CN111495578A - 从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的方法 - Google Patents

从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的方法 Download PDF

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CN111495578A CN202010286545.9A CN202010286545A CN111495578A CN 111495578 A CN111495578 A CN 111495578A CN 202010286545 A CN202010286545 A CN 202010286545A CN 111495578 A CN111495578 A CN 111495578A
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Abstract

本公开涉及一种从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的方法，所述方法包括：a、将待回收金矿摇床中矿和/或尾矿与水混合后进行磨矿处理，得到第一矿浆，其中，所述第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度‑200目的部分所占比例为60％‑70％；b、将所述第一矿浆进行稀释，得到第二矿浆，并将所述第二矿浆进行溜槽处理，得到第一金精矿；c、将所述第一金精矿进行摇床处理，得到第二金精矿，所述第二金精矿即为含有单体金的重砂。通过上述技术方案，将金矿摇床中矿和/或尾矿依次经球磨、溜槽和摇床处理，能够高效回收金矿摇床中矿和/或尾矿中含有单体金的重砂，其中，金矿摇床中矿中含有单体金的重砂的回收率为30‑50％，黄金摇床尾矿中含有单体金的重砂的回收率为15‑25％。

Description

从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的方法
技术领域
本公开涉及尾矿回收技术领域，具体地，涉及一种从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的方法。
背景技术
选矿摇床是分选细粒矿石的常用设备，可以使矿粒按其密度和粒度不同而沿不同方向运动，并从给矿槽开始沿对角线呈扇形展开，依次沿床面的边沿排出，排矿线很长，能精确地产出多种质量不同的产物，如精矿、次精矿、中精矿和尾矿等。选矿摇床被作为重选设备，广泛用于砂金等矿物的分选，主要用于选金或选煤等。
对于金矿来说，摇床分选后得到的精矿的品位较高，可以直接用于冶炼，中矿和尾矿的品位较低，通常用于出售。但是，由于中矿和尾矿的品位较低，样品极不均匀，无法通过取样化验的方式准确确定中矿和尾矿的品位，导致难以对中矿和尾矿进行准确定价。因此，亟需一种从金矿摇床中矿和尾矿中回收含有单体金的重砂的方法。
发明内容
本公开的目的是提供从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的方法，该方法对金矿摇床中矿和/或尾矿中的含有单体金的重砂的回收率高。
为了实现上述目的，本公开提供一种从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的方法，所述方法包括：
a、将待回收金矿摇床中矿和/或尾矿与水混合后进行磨矿处理，得到第一矿浆，其中，所述第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为60-70％；
b、将所述第一矿浆进行稀释，得到第二矿浆，并将所述第二矿浆进行溜槽处理，得到第一金精矿；
c、将所述第一金精矿进行摇床处理，得到第二金精矿，所述第二金精矿即为含有单体金的重砂。
可选地，步骤a中，将待回收金矿摇床中矿和/或尾矿与水混合，以使得到的混合物的固含量为60％-70％，然后再进行所述磨矿处理。
可选地，步骤a中所述磨矿处理的条件包括：磨矿时间为15～24min，磨矿时的上料速率为0.5～0.7t/h。
可选地，所述第一矿浆的固含量为60～70％，所述第二矿浆的固含量为15～20％。
可选地，步骤b中所述溜槽处理为螺旋溜槽处理。
可选地，所述螺旋溜槽处理的条件包括：螺旋溜槽横断面的横向倾角为8°～10°，螺旋溜槽处理的上料速率为0.5～0.7t/h。
可选地，步骤c中，所述将所述第一金精矿进行摇床处理，得到第二金精矿，包括：
c1、将所述第一金精矿与水混合，得到第三矿浆，将所述第三矿浆进行第一摇床处理，得到第三金精矿、第一中矿和第一尾矿；
c2、将所述第一中矿和所述第一尾矿与水混合，得到第四矿浆，将所述第四矿浆进行第二摇床处理，得到第四金精矿、第二中矿和第二尾矿；
c3、将所述第三金精矿和所述第四金精矿混合，得到所述第二金精矿。
可选地，所述第三矿浆的固含量为15～25％，所述第四矿浆的固含量为15～25％。
