CN111491809B - 包括改进的环箍帘布层的充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种包括环箍帘布层(19)的充气轮胎(10)，所述环箍帘布层(19)包括至少一个用于增强环箍性的织物帘线型元件，所述织物帘线型元件与充气轮胎(10)的周向方向(Z)成严格小于10°的角度。在制备环箍帘布层(19)的步骤之前，经粘结的增强织物帘线型元件具有对于小于或等于3％的任何伸长而言的小于或等于5cN/tex/％的切线模量。在从充气轮胎(10)中抽出后，用于增强环箍性的织物帘线型元件具有对于大于或等于4％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex/％的切线模量。

Description

包括改进的环箍帘布层的充气轮胎

技术领域

本发明涉及轮胎，优选用于私人乘用车辆的轮胎，但是所述轮胎可以用在任何其它类型的车辆(如两轮车辆、重型货物车辆、农用车辆、土木工程车辆、或者飞机)上，或者更一般而言用在任何滚动设备上。轮胎理解为意指旨在通过与支撑元件(例如轮辋)配合而形成腔体的包覆材料，该腔体能够被加压至高于大气压的压力。根据本发明的轮胎具有基本上呈环形形状的结构。

背景技术

包括胎冠和两个胎侧的轮胎在现有技术中是已知的。这些轮胎通常包括胎体增强件，所述胎体增强件锚固在两个胎圈中并且在径向上被胎冠增强件覆盖，所述胎冠增强件本身在径向上被胎面覆盖，所述胎冠增强件通过两个胎侧与所述胎圈连接。胎体增强件包括含有丝线状胎体增强元件的单个胎体帘布层。胎冠增强件包括含有两个工作帘布层的工作增强件，所述工作帘布层包括丝线状工作增强元件，两个帘布层的丝线状工作增强元件与轮胎的周向方向形成的角度具有从一个工作帘布层到另一个工作帘布层的相反定向。胎冠增强件还包括含有单个环箍帘布层的环箍增强件，所述环箍帘布层包括织物丝线状环箍增强元件。

丝线状胎体增强元件和丝线状工作增强元件布置成使得在胎冠中限定出三角形网格。

在一方面，环箍增强件必须能够借助于适当的机械强度烘烤性能将足够的环箍力施加于轮胎的胎冠上，尤其是在高速行驶的情况下，从而确保维持轮胎的轮廓。在另一方面，环箍增强件必须借助于适当的原始拉伸模量性能来允许轮胎的胎冠沿径向膨胀并因此沿周向伸长，以免妨碍在轮胎的制备过程中尤其是在烘烤轮胎的过程中施加于轮胎上的径向和周向变形，其中在所述烘烤轮胎的过程中例如通过膨胀膜的加压使轮胎沿径向和周向膨胀，从而使轮胎压靠在烘烤模具的表面上。

在US6799618中特别描述了这种轮胎。由于存在两个工作帘布层，所以织物丝线状环箍增强元件具有相对较弱的机械性能，尤其是相对较弱的切线模量，无论是在制备环箍帘布层的步骤之前未加工时还是在从轮胎中抽出进行烘烤时均如此，这与施加的伸长无关。因此，US6799618的环箍帘布层保证了轮胎在其制备过程中沿径向和周向变形的可能性，但是牺牲了环箍帘布层的机械性能并因此牺牲了胎冠增强件的机械性能。

从WO2016/166056中已知一种轮胎，其中工作增强件包括单个工作帘布层。因此，减轻了轮胎的胎冠增强件。在该轮胎中，通过在胎冠中特别地布置丝线状胎体增强元件、工作增强元件和环箍增强元件来确保三角形网格。在WO2016/166056中，由于免去一个工作帘布层，所以环箍帘布层包括具有相对较高的切线模量的织物丝线状环箍增强元件，无论是在制备环箍帘布层的步骤之前未加工时还是在从轮胎中抽出进行烘烤时均如此，这是为了对免去一个工作帘布层进行补偿。因此，这样的织物丝线状环箍增强元件虽然确保了胎冠的机械强度性能，但使得轮胎在其制备方法的过程中不易进行径向和周向变形，这产生了织物丝线状环箍增强元件刺入沿径向位于环箍帘布层内侧的帘布层中的风险，以及轮胎获得的几何形状与轮胎的预期几何形状相比有差异的风险。

