CN111495924A - 一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，涉及生物制药残渣领域。该生物制药残渣氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，包括预加工系统，热处理系统、输送系统、回转窑、净化处理系统，所述预加工系统由初步干燥装置，破碎装置、压制装置组成，所述热处理系统由解气室以及二燃室组成，所述净化处理系统由除臭室、脱硫室、除酸室、除尘室组成。通过合理的处理工艺流程，使得该处理工艺在对生物制药残渣进行处理时，能够有效使燃烧分解更加充分，实现分级工作，有效保证了处理残渣时的充分燃烧，进一步使工作的效率得到质的提高，并且气体处理的过程中更加高效，能够有效减少有害气体的排放。

Description

一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺

技术领域

本发明涉及生物制药残渣处理技术领域，具体为一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺。

背景技术

随着社会的不断进步与发展，现在人类的生活质量得到了极大的提高，同时医疗水平也在不断的进步，为人类的健康提供巨大的保障，医疗水平的不断提高自然而然推动着制药业的发展，在制药业在发展的过程中少不了在生物制药方面残渣的产生，生物制药残渣随着堆积量的不断增加。

现在对生物残渣的处理工艺常采用的处理方式有综合利用法、焚烧法以及填土法，而其中的焚烧法的使用又是最为普遍的，但是，传统的焚烧处理从工艺在进行处理容易产生大量有害排放物，并且处理的过程中效率教为低下，不能够达到有效对生物残渣进行处理目的。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，解决了传统的焚烧处理从工艺在进行处理容易产生大量有害排放物，并且处理的过程中效率教为低下，不能够达到有效对生物残渣进行处理目的的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，包括预加工系统，热处理系统、输送系统、回转窑、净化处理系统，所述预加工系统由初步干燥装置，破碎装置、压制装置组成，所述热处理系统由解气室以及二燃室组成，所述净化处理系统由除臭室、脱硫室、除酸室、除尘室组成。

优选的，所述初步干燥装置采用蒸汽干燥法进行残渣的干燥处理。

优选的，所述解气室以及二燃室内部分为干燥层、解气层、氧化层、还原层，所述除臭室的内部气相分组由下至上均态分布，所述除酸室的设置有设置有碱性溶液箱以及雾化喷头，所述除酸室的内部进气端开口大于出气端开口，所述脱硫室的内部设置有螺旋辊。

一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，还包括以下步骤：

S1.将生物制药残渣进行预处理加工，首先经过初步干燥装置对残渣进行干燥，干燥时长为10-15min，然后将预处理系统中设置的破碎装置对大块的残渣进行破碎处理，破碎后的残渣由压制装置对残渣进行压制成小块状或小颗粒状的状态；

S2.对压制成型后的残渣通过送料机构输送至热处理系统，残渣在内部所设置的干燥层进行再次干燥处理，干燥温度为150-300℃，在此过程产生的蒸汽由输送系统送至预加热系统的初步干燥装置进行再用，然后经过二次干燥后的残渣送至解气层进行反应，解气层温度为500-600℃，然后经过解气层反应后的残渣落入氧化层，此过程在缺氧下进行不完燃烧反应并释放可燃气体，在氧化层反应温度为800-1200℃，再氧化层反应的气体以及炭、水蒸气在还原层发生反应并产生气体，还原层的反应在无氧条件下进行，温度控制在600-800℃；

S3.然后产生的气体输送至净化处理系统，首先在除臭室的内部进行除臭处理，除臭室的内部同时喷淋液的喷淋对臭气进行处理，然后在向脱硫室的内部投入生石灰，并且使螺旋辊进行不停转动，进过脱硫后的气体进入除酸室，气体从碱性溶液箱内部的溶液中穿过，并且同时雾化喷头向其内部进行碱性溶液的均匀喷淋，最终再由除尘室进行除尘处理。

(三)有益效果

本发明提供了一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺。具备以下有益效果：

1、通过预加工系统的设计，使得该处理工艺在对生物制药残渣进行处理时，能够有效使燃烧分解更加充分，并且能够有效防止燃烧过程中残渣由于体积较小而被风力吹散的情况。

2、通过对热力处理系统的设计，使得处理工艺在对残渣进行处理时，实现分级工作，有效保证了处理残渣时的充分燃烧，进一步使工作的效率得到质的提高。

3、通过对净化处理系统的设计，使得进行气体处理的过程中更加高效，能够有效减少有害气体的排放。

4、通过输送系统以及回转窑的设计，使得处理的过程能够有效对产生的蒸汽以及产生的热能进行充分的利用，进而达到资源再利用的目的。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