可选地，步骤c1中所述第一摇床处理的条件包括：摇床的冲程为10～30mm，摇床的冲次为60～150次/min，摇床的床面横向坡度为0°～9°，水流速度为20～50L/min，水层厚度为10～30mm，上料速率为0.3～0.7t/h；
步骤c2中所述第二摇床处理的条件包括：摇床的冲程为10～30mm，摇床的冲次为60～150次/min，摇床的床面横向坡度为0°～9°，水流速度为20～50L/min，水层厚度为10～30mm，上料速率为0.3～0.7t/h。
可选地，所述待回收金矿摇床中矿和/或尾矿中，粒度-200目的部分所占比例为10-20％；
所述第二金精矿的品位为35％-45％。
通过上述技术方案，将金矿摇床中矿和/或尾矿依次经球磨、溜槽和摇床处理，能够高效回收金矿摇床中矿和/或尾矿中的含有单体金的重砂，其中，金矿摇床中矿中含有单体金的重砂的回收率为30-50％，黄金摇床尾矿中含有单体金的重砂的回收率为15-25％。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
本公开提供一种从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的方法，所述方法包括：a、将待回收金矿摇床中矿和/或尾矿与水混合后进行磨矿处理，得到第一矿浆，其中，所述第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为60-70％；b、将所述第一矿浆进行稀释，得到第二矿浆，并将所述第二矿浆进行溜槽处理，得到第一金精矿；c、将所述第一金精矿进行摇床处理，得到第二金精矿，所述第二金精矿即为含有单体金的重砂。
优选地，步骤a得到的第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为60-65％，最优选为65％。在上述优选条件下，从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的回收率更高。
在上述技术方案中，金矿摇床中矿和尾矿，是指黄金原矿经摇床分选后得到的中矿和尾矿，虽然金矿摇床中矿和尾矿的品位较低，但是其中仍然含有部分含有单体金的重砂，利用本公开的方法能够高效回收金矿摇床中矿和尾矿中的含有单体金的重砂。本公开发明人发现，含有单体金的重砂主要存在于金矿摇床中矿和/或尾矿的粗粒矿粒中，因此，上述技术方案中首先对待回收金矿摇床中矿和/或尾矿进行磨矿处理，将待回收金矿摇床中矿和/或尾矿中的粗粒矿粒研磨成细粒矿粒，以释放出含有单体金的重砂，再依次通过溜槽和摇床，将含有单体金的重砂矿粒与其它低品位矿粒分离开来。
通过上述技术方案，将金矿摇床中矿和/或尾矿依次经球磨、溜槽和摇床处理，能够高效回收金矿摇床中矿和/或尾矿中的含有单体金的重砂，其中，金矿摇床中矿中含有单体金的重砂的回收率为30-50％，黄金摇床尾矿中含有单体金的重砂的回收率为15-25％。
根据本公开，步骤a中待回收金矿摇床中矿和/或尾矿与水混合得到的混合物的固含量可以在较大的范围内变化，例如，步骤a中，将待回收金矿摇床中矿和/或尾矿与水混合，以使得到的混合物的固含量为60％-70％，然后再进行所述磨矿处理。
优选地，上述技术方案中所述磨矿处理为球磨处理。球磨处理得到的产物粒度更加均匀。
根据本公开，步骤a中的磨矿处理条件可以在较大的范围内变化，能研磨得到本公开的第一矿浆即可，例如，步骤a中所述磨矿处理的条件包括：磨矿时间可以为15～24min，磨矿时的上料速率可以为0.5～0.7t/h。
根据本公开，所述第一矿浆和第二矿浆的固含量可以在较大的范围内变化，例如，所述第一矿浆的固含量可以为60～70％，所述第二矿浆的固含量可以为15～20％。
优选地，步骤b中所述溜槽处理为螺旋溜槽处理。螺旋溜槽处理对不同品位金矿的分离效果更好。
优选地，所述螺旋溜槽处理的条件包括：螺旋溜槽横断面的横向倾角为8°～10°，螺旋溜槽处理的上料速率为0.5～0.7t/h。在该优选范围内，螺旋溜槽处理对不同品位金矿的分离效果更好。
根据本公开，为了进一步提高从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的回收率，可以对螺旋溜槽处理得到的第一金精矿进行两次摇床处理，具体地，步骤c中，所述将所述第一金精矿进行摇床处理，得到第二金精矿，包括：c1、将所述第一金精矿与水混合，得到第三矿浆，将所述第三矿浆进行第一摇床处理，得到第三金精矿、第一中矿和第一尾矿；c2、将所述第一中矿和所述第一尾矿与水混合，得到第四矿浆，将所述第四矿浆进行第二摇床处理，得到第四金精矿、第二中矿和第二尾矿；c3、将所述第三金精矿和所述第四金精矿混合，得到所述第二金精矿。
优选地，所述第三矿浆的固含量为15～25％，所述第四矿浆的固含量为15～25％。在该优选情况下，摇床处理对不同品位金矿的分选效果更好。
