述放膜气缸222放置在所述放膜支架21上，放膜气缸222带动所述吸管件220对割膜组件25上绝缘膜进行吸附并移动至夹具框A的产品上。

优选的，所述压膜装置1为一组、且两者对称设置、结构一致；所述压膜装置1设有压膜直板11、压膜上压件16、压膜电机12和压膜传动组件；所述压膜直板11垂直固定在所述工作台10上，所述压膜电机12的输出端穿过所述压膜直板11的下部与所述压膜传动组件一端固定连接，所述压膜传动组件相对应另一端在所述压膜直板11的中部的弧形槽道内活动；所述压膜上压件16垂直固定在所述压膜直板11侧壁、并向所述弧形槽道方向延伸；

所述压膜直板11的中部设有活动孔，所述活动孔的外壁与所述压膜直板11之间形成所述弧形槽道；

所述压膜传动组件设有第一传动件13、第二传动件14、与所述弧形槽道配合的滑动件15和贴合件；所述压膜电机12输出端与所述第一传动件13的一端部轴承连接，所述第一传动件13的另一端与所述第二传动件14的一端轴承连接，所述第二传动件14的另一端与所述滑动件15的外壁轴承连接，所述滑动件15的上端与所述贴合件固定连接。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明通过整个流水线，实现了对焊接件的废边料切割、焊接检测、校平、精剪、打磨、测距、贴膜和压膜，从而加快该类线束的生产及标准化，从而提高企业产品在市场的竞争力。

附图说明

为了更清楚的说明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的总结构示意图；

图2为本发明的边料裁切装置示意图；

图3为本发明的焊接检测结构示意图；

图4为本发明的校平装置结构示意图；

图5为本发明的精剪装置示意图之一；

图6为本发明的精剪装置示意图之二；

图7为本发明的精剪装置示意图之三；

图8为本发明的精剪装置示意图之四；

图9为本发明的打磨装置结构示意图；

图10为本发明的测距装置示意图；

图11为本发明的贴膜装置示意图之一；

图12为本发明的贴膜装置示意图之二；

图13为本发明的贴膜装置示意图之三；

图14为本发明的贴膜装置示意图之四；

图15为本发明的压膜装置示意图；

图16为本发明的产品切割后示意图；

以上图例所示：夹具框A；线束B；接地片C；辅料片D；缝隙区域E；切割线F；绝缘片G；工作台10；传送轨道11；压膜装置1；贴膜装置2；边料裁切装置3；焊接检测4；校平装置5；精剪装置6；打磨装置7；测距装置8；人工检测9；压膜直板11；压膜电机12；第一传动件13；第二传动件14；滑动件15；压膜上压件16；放膜支架21；放膜装置22；转膜组件23；升降组件24；割膜组件25；吸管件220；放膜台221；放膜气缸222；切膜底座230；切膜电机231；切膜底板232；升降气缸241；切膜立板242；导柱243；刹车电推杆245；转动箍件246；升降底板2411；升降直板2412；定位板2461；切膜板2462；定位孔2463；割膜气缸251；割膜推块252；定位柱253；割膜板254；边料存放箱31；边料气缸32；边料切刀33；边料压块34；焊接支架41；探伤仪42；焊检旋转电机43；焊检手指气缸44；校平箱体51；校平气缸52；校平板53；校平块54；移料装置61；剪料装置62；移料气缸611；三叉件612；移料手指气缸613；裁断切刀组件620；剪料底座621；剪料直线滑台622；左夹电机623；左裁断立板624；裁断固定件625；裁断气缸626；裁断轴连组件627；左夹装置628；左夹动轴组件629；第一直条6271；第二直条6272；第三吊耳6273；左夹侧板6281；左夹凹座6282；底夹刀6283；上夹刀6284；左夹动轴气缸6285；打磨夹持底座71；打磨夹持气缸72；打磨夹持手指气缸73；打磨摆动气缸74；打磨棒75；测距支架81；测距气缸82；测距组件83。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面结合附图和具体实施例，对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，在图中，结构相似的单元是用以相同标号标示。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本发明。