本发明实施例提供一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，包括预加工系统，热处理系统、输送系统、回转窑、净化处理系统，预加工系统由初步干燥装置，破碎装置、压制装置组成，热处理系统由解气室以及二燃室组成，净化处理系统由除臭室、脱硫室、除酸室、除尘室组成，回转窑对燃烧产生的热能进行充分利用。

初步干燥装置采用蒸汽干燥法进行残渣的干燥处理。

解气室以及二燃室内部分为干燥层、解气层、氧化层、还原层，除臭室的内部气相分组由下至上均态分布，使除臭时喷淋液与除臭物充分混合，除酸室的设置有设置有碱性溶液箱以及雾化喷头，便于实现充分反应，增加除酸效率，除酸室的内部进气端开口大于出气端开口，减缓气体流动速率，增加反应时间，脱硫室的内部设置有螺旋辊，便于搅动投入的生石灰，保证脱硫的效率。

一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，还包括以下步骤：

S1.将生物制药残渣进行预处理加工，首先经过初步干燥装置对残渣进行干燥，干燥时长为10-15min，然后将预处理系统中设置的破碎装置对大块的残渣进行破碎处理，破碎后的残渣由压制装置对残渣进行压制成小块状或小颗粒状的状态；

S2.对压制成型后的残渣通过送料机构输送至热处理系统，残渣在内部所设置的干燥层进行再次干燥处理，干燥温度为150-300℃，在此过程产生的蒸汽由输送系统送至预加热系统的初步干燥装置进行再用，然后经过二次干燥后的残渣送至解气层进行反应，解气层温度为500-600℃，然后经过解气层反应后的残渣落入氧化层，此过程在缺氧下进行不完燃烧反应并释放可燃气体，在氧化层反应温度为800-1200℃，再氧化层反应的气体以及炭、水蒸气在还原层发生反应并产生气体，还原层的反应在无氧条件下进行，温度控制在600-800℃；

S3.然后产生的气体输送至净化处理系统，首先在除臭室的内部进行除臭处理，除臭室的内部同时喷淋液的喷淋对臭气进行处理，然后在向脱硫室的内部投入生石灰，并且使螺旋辊进行不停转动，进过脱硫后的气体进入除酸室，气体从碱性溶液箱内部的溶液中穿过，并且同时雾化喷头向其内部进行碱性溶液的均匀喷淋，最终再由除尘室进行除尘处理。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，包括预加工系统，热处理系统、输送系统、回转窑、净化处理系统，其特征在于：所述预加工系统由初步干燥装置，破碎装置、压制装置组成，所述热处理系统由解气室以及二燃室组成，所述净化处理系统由除臭室、脱硫室、除酸室、除尘室组成。

2.根据权利要求1所述的一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，其特征在于：所述初步干燥装置采用蒸汽干燥法进行残渣的干燥处理。

3.根据权利要求1所述的一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，其特征在于：所述解气室以及二燃室内部分为干燥层、解气层、氧化层、还原层，所述除臭室的内部气相分组由下至上均态分布，所述除酸室的设置有设置有碱性溶液箱以及雾化喷头，所述除酸室的内部进气端开口大于出气端开口，所述脱硫室的内部设置有螺旋辊。

4.一种生物制药残渣缺氧气碳化无害化处理资源化利用工艺，其特征在于：还包括以下步骤：

S1.将生物制药残渣进行预处理加工，首先经过初步干燥装置对残渣进行干燥，干燥时长为10-15min，然后将预处理系统中设置的破碎装置对大块的残渣进行破碎处理，破碎后的残渣由压制装置对残渣进行压制成小块状或小颗粒状的状态；

S2.对压制成型后的残渣通过送料机构输送至热处理系统，残渣在内部所设置的干燥层进行再次干燥处理，干燥温度为150-300℃，在此过程产生的蒸汽由输送系统送至预加热系统的初步干燥装置进行再用，然后经过二次干燥后的残渣送至解气层进行反应，解气层温度为500-600℃，然后经过解气层反应后的残渣落入氧化层，此过程在缺氧下进行不完燃烧反应并释放可燃气体，在氧化层反应温度为800-1200℃，再氧化层反应的气体以及炭、水蒸气在还原层发生反应并产生气体，还原层的反应在无氧条件下进行，温度控制在600-800℃；

S3.然后产生的气体输送至净化处理系统，首先在除臭室的内部进行除臭处理，除臭室的内部同时喷淋液的喷淋对臭气进行处理，然后在向脱硫室的内部投入生石灰，并且使螺旋辊进行不停转动，进过脱硫后的气体进入除酸室，气体从碱性溶液箱内部的溶液中穿过，并且同时雾化喷头向其内部进行碱性溶液的均匀喷淋，最终再由除尘室进行除尘处理。