根据本公开，在进行摇床处理时，摇床处理的各方面工作参数可在较大的范围内变化，能将不同品位的金矿分离即可。优选地，步骤c1中所述第一摇床处理的条件包括：摇床的冲程为10～30mm，摇床的冲次为60～150次/min，摇床的床面横向坡度为0°～9°，水流速度为20～50L/min，水层厚度为10～30mm，上料速率为0.3～0.7t/h；步骤c2中所述第二摇床处理的条件包括：摇床的冲程为10～30mm，摇床的冲次为60～150次/min，摇床的床面横向坡度为0°～9°，水流速度为20～50L/min，水层厚度为10～30mm，上料速率为0.3～0.7t/h。在上述优选条件下，摇床的冲程和冲次使得床层析离分层好，选择性搬运能力强；床面横向坡度、水流速度和水层厚度，使得摇床具有适宜的横向运搬矿粒的速度和良好的清洗效果，有助于更好地分离不同品位的金矿；上述优选范围的上料速度，使得摇床有较大的处理量，同时床层厚度均匀，分层良好，运搬速度适宜，能够在一定程度上降低摇床分离得到的中矿和尾矿的品位，增加含有单体金的重砂矿的回收率。
可选地，所述待回收金矿摇床中矿和/或尾矿中，粒度-200目的部分所占比例为10-20％；所述第二金精矿的品位为35％-45％。
下面通过实施例来进一步说明本公开，但是本公开并不因此而受到任何限制。本公开实施例中涉及到的原料、试剂、仪器和设备，如无特殊说明，均可通过市场购买获得。
实施例1
(1)取待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)，利用震动给矿机输送到球磨机(湿式溢流型球磨机，型号MQY0915)中，并加入水使得摇床中矿与水的混合物的固含量为68％，然后启动球磨机进行球磨处理，磨矿过程中可以根据需要继续加水，得到固含量为68％的第一矿浆，其中，球磨处理的条件包括：球磨时间为18min，球磨上料速率为0.65t/h，第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为65％；
(2)将步骤(1)得到的第一矿浆进行调浆处理，得到固含量为18％的第二矿浆，然后将第二矿浆输送至螺旋溜槽(型号BLL-600)进行螺旋溜槽处理，收集螺旋溜槽处理得到的精矿，得到第一金精矿，其中，螺旋溜槽处理的条件包括：螺旋溜槽横断面的横向倾角为9°，螺旋溜槽处理的上料速率为0.65t/h；
(3)将步骤(2)收集得到的第一金精矿与水混合，得到固含量为22％的第三矿浆，并将第三矿浆进行第一摇床处理，分别收集得到摇床精矿、中矿和尾矿，得到第三金精矿、第一中矿和第一尾矿，其中，第一摇床处理的条件包括：摇床的冲程为18mm，摇床的冲次为130次/min，摇床的床面横向坡度为5°，水流速度为40L/min，水层厚度为15mm，上料速率为0.35t/h；
(4)将步骤(3)收集得到的第一中矿和第一尾矿与水混合，得到固含量为22％的第四矿浆，并将第四矿浆进行第二摇床处理，收集摇床精矿，得到第四金精矿，其中，第二摇床处理的条件包括：摇床的冲程为20mm，摇床的冲次为100次/min，摇床的床面横向坡度为5°，水流速度为40L/min，水层厚度为15mm，上料速率为0.35t/h；
(5)将步骤(3)得到的第三金精矿和步骤(4)得到的第四金精矿混合，得到第二金精矿，即为回收得到的含有单体金的重砂。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
实施例2
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：步骤(1)中，球磨处理的条件包括：球磨时间为16min，球磨上料速率为0.65t/h，第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为62％。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
实施例3
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：步骤(1)中，球磨处理的条件包括：球磨时间为21min，球磨上料速率为0.65t/h，第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为68％。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
实施例4
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：步骤(1)中，球磨处理的条件包括：球磨时间为23min，球磨上料速率为0.65t/h，第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为70％。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
实施例5
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：步骤(2)中，第二矿浆的固含量为15％，螺旋溜槽处理的上料速率为0.65t/h。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
实施例6