发明内容

本发明的目的是一种包括环箍帘布层的轮胎，所述环箍帘布层允许使轮胎的胎冠增强件减轻，并且一方面确保足够的机械强度性能，另一方面确保轮胎在其制备方法的过程中容易进行轴向和周向变形。

为此，本发明的主题为一种包括胎冠增强件的轮胎，所述胎冠增强件包括环箍增强件，所述环箍增强件包括环箍帘布层，所述环箍帘布层包括至少一个与轮胎的周向方向形成严格小于10°的角度的织物丝线状环箍增强元件。所述轮胎是通过包括制备环箍帘布层的步骤的方法获得的，在所述步骤中将至少一个经粘结的织物丝线状增强元件嵌入配混物中从而形成织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件。

根据本发明，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于小于或等于3％的任何伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量；在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件具有对于大于或等于4％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量。

借助于以上限定的性能，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有这样的力伸长曲线，即所述力伸长曲线在小的伸长下具有相对较小的模量；在制备轮胎之后，织物丝线状环箍增强元件在小的伸长下具有相对较高的模量。

一方面，这种织物丝线状增强元件由于原始经粘结的织物丝线状元件(亦即在制备环箍帘布层的步骤之前)具有相对较小的切线模量，从而使得轮胎在其制备方法的过程中容易进行径向和周向变形。另一方面，这种轮胎由于在烘烤下(亦即在制备轮胎之后)织物丝线状环箍元件具有相对较高的切线模量，从而能够获得在机械上足够强健的环箍增强件，因此能够使轮胎的胎冠增强件减轻，而且没有降低轮胎性能的风险。因此，胎冠增强件可以通过例如减小工作增强件的增强元件的数量、断裂力或甚至是尺寸来减轻。下面将描述特别有利的解决方案，所述解决方案包括免去胎冠增强件的一个工作帘布层。

丝线状理解为意指增强元件沿着主轴线纵向延伸并且具有与主轴线成直角的截面，所述截面的最大尺寸D与沿着主轴线的尺寸L相比相对较小。相对较小理解为意指L/D大于或等于100，优选大于或等于1000。该限定同样涵盖具有圆形截面的丝线状增强元件和具有非圆形截面(例如多边形或长方形截面)的丝线状增强元件。在具有非圆形截面的丝线状增强元件的情况下，截面的最大尺寸D与截面的最小尺寸d的比值大于或等于20，优选大于或等于30，更优选大于或等于50。

织物理解为意指丝线状元件不是金属。换言之，丝线状元件由一种或多种非金属材料组成。这样的非金属材料的示例为有机材料，特别是聚合物材料，以及诸如碳或玻璃的矿物材料。

在说明书和权利要求中，由表述“在a和b之间”表示的任何数值区间代表从大于a至小于b的数值范围(即不包括端值a和b)，而由表述“a至b”表示的任何数值区间意指从端值“a”至端值“b”的数值范围，即包括严格端值“a”和“b”。

在本发明的意义中，表述“重量份/100重量份弹性体”(或pce)应理解为意指重量份/一百重量份弹性体。

轴向方向理解为意指基本上平行于轮胎的旋转轴线的方向。

周向方向理解为意指与轴向方向和轮胎半径(换言之，与圆心位于轮胎的旋转轴线上的圆相切)基本上成直角的方向。

径向方向理解为意指沿着轮胎半径的方向，亦即与轮胎的旋转轴线相交并且与该轴线基本上成直角的任何方向。

中平面(用M表示)理解为意指与轮胎的旋转轴线成直角的平面，所述平面位于两个胎圈之间的正中并且穿过胎冠增强件的中间。

赤道周向平面(用E表示)理解为意指穿过轮胎的赤道并与中平面和径向方向成直角的理论平面。轮胎的赤道为在周向切割平面(与周向方向成直角并与径向方向和轴向方向平行的平面)中的轴线，所述轴线与轮胎的旋转轴线平行并且等距地介于旨在与地面接触的胎面的径向最外点与旨在与支撑体(例如轮辋)接触的轮胎的径向最内点之间，这两个点之间的距离等于H。