边料裁切装置

由传送轨道11将原产品传送至边料裁切装置3处，边料气缸32带动边料切刀33对经过边料存放箱31与边料支架之间的夹具框A中线束B的两端延长边料进行切割，切割下的边料落入到边料存放箱31中；

焊接检测

裁剪过边料的产品传输至焊接检测4处，焊检手指气缸44将夹具框A夹起，探伤仪42对产品一面的焊接部进行探伤检测，通过焊检旋转电机43将产品反转，对产品的另一面进行探伤检测，检测合格后产品流入到下个工序。

校平装置

当产品流入到校平装置5处，校平气缸52带动校平板53下压，校平板53下表面上的校平块54对接地片C的上表面进行压平处理；校平块54的规格与两根线束B之间的距离等同，这样，方便校平块54下压时，不会压到线束B上。

精剪装置

移料气缸611带动移料旋转气缸下移，三叉件612中其一分支上移料手指气缸613将产品从传送轨道11的前端上夹取，三叉件612中其二分支上移料手指气缸613将经过剪料装置62进行处理的产品夹取，三叉件612中其三分支处在传送轨道11的后端；当移料旋转气缸旋转带动三叉件612做旋转活动，依次类推，形成上料、下料的一个循环工序；

当产品放置到剪料底座621时，剪料直线滑台622将产品移动到左裁断装置和右裁断装置之间，分别通过左裁断装置和右裁断装置对产品的两个切割线F处进行切割，切割完成，剪料直线滑台622将产品恢复原状；

当产品移动到左夹装置628处，左夹电机623带动左夹侧板6281顺时针旋转，从而带动左夹凹座6282转动，使的左夹凹座6282的前端底夹刀6283的上表面切入到线束B前端部的下表面、并延伸至辅料片D中缝隙区域E处，同时左夹动轴气缸6285伸展，左夹动轴气缸6285的输出端拉动左夹动轴组件629其一、二和三端的结合处，使左夹上板的上夹刀6284与底夹刀6283配合，对产品的线束B前端部夹持，同时左夹电机623带动左夹侧板6281逆时针针旋转，裁断气缸626推动裁断轴连组件627使裁断切刀组件620对线束B前端部进行切断；

切断之后，左夹电机623再次带动左夹侧板6281顺时针旋转，左夹动轴气缸6285回缩，使左夹上板的上夹刀6284与底夹刀6283分开，切断的废料落入剪料底架上。

打磨装置7

线束B前端到辅料片D中缝隙区域E处线束B的之间区域进行切割，为了防止在切割过程中，切割端部有毛刺或不光滑，需要对该处进行打磨；打磨夹持气缸72带动打磨夹持手指气缸73向夹具框A处移动并进行夹持，通过打磨摆动气缸74带动打磨棒75对缝隙区域E处线束B切割端部进行打磨。

测距装置

测距气缸82带动测距传感器对辅料片D中缝隙区域E进行检测，当线束B的前端延伸到缝隙区域E内时，表示切割不达标，由测距传感器发送给报警器并报警。

人工检测

通过移框装置将产品移到旋转盘的放置位上，由人工对产品的外观进行检测。

贴膜装置

放膜支架21将绝缘膜传送至转膜组件23上，割膜组件25对转膜组件23上的绝缘膜进行分割成如干独立的绝缘膜片，升降组件24将转膜组件23升高，同时放膜气缸222带动吸管件220对独立的绝缘膜片进行吸附并放置到产品的端部；

因相邻的两个切膜板2462之间有间隙，割膜气缸251带动割膜板254向该间隙处绝缘膜片处延伸，从而实现分割多个独立的绝缘膜片；

为了准确的分割绝缘膜，割膜气缸251带动割膜板254的同时带动定位柱253插入到切膜板2462的定位孔2463处。

切膜电机231带动转动箍件246转动，从而实现绝缘膜从放膜支架21上转移到转膜组件23上。

为了精确对绝缘膜进行切割，刹车电推杆245工作将与定位板2461端部贴合，从而实现转膜组件23快速停止转动。

压膜装置

当产品流入到压膜装置1处，压膜上压件16将与绝缘膜的上表面贴合，压膜电机12带动压膜传动组件使滑动件15在弧形槽道内滑动，从而使贴合件将辅料片D向上顶起，从而实现绝缘膜与线束B表面紧密贴合。