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：步骤(3)中，第三矿浆的固含量为20％，第一摇床处理的上料速率为0.35t/h；步骤(4)中，第四矿浆的固含量为20％，第二摇床处理的上料速率为0.35t/h。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
实施例7
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：不进行步骤(4)和步骤(5)的操作，步骤(3)进行第一摇床处理后得到的摇床精矿即为含有单体金的重砂。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
实施例8
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床尾矿(品位为1479.60g/t，粒度-200目的部分所占比例为11.51％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是，步骤(1)中，球磨时间为19min。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表2。
实施例9
利用实施例8的方法从待回收金矿摇床尾矿(品位为1479.60g/t，粒度-200目的部分所占比例为11.51％)中回收含有单体金的重砂，与实施例8不同的是：步骤(1)中，球磨处理的条件包括：球磨时间为16min，球磨上料速率为0.65t/h，第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为60％。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表2。
实施例10
利用实施例8的方法从待回收金矿摇床尾矿(品位为1479.60g/t，粒度-200目的部分所占比例为11.51％)中回收含有单体金的重砂，与实施例8不同的是：步骤(1)中，球磨处理的条件包括：球磨时间为21min，球磨上料速率为0.65t/h，第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为68％。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表2。
实施例11
利用实施例8的方法从待回收金矿摇床尾矿(品位为1479.60g/t，粒度-200目的部分所占比例为11.51％)中回收含有单体金的重砂，与实施例8不同的是：步骤(1)中，球磨处理的条件包括：球磨时间为24min，球磨上料速率为0.65t/h，第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为70％。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表2。
实施例12
利用实施例8的方法从待回收金矿摇床尾矿(品位为1479.60g/t，粒度-200目的部分所占比例为11.51％)中回收含有单体金的重砂，与实施例8不同的是：步骤(2)中，第二矿浆的固含量为20％，螺旋溜槽处理的上料速率为0.65t/h。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表2。
实施例13
利用实施例8的方法从待回收金矿摇床尾矿(品位为1479.60g/t，粒度-200目的部分所占比例为11.51％)中回收含有单体金的重砂，与实施例8不同的是：步骤(3)中，第三矿浆的固含量为20％，第一摇床处理的上料速率为0.4t/h；步骤(4)中，第四矿浆的固含量为20％，第二摇床处理的上料速率为0.4t/h。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表2。
实施例14
利用实施例8的方法从待回收金矿摇床尾矿(品位为1479.60g/t，粒度-200目的部分所占比例为11.51％)中回收含有单体金的重砂，与实施例8不同的是：不进行步骤(4)和步骤(5)的操作，步骤(3)进行第一摇床处理后得到的摇床精矿即为含有单体金的重砂。
对本实施例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表2。
对比例1
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：步骤(1)中，球磨处理的
条件包括：球磨时间为10min，球磨上料速率为0.65t/h，第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为55％。
对本对比例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
对比例2
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：步骤(1)中，球磨处理的条件包括：球磨时间为30min，球磨上料速率为0.65t/h，第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为75％。