扭矩N1、N1’和N2的测量可以通过本领域技术人员已知的任何方法来进行，例如根据2014年的ASTM标准D 885/D 885M–10a(第30节)，例如使用扭矩计进行。

每根线股的支数(或线密度)根据2014年的ASTM标准D 885/D 885M–10a加以确定。支数以tex(1000米产品的以克计的重量-概括而言：0.111tex等于1旦尼尔)给出。

以cN/tex表示的切线模量通过采用2014年的标准ASTM D 885/D 885M–10a所获得的力伸长曲线来算出。从该力伸长曲线中，通过在每个点计算曲线的导数可推导出切线模量。在经粘结的织物丝线状增强元件的情况下，在将织物丝线状环箍增强元件嵌入环箍帘布层的步骤之前直接测量切线模量，亦即在其最后的热处理步骤与嵌入步骤之间没有进行改变切线模量性能的任何其它步骤的情况下测量切线模量。因此，在制备环箍帘布层的步骤之前测得的切线模量是在将原始织物丝线状增强元件涂布有一个或多个具有一种或多种热网状粘合剂配混物的层的一个或多个步骤之后以及在对涂布有一个或多个层的原始织物丝线状增强元件进行热处理(以便使一种或多种粘合剂配混物交联从而获得经粘结的织物丝线状增强元件)的一个或多个步骤之后测量的。

原始织物丝线状元件是这样的织物丝线状元件，即构成该织物丝线状元件的一种或多种织物材料是通过在没有任何覆盖该材料或这些材料的具有粘合功能的涂层的情况下进行制备来获得的。因此，原始织物丝线状元件可以是裸露的，亦即构成织物丝线状元件的所述一种或多种织物材料未涂布有任何涂层，或者可能进行配料(ensimé)处理即涂布有配料(ensimage)配混物，所述配料配混物的功能尤其是有助于在织物丝线状元件的制备过程中使构成织物丝线状元件的所述一种或多种织物材料滑动并且避免静电荷积聚。

因此，在第一实施方案中，将芯部的第一线股和层部的第二线股组装从而形成原始织物丝线状增强元件，将所述原始织物丝线状增强元件涂布有热网状粘合剂配混物的外层，而后对涂布有外层的原始织物丝线状增强元件进行热处理以便使粘合剂配混物交联，从而获得经粘结的织物丝线状增强元件。

在第二实施方案中，将原始织物丝线状增强元件涂布有第一热网状粘合剂配混物的中间层，对涂布有中间层的原始织物丝线状增强元件进行热处理以便使第一粘合剂配混物交联，从而获得经预粘结的织物丝线状增强元件，将所述经预粘结的织物丝线状增强元件涂布有第二热网状粘合剂配混物的外层，对涂布有外层的经预粘结的织物丝线状增强元件进行热处理以便使第二粘合剂配混物交联，从而获得经粘结的织物丝线状增强元件。

织物丝线状元件的断裂伸长和断裂力根据2014年的标准ASTM D 885/D 885M-10a进行测量。帘布层的断裂伸长等于其所包括的织物丝线状元件的断裂伸长。

帘布层理解为意指一方面是一个或多个丝线状增强元件与另一方面是弹性体基质的组件，所述一个或多个丝线状增强元件嵌入于弹性体基质中。

对于与断裂力的15％相等的力，帘布层的拉伸割线模量标记为MA₁₅，以daN/mm表示。模量MA₁₅由力伸长曲线算出，所述力伸长曲线是通过将2014年的标准ASTM D 885/D885M–10a应用于帘布层的织物丝线状增强元件而获得的。织物丝线状增强元件的拉伸割线模量通过确定在点(0，0)与曲线中纵坐标等于断裂力的15％的点之间绘制的直线的斜率来算出。模量MA₁₅通过将织物丝线状增强元件的拉伸割线模量乘以每毫米帘布层中织物丝线状增强元件的数量来确定，该数量是沿着与织物丝线状增强元件在帘布层中延伸的方向成直角的方向加以确定的。