相对于现有技术的有益效果是，采用上述方案，本发明通过整个流水线，实现了对焊接件的废边料切割、焊接检测、校平、精剪、打磨、测距、贴膜和压膜，从而加快该类线束的生产及标准化，从而提高企业产品在市场的竞争力。

需要说明的是，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；并且，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.线束剪切、贴膜组装机构，其特征在于，设有工作台，在所述工作台的上表面铺设有传送轨道，在所述传送轨道的两侧按照工序依次设有：

边料裁切装置:

对产品中线束的两端突出的边料进行裁切；

焊接检测：

对产品的焊接部位进行焊接检测，查看是否有漏焊；

校平装置：

对产品的表面进行平面压制，实现产品校平；

精剪装置：

对产品中线束和接地片进行切割，使线束的端部和接地片的端部均与辅料片中的缝隙的内边对齐；

打磨装置：

对产品中线束和接地片的切割端部进行打磨；

测距装置：

对辅料片中的缝隙区域进行宽度检测，防止线束和接地片的切割端部延伸至缝隙内；

人工检测：

对产品的表面进行检测；

贴膜装置：

对产品的端部表面进行贴敷绝缘膜；

压膜装置：

对产品的绝缘膜进行压合；

所述精剪装置设有移料装置和剪料装置；所述移料装置设在所述传送轨道的上部、固定在所述工作台上；所述剪料装置设在所述传送轨道的一侧；

所述移料装置设有移料支架、移料气缸、移料旋转气缸和三叉件；所述移料气缸固定在所述移料支架的顶部，所述移料气缸的输出端穿过所述移料支架带动所述移料旋转气缸升降，所述移料旋转气缸带动所述三叉件做水平旋转；

所述三叉件的每一个分叉端都安装有移料手指气缸；

所述剪料装置设有剪料底座、左裁断装置和右裁断装置；所述左裁断装置和右裁断装置分别固定在所述剪料底座上表面的左右两区域内；所述左裁断装置和右裁断装置结构一致、且两者对称设置；

所述剪料底座设有剪料底架和剪料直线滑台；所述剪料直线滑台以Z轴方向固定在所述剪料底架的中部的凹槽内；

所述左裁断装置设有左夹电机、左裁断立板、左裁断装置和左夹装置；所述左裁断立板垂直固定在所述剪料底座上；所述左裁断装置固定在所述左裁断立板的正面上，所述左夹电机的输出端穿过所述左裁断立板与所述左夹装置固定连接，使所述左夹装置在所述左裁断立板的正面上做旋转运动；

所述左裁断装置设有裁断固定件、裁断气缸、裁断切刀组件和裁断轴连组件；所述裁断固定件安装在所述左裁断立板的正面上端左部；所述裁断气缸安装在所述左裁断立板的正面上端右部；所述裁断切刀组件安装在所述左裁断立板的正面下端左部；所述裁断轴连组件其一端与所述裁断固定件的下端轴承连接；所述裁断轴连组件其二端与所述裁断切刀组件的上端轴承连接；所述裁断轴连组件其三端与所述裁断气缸的输出端连接；

裁断气缸回缩，裁断气缸的输出端拉动裁断轴连组件其一、二和三端的结合处，使裁断切刀组件上升；裁断气缸伸展，反之，使裁断切刀组件下降，从而对左夹装置中夹持的产品进行切断；

所述裁断轴连组件设有第一直条、第二直条和第三吊耳；所述第一直条的上端与所述裁断固定件的下端轴承连接，所述第一直条的下端与所述第二直条的上端结合；所述第二直条的下端与所述裁断切刀组件的上端轴承连接，所述第三吊耳的底部与所述裁断气缸的输出端固定连接，通过轴承依次贯穿所述第三吊耳的其一侧耳、第二直条的上端、第一直条的下端和第三吊耳的另一侧耳、并使四者轴承连接；