对本对比例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
对比例3
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：不进行步骤(3)-(5)的操作，步骤(2)进行螺旋溜槽处理后得到的第一金精矿作为含有单体金的重砂。
对本对比例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
对比例4
利用实施例1的方法从待回收金矿摇床中矿(品位为2513.70g/t，粒度-200目的部分所占比例为10.55％)中回收含有单体金的重砂，与实施例1不同的是：不进行步骤(2)的操作，步骤(1)得到的第一矿浆经调浆处理后得到步骤(3)中的第三矿浆，并继续执行步骤(3)-(5)的操作。
对本对比例得到的含有单体金的重砂进行称重，检测品位，并计算其回收率，结果见表1。
表1
Figure BDA0002448731870000121
Figure BDA0002448731870000131
表2
Figure BDA0002448731870000132
由表1和表2可以看出，本公开提供的方法将金矿摇床中矿和/或尾矿依次经球磨、溜槽和摇床处理，能够高效回收金矿摇床中矿和/或尾矿中的含有单体金的重砂，其中，金矿摇床中矿中含有单体金的重砂的回收率为30-50％，黄金摇床尾矿中含有单体金的重砂的回收率为15-25％。
以上详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (10)

1.一种从金矿摇床中矿和/或尾矿中回收含有单体金的重砂的方法，其特征在于，所述方法包括：
a、将待回收金矿摇床中矿和/或尾矿与水混合后进行磨矿处理，得到第一矿浆，其中，所述第一矿浆中，以固体部分为基准，粒度-200目的部分所占比例为60-70％；
b、将所述第一矿浆进行稀释，得到第二矿浆，并将所述第二矿浆进行溜槽处理，得到第一金精矿；
c、将所述第一金精矿进行摇床处理，得到第二金精矿，所述第二金精矿即为含有单体金的重砂。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤a中，将待回收金矿摇床中矿和/或尾矿与水混合，以使得到的混合物的固含量为60％-70％，然后再进行所述磨矿处理。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤a中所述磨矿处理的条件包括：磨矿时间为15～24min，磨矿时的上料速率为0.5～0.7t/h。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一矿浆的固含量为60～70％，所述第二矿浆的固含量为15～20％。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤b中所述溜槽处理为螺旋溜槽处理。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述螺旋溜槽处理的条件包括：螺旋溜槽横断面的横向倾角为8°～10°，螺旋溜槽处理的上料速率为0.5～0.7t/h。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤c中，所述将所述第一金精矿进行摇床处理，得到第二金精矿，包括：
c1、将所述第一金精矿与水混合，得到第三矿浆，将所述第三矿浆进行第一摇床处理，得到第三金精矿、第一中矿和第一尾矿；
c2、将所述第一中矿和所述第一尾矿与水混合，得到第四矿浆，将所述第四矿浆进行第二摇床处理，得到第四金精矿、第二中矿和第二尾矿；
c3、将所述第三金精矿和所述第四金精矿混合，得到所述第二金精矿。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述第三矿浆的固含量为15～25％，所述第四矿浆的固含量为15～25％。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤c1中所述第一摇床处理的条件包括：摇床的冲程为10～30mm，摇床的冲次为60～150次/min，摇床的床面横向坡度为0°～9°，水流速度为20～50L/min，水层厚度为10～30mm，上料速率为0.3～0.7t/h；
步骤c2中所述第二摇床处理的条件包括：摇床的冲程为10～30mm，摇床的冲次为60～150次/min，摇床的床面横向坡度为0°～9°，水流速度为20～50L/min，水层厚度为10～30mm，上料速率为0.3～0.7t/h。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述待回收金矿摇床中矿和/或尾矿中，粒度-200目的部分所占比例为10-20％；
所述第二金精矿的品位为35％-45％。
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