帘布层的断裂力由力伸长曲线算出，所述力伸长曲线是通过将2014年的标准ASTMD 885/D 885M–10a应用于帘布层的织物丝线状增强元件而获得的。帘布层的断裂力通过将织物丝线状增强元件的断裂力乘以每毫米帘布层中织物丝线状增强元件的数量来确定，该数量是沿着与织物丝线状增强元件在帘布层中延伸的方向成直角的方向加以确定的。

角度的定向理解为顺时针或逆时针的方向，其中必须从限定该角度的参考直线(在此为轮胎的周向方向)旋转到达限定该角度的另一条直线。

线股的在1％伸长下的拉伸刚度由力伸长曲线算出，所述力伸长曲线是通过将2014年的标准ASTM D 885/D 885M–10a应用于所施加的扭矩为100圈/米的线股而获得的。线股的拉伸刚度通过确定直线的斜率来算出，所述直线是在曲线中与等于0.5cN/tex的标准预张力的力相对应的点与曲线中横坐标等于1％伸长的点之间绘制的直线。

有利地，环箍增强件包括单个环箍帘布层。有利地，环箍增强件包括单个环箍帘布层。因此，除了环箍帘布层之外，环箍增强件没有由丝线状增强元件增强的帘布层。从轮胎的环箍增强件中排除的这种增强帘布层的丝线状增强元件包括金属丝线状增强元件和织物丝线状增强元件。非常优选地，环箍增强件由环箍帘布层组成。

在优选的实施方案中，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件与轮胎的周向方向形成小于或等于7°，更优选小于或等于5°的角度。

在第一实施方案中，对于与环箍帘布层的断裂力的15％相等的力而言，环箍帘布层有利地具有大于或等于200daN/mm的拉伸割线模量。在第二实施方案中，对于与环箍帘布层的断裂力的15％相等的力而言，环箍帘布层有利地具有大于或等于500daN/mm的拉伸割线模量。

在第一实施方案中，对于与环箍帘布层的断裂力的15％相等的力而言，环箍帘布层有利地具有小于或等于500daN/mm的拉伸割线模量。在第二实施方案中，对于与环箍帘布层的断裂力的15％相等的力而言，环箍帘布层有利地具有小于或等于800daN/mm的拉伸割线模量。

有利地，环箍帘布层的断裂力大于或等于35daN/mm，优选大于或等于45daN/mm，更优选大于或等于55daN/mm。在第二实施方案中，环箍帘布层的断裂力有利地大于或等于60daN/mm，优选大于或等于70daN/mm。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于小于或等于2％的任何伸长而言的小于或等于3cN/tex的切线模量。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于小于或等于5％的任何伸长而言的小于或等于10cN/tex的切线模量。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于小于或等于6％的任何伸长而言的小于或等于15cN/tex的切线模量。

借助于以上限定的性能，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有这样的力伸长曲线，即所述力伸长曲线在小的伸长下具有相对较小的模量。这种轮胎由于原始经粘结的织物丝线状元件(亦即在制备环箍帘布层的步骤之前)具有相对较低的切线模量，从而使得轮胎在其制备方法的过程中容易进行径向和周向变形。

有利地，在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件具有对于大于或等于3.5％，优选大于或等于至3％，更优选大于或等于2％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量。因此，对于非常小的伸长，环箍增强件具有高模量，使得能够非常迅速地吸收大量的负荷。这使得特别是通过使用前述手段能够更加地使轮胎胎冠增强件的其余部分减轻。

有利地，在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件具有对于大于或等于6％，优选大于或等于至5％，更优选大于或等于4％的任何伸长而言的大于或等于10cN/tex的切线模量。

有利地，在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件具有对于大于或等于8％，优选大于或等于至7％，更优选大于或等于6％的任何伸长而言的大于或等于15cN/tex的切线模量。

有利地，在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件具有对于大于或等于8％的任何伸长而言的大于或等于20cN/tex的切线模量。