所述裁断切刀组件设有裁断切刀座、裁断连接块和切刀；所述裁断切刀座的一端固定在所述左裁断立板的下端左侧，所述裁断轴连组件其二端带动所述裁断连接块在所述裁断切刀座内垂直滑动；所述裁断连接块上安装所述切刀；

所述左夹装置设有左夹侧板、左夹凹座、左夹上板和左夹动轴组件；所述左夹电机的输出端穿过所述左裁断立板与所述左夹侧板的一端固定连接，所述左夹侧板的另一端与所述左夹凹座的一侧固定连接，所述左夹动轴组件的第一端与所述左夹上板轴承连接，所述左夹动轴组件的第二端在所述左夹凹座的底部滑动连接，所述左夹动轴组件的第三端与所述左夹凹座的后侧板上的左夹气缸的输出端固定连接；

所述左夹凹座的前端外侧壁固定设有底夹刀；

所述左夹凹座的后端侧壁上固定设有左夹动轴气缸；

所述左夹动轴气缸带动所述左夹上板做张合动作，对产品进行夹持；

所述左夹上板的前端设有与所述底夹刀配合的上夹刀；所述左夹上板的中部与所述左夹凹座的前端顶部轴承连接，所述左夹上板的后端设有与所述左夹动轴组件的其一端轴承连接的安装位；

所述左夹动轴组件与裁断轴连组件结构一致。

2.根据权利要求1所述线束剪切、贴膜组装机构，其特征在于，安装在所述传送轨道的侧部的所述边料裁切装置、且两个所述边料裁切装置结构一致；

所述边料裁切装置设有存放裁切边料的边料存放箱、边料支架、边料气缸和边料切刀；所述边料存放箱的顶部开设有边废料入口；所述边料支架固定在所述边料存放箱的顶部；所述边料气缸的输出端穿过所述边料支架带动所述边料切刀垂直上下活动。

3.根据权利要求1所述线束剪切、贴膜组装机构，其特征在于，所述焊接检测设有焊接支架、探伤仪、焊接旋转电机和焊接手指气缸；所述探伤仪固定在所述焊接支架上；焊接旋转电机固定在所述焊接支架的下端，所述焊接旋转电机带动所述焊接手指气缸旋转，所述焊接手指气缸夹持夹具框。

4.根据权利要求1所述线束剪切、贴膜组装机构，其特征在于，所述校平装置为一组，两者对称设置、且结构一致；

所述校平装置设有校平支架、校平箱体、校平气缸、校平板和校平块；所述校平支架固定在所述校平箱体的顶部，所述校平气缸固定在所述校平支架的顶部，所述校平气缸带动所述校平板垂直上下移动，所述校平块纵向分布在所述校平板的下表面；相邻所述校平块之间的间距与产品中相邻的两根线束之间的距离相等。

5.根据权利要求1所述线束剪切、贴膜组装机构，其特征在于，所述打磨装置设有打磨夹持组件和打磨结构，两个所述打磨夹持组件安装在所述传送轨道的两侧，所述打磨结构安装在所述精剪装置上；所述打磨夹持组件设有打磨夹持底座、打磨夹持连接板、打磨夹持气缸和打磨夹持手指气缸；所述打磨夹持气缸带动所述打磨夹持连接板在所述打磨夹持底座的上表面滑动，所述打磨夹持手指气缸安装在靠近所述传送轨道侧壁所述打磨夹持连接板的一面上；

所述打磨结构设有打磨摆动气缸和打磨棒；所述打磨摆动气缸带动所述打磨棒在对线束和接地片的切割端部进行打磨。

6.根据权利要求1所述线束剪切、贴膜组装机构，其特征在于，所述测距装置有测距支架、测距气缸和测距组件；所述测距气缸固定在所述测距支架的顶部，所述测距气缸带动所述测距组件上下移动；所述测距组件设有测距固定块、测距连接块和测距传感器；所述测距气缸的输出端与所述测距连接块一端固定连接，所述测距连接块另一端与所述测距固定块的顶部固定连接，所述测距固定块的底部固定所述测距传感器。