类似地，对于更大的伸长，环箍增强件具有相对较高甚至是非常高的模量，从而能够顺利地使轮胎的胎冠增强件减轻，而且没有损害轮胎的机械性能的风险。

有利地，在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件具有大于或等于6％，优选大于或等于至7％，更优选大于或等于8％的断裂伸长。因此，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件具有足够高的断裂伸长来吸收这样的变形，即所述变形是轮胎在滚动时甚至是在恶劣的条件下滚动时由胎冠增强件所经受的变形。类似地，在从轮胎中抽出后，环箍帘布层具有大于或等于6％，优选大于或等于7％，更优选大于或等于8％的断裂伸长。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有大于或等于10％的断裂伸长。

现在将描述本发明的两个优选实施方案。在第一实施方案中，使经粘结的织物丝线状元件的变形性最大化，因此使得轮胎在其制备方法中沿径向和周向的变形性最大化。在第二实施方案中，在变形性与模量之间的折衷中更有利于变形性，因此在轮胎沿径向和周向的变形性与胎冠的机械强度之间的折衷中更有利于轮胎在其生产方法中沿径向和周向的变形性。

本发明的第一实施方案

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于小于或等于6％的任何伸长，优选小于或等于7％的任何伸长，更优选小于或等于8％的任何伸长，甚至更优选小于或等于9％的任何伸长而言的小于或等于3cN/tex的切线模量。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于小于或等于7.5％的任何伸长，优选小于或等于8.5％的任何伸长，更优选小于或等于9.5％的任何伸长，甚至更优选小于或等于10.5％的任何伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于小于或等于10％的任何伸长，优选小于或等于11％的任何伸长，更优选小于或等于12％的任何伸长，甚至更优选小于或等于13％的任何伸长而言的小于或等于10cN/tex的切线模量。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于小于或等于12％的任何伸长，优选小于或等于13％的任何伸长，更优选小于或等于14％的任何伸长，甚至更优选小于或等于15％的任何伸长而言的小于或等于15cN/tex的切线模量。

在相对较大的伸长范围内，经粘结的织物丝线状增强元件具有相对较低的切线模量，从而使得轮胎在其制备方法中易于进行径向和周向变形。因此，对于相对较大的伸长范围，经粘结的织物丝线状增强元件和由此的环箍帘布层产生的如下作用相对较小：当拉伸织物丝线状环箍增强元件时，减小织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件刺入沿径向位于环箍增强件内侧的帘布层中的风险；减小轮胎获得的几何形状与轮胎的预期几何形状相比有差异的风险。因此，有利地，如果有需要则可以降低烘烤期间施加在轮胎内部的压力。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有大于或等于14％，优选大于或等于至15％，更优选大于或等于16％，甚至更优选大于或等于17％的断裂伸长。

本发明的第二实施方案

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于大于或等于6％的任何伸长，优选大于或等于5％的任何伸长，更优选大于或等于4％的任何伸长，甚至更优选大于或等于3％的任何伸长而言的大于或等于3cN/tex的切线模量。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于大于或等于7.5％的任何伸长，优选大于或等于6.5％的任何伸长，更优选大于或等于5.5％的任何伸长，甚至更优选大于或等于4.5％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于大于或等于10％的任何伸长，优选大于或等于8.5％的任何伸长，更优选大于或等于7.5％的任何伸长，甚至更优选大于或等于6.5％的任何伸长而言的大于或等于10cN/tex的切线模量。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有对于大于或等于12％的任何伸长，优选大于或等于10.5％的任何伸长，更优选大于或等于9％的任何伸长，甚至更优选大于或等于7.5％的任何伸长而言的大于或等于15cN/tex的切线模量。

由于在轮胎制备方法中每个经粘结的织物丝线状增强元件的模量相对较高，所以限制了在处理时轮胎的胎冠坍塌的风险。实际上，相对较高的模量赋予轮胎胎冠增强件充足的硬度，以便在未加工状态下承受其自身的重量和胎面的重量，从而减小胎冠本身沿径向坍塌的风险。然而，该硬度又低到足以提供轮胎沿径向和周向的变形性。