7.根据权利要求1所述线束剪切、贴膜组装机构，其特征在于，所述人工检测设有将夹具框进行转移的移框装置和旋转盘；

移料装置与移框装置结构一致；

所述移框装置将夹具框从所述传送轨道上移动到所述旋转盘的相应工位上；

通过人工来检测产品的以上工序的处理情况。

8.根据权利要求1所述线束剪切、贴膜组装机构，其特征在于，所述贴膜装置设有放置绝缘膜卷的放膜支架、切膜装置和放膜装置；所述放膜支架、放膜装置安装在所述传送轨道的侧壁上，所述切膜装置安装在所述放膜装置的一侧；

所述切膜装置设有切膜底座、切膜立板、切膜电机、转膜组件、刹车电推杆、升降组件和割膜组件；所述切膜立板垂直固定在所述切膜底座上的切膜底板上；所述切膜电机固定在所述切膜底板上、且所述切膜电机的输出端穿过所述切膜立板与所述转膜组件固定连接；所述刹车电推杆固定在所述切膜立板的顶端凹槽内，所述刹车电推杆的输出端向所述转膜组件方向延伸；

所述升降组件安装在所述切膜立板的顶端；

所述割膜组件安装在所述转膜组件的外侧；

所述转膜组件设有转动箍件、定位板和切膜板；所述切膜电机的输出端与所述转动箍件的中部固定连接；所述定位板贯穿所述转动箍件与所述切膜板的一端部固定连接；

相邻的两个所述切膜板之间有间隙；

所述切膜板的中部设有孔洞，所述切膜板的端部设有定位孔；

所述升降组件设有升降气缸、升降直板、导柱和升降底板；两个所述导柱一端分别固定在所述切膜底座上的左右两部，两个所述导柱另一端垂直贯穿所述切膜立板的两端并向上延伸、且固定在所述升降直板的两端；所述升降气缸固定在所述升降直板的顶部，所述升降气缸的输出端贯穿所述升降直板与所述升降底板固定连接；所述升降底板固定在所述切膜立板的顶部；

所述割膜组件设有割膜支架、割膜气缸、割膜推块、割膜板和定位柱；所述割膜支架固定在所述传送轨道的侧壁支架上，所述割膜气缸固定在所述割膜支架上，所述割膜气缸带动所述割膜推块移动，所述割膜板一端固定在所述割膜推块上，所述割膜板另一端向所述转膜组件方向延伸；所述定位柱固定在所述割膜推块、且与所述定位孔配合；

所述放膜装置设有放膜台、放膜支架、放膜气缸和吸管件；所述放膜支架、放膜台两者均固定在所述传送轨道的侧壁上，所述放膜气缸放置在所述放膜支架上，放膜气缸带动所述吸管件对割膜组件上绝缘膜进行吸附并移动至夹具框的产品上。

9.根据权利要求1所述线束剪切、贴膜组装机构，其特征在于，所述压膜装置为一组、且两者对称设置、结构一致；所述压膜装置设有压膜直板、压膜上压件、压膜电机和压膜传动组件；所述压膜直板垂直固定在所述工作台上，所述压膜电机的输出端穿过所述压膜直板的下部与所述压膜传动组件一端固定连接，所述压膜传动组件相对应另一端在所述压膜直板的中部的弧形槽道内活动；所述压膜上压件垂直固定在所述压膜直板侧壁、并向所述弧形槽道方向延伸；

所述压膜直板的中部设有活动孔，所述活动孔的外壁与所述压膜直板之间形成所述弧形槽道；

所述压膜传动组件设有第一传动件、第二传动件、与所述弧形槽道配合的滑动件和贴合件；所述压膜电机输出端与所述第一传动件的一端部轴承连接，所述第一传动件的另一端与所述第二传动件的一端轴承连接，所述第二传动件的另一端与所述滑动件的外壁轴承连接，所述滑动件的上端与所述贴合件固定连接。

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