最后，由于在轮胎制备方法中，每个经粘结的织物丝线状增强元件的伸长被部分占用，所以在从轮胎中抽出后，每个织物丝线状环箍增强元件的对于相对较低的伸长而言的模量对应于这样的模量，即所述模量是在制备环箍帘布层的步骤之前每个经粘结的织物丝线状增强元件的对于较高的伸长而言的模量。因此，在从轮胎中抽出后，每个织物丝线状环箍增强元件的模量相对较高，这也使得断裂力相对较高，从而确保环箍帘布层的良好的机械强度性能。

有利地，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件或每个经粘结的织物丝线状增强元件具有小于或等于14％，优选小于或等于至13％，更优选小于或等于12％，甚至更优选小于或等于11％的断裂伸长。

本发明的其它优选实施方案

在一个特别优选的实施方案中，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件包括：

-由包括至少一根单丝的第一线股组成的芯部，以及

-包括至少两根第二线股的层部，所述层部的每根第二线股包括至少一根单丝，所述层部的每根第二线股围绕芯部螺旋缠绕。

这种织物丝线状环箍增强元件通常被称为“芯部插入体”。因此，中央的芯部插入在层部的第二线股的中间，所述第二线股因此在外周并且与其相邻。层部的每根第二线股均围绕芯部缠绕，而没有围绕层部的其它第二线股缠绕。

织物丝线状环箍增强元件的这种结构使得能够获得织物丝线状环箍增强元件的在制备帘布层的步骤之前以及在从轮胎中抽出后的期望机械性能。实际上，当使织物丝线状环箍增强元件受到应力至低伸长时，织物丝线状环箍增强元件的模量保持相对较低，所述模量则受到由单根第一线股组成的芯部控制。由于层部的第二线股进行螺旋缠绕，所以它们不会有助于在低伸长下增加模量的值，因为作用力被螺旋的几何变形吸收。当使织物丝线状环箍增强元件受到应力至更大的伸长时，层部的第二线股的螺旋至少部分地被伸长所耗散，所述第二线股除了有助于芯部外还很大程度地有助于模量的增加。

而且，织物丝线状环箍增强元件的这种结构使得能够获得比常规混合织物丝线状元件(如在WO2016/166056中所描述的)大得多的耐久性。实际上，如上所述的“芯部插入体”型的织物丝线状元件提供了优良的耐久性。本发明人提出如下假设：当压缩如在WO2016/166056中所描述的常规混合织物丝线状元件时，芳纶单丝受到损伤并且其断裂力降低，从而使得在反复应力的作用下，尤其是在随后拉伸的情况下，相对于其压缩之前，断裂的风险显著增加。当如上所述地压缩“芯部插入体”型的织物丝线状元件时，经受最大压缩的单丝是芯部的那些单丝，即在恰当选择的情况下具有较少定向的分子结构的单丝，所述较少定向的分子结构赋予单丝对压缩应力的良好抗性。此外，当如上所述地压缩“芯部插入体”型的织物丝线状元件时，与如在WO2016/166056中所描述的常规混合织物丝线状元件的芳纶单丝相比，层部线股的单丝具有更大的使用自由度。因此，层部线股的单丝以以下方式来布置以适应机械应力：使单丝受到较少的损伤并保持较高的断裂力，从而使得它们在织物丝线状元件受到的反复应力的作用下不易断裂。

优选地，第二线股的在1％伸长下的拉伸刚度之和表示为Sc，其大于第一线股的表示为Sa的在1％伸长下的拉伸刚度，优选Sc/Sa≥10，更优选Sc/Sa≥50，甚至更优选Sc/Sa≥100。由于层部的刚度相对较高，于是织物丝线状环箍增强元件在大的伸长下比在小的伸长下具有显著更高的刚度。

在该实施方案以及随后的实施方案中，可以通过恰当选择第一线股和第二线股的刚度并因此恰当选择它们的模量，从而获得适合于织物丝线状增强元件的力伸长曲线的双模量性能，如上所述通过“芯部插入体”结构加剧了芯部和层部之间的刚度差并因此加剧了它们之间的模量差。

有利地，第一线股在1％伸长下的拉伸割线模量小于或等于2500cN/tex，优选小于或等于900cN/tex，更优选小于或等于500cN/tex。

有利地，每根第二线股在1％伸长下的拉伸割线模量大于或等于500cN/tex，优选大于或等于1000cN/tex，更优选大于或等于2200cN/tex。

因此，由于第一线股和第二线股的拉伸模量相对不同，所以织物丝线状环箍增强元件具有这样的力伸长曲线，即所述力伸长曲线在小的伸长下具有相对较低的模量，在大的伸长下具有相对较高的模量。

在一个实施方案中，第一线股包括单根单丝。在优选的实施方案中，第一线股为包括数根单丝的多丝线股。

在一个实施方案中，每根第二线股包括单根单丝。在优选的实施方案中，每根第二线股为包括数根单丝的多丝线股。

单丝用给定的材料来制得，并且是指通过例如挤出该材料而获得的单一长丝，例如通过熔融挤出、在溶液中挤出或凝胶挤出而获得的单一长丝。

在包括单根单丝的线股的情况下，单丝通常具有0.03mm至0.50mm的直径。

在包括数根单丝的多丝线股的情况下，单丝通常具有2至30μm的直径。每根具有单丝的多丝线股包括至少两根基本长丝，通常大于10根基本长丝，优选大于100根基本长丝，更优选大于500根基本长丝。

在上述实施方案中，每根单丝可以由用以形成单一长丝的一种或多种材料制得。优选地，出于工业成本原因，每根单丝均由单种织物材料制得。

在有利的实施方案中，第一线股的单丝由选自聚酯、脂族聚酰胺、纤维素、以及这些材料的单丝的混合中的材料制得，优选由选自脂族聚酰胺中的材料制得，更优选由尼龙6.6制得。脂族聚酰胺尤其是尼龙6.6具有赋予它们良好压缩应力抵抗性的不太定向的分子结构，良好压缩应力抵抗性是织物丝线状环箍增强元件的芯部所寻求的尤其是用以改进其耐久性的品质。

在有利的实施方案中，每根第二线股的单丝由选自芳族聚酰胺、芳族共聚酰胺、聚酮、以及这些材料的单丝的混合中的材料制得，优选由选自芳族聚酰胺中的材料制得，更优选由对位芳纶制得。芳族聚酰胺尤其是对位芳纶提供赋予它们良好断裂力的优良韧度，良好断裂力是织物丝线状环箍增强元件的层部所寻求的品质。

在以上实施方案中，这些材料的单丝的混合应理解为意指多丝线股包括由不同材料制成的单丝的混合。这样的多丝线股在WO2009052844中有特别描述。

概括而言，众所周知，芳族聚酰胺或芳族共聚酰胺的单丝是具有线型大分子的单丝，所述线型大分子由通过酰胺键彼此结合的芳族基团形成，其中至少85％的酰胺键直接结合至两个芳族环，更特别是聚(对苯二甲酰对苯二胺)(或PPTA)的纤维的环，所述纤维长久以来由光学各向异性挤出配混物制得。可以列举的芳族聚酰胺或芳族共聚酰胺包括聚芳基酰胺(或PAA，尤其是来自Solvay公司以商标名Ixef已知)、聚(己二酰间苯撑二甲胺)、聚邻苯二酰胺(或PPA，尤其是来自Solvay公司以商标名Amodel已知)、无定形半芳族聚酰胺(或PA 6-3T，尤其是来自Evonik公司以商标名Trogamid已知)、对位芳纶(或聚(对苯二甲酰对苯二胺)或PA PPD-T，尤其是来自Du Pont de Nemours公司以商标名Kevlar或来自Teijin公司以商标名Twaron已知)。

聚酮的单丝理解为是通过乙烯和一氧化碳的缩聚反应获得的热塑性聚合物的单丝。就其本身而言，聚酮的长丝也在大量的出版物例如EP 310 171、EP 456 306、EP 1 925467、WO 2002/068738或US 6 818 728、US 2007/0017620、US 2009/0266462中有描述。可以列举的示例有来自Hyosung公司的Karilon、来自Akro-Plastic公司的Akrotek或者来自Schulman公司的Schulaketon。

概括而言，聚酯的单丝是具有线型大分子的单丝，所述线型大分子由通过酯键彼此结合的基团形成。聚酯通过由二羧酸或其一种衍生物与二醇之间的酯化反应所进行的缩聚反应制得。例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯可以通过对苯二甲酸和乙二醇的缩聚反应制得。可以列举的已知聚酯包括对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚萘二甲酸丁二醇酯(PBN)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PPT)或聚萘二甲酸丙二醇酯(PPN)。

脂族聚酰胺的单丝理解为是包含酰胺官能团的聚合物或共聚物的线型大分子的单丝，所述聚合物或共聚物没有芳族环并且可以通过羧酸和胺之间的缩聚反应合成。可以列举的脂族聚酰胺包括尼龙PA4.6、PA6、PA6.6或甚至是PA6.10，尤其是来自DuPont公司的Zytel、来自Solvay公司的Technyl或来自Arkema公司的Rilsamid。

纤维素的单丝理解为是由纤维素材料制成的单丝，亦即基于纤维素、纤维素衍生物或由纤维素衍生物再生的纤维素的单丝，当然与挤出方法无关。“纤维素衍生物”应理解为是在化学反应之后通过取代纤维素的羟基而形成的任何化合物，该衍生物也被称为取代衍生物。还众所周知，“再生纤维素”理解为是通过对纤维素衍生物进行再生处理而得到的纤维素。可以列举的纤维素纤维的示例为例如由Cordenka公司销售的人造丝或粘性纤维，或者由Hyosung公司销售的“Lyocell”纤维。也可以列举具有高纤维素甲酸酯系数的纤维或如在申请WO 85/05115或WO 97/06294中所描述的由再生纤维素制成的纤维。

因此，在优选的实施方案中，芯部的第一线股包括至少一根单丝，所述单丝用脂族聚酰胺制得，优选由尼龙6.6制成。优选地，第一线股为包括数根单丝的多丝线股，所述单丝用脂族聚酰胺制得，优选由尼龙6.6制成。本发明人已经发现，芯部的构成材料显著地影响织物丝线状元件的压缩耐久性。实际上，通过位于织物丝线状元件的中心并且因此没有螺旋，从而当沿轴向压缩织物丝线状元件时，芯部的材料立即受到应力。因此，在与聚酯相比具有改进的压缩耐久性的脂族聚酰胺情况下，本发明人获得了具有高压缩耐久性的织物丝线状增强元件。

在优选的实施方案中，层部的每根第二线股包括至少一根单丝，所述单丝用芳族聚酰胺制得，优选由对位芳纶制成。优选地，层部的每根第二线股为包括数根单丝的多丝线股，所述单丝用芳族聚酰胺制得，优选由对位芳纶制成。本发明人已经发现，对于弱的应力和因此的低伸长，层部第二线股通过其螺旋对模量有很小的影响，因为层部第二线股的单丝的构成材料没有受到应力。对于强的应力和因此的高伸长，由螺旋所承受的伸长已被应力占用，于是层部第二线股的单丝的构成材料受到应力。由于选择了具有优良韧度的芳族聚酰胺，于是使得增强元件的模量最大化来应对这些强应力，而对于较小的伸长而言并没有过度增大增强元件的模量。

在一个实施方案中，层部由三根或四根第二线股组成，优选由三根第二线股组成。因此，芯部的外表面容易被完全覆盖。优选使用三根第二线股来界定织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件的直径。

有利地，芯部的第一线股的捻合系数为60至80，优选为65至75。有利地，层部的每根第二线股的捻合系数为90至120，优选为100至115。

线股的捻合系数等于R x(T/(1000xρ))^(1/2)，该关系式中R为线股在组装到织物丝线状环箍增强元件中之前以圈/米计的捻度，T为线股的以tex计的支数，ρ为线股的单丝的构成材料的密度。

有利地，织物丝线状环箍增强元件的捻合系数为170至220，优选180至210。

织物丝线状环箍增强元件的捻合系数等于R’x(T’/(1000xρ’))^(1/2)，该关系式中R’为织物丝线状环箍增强元件的以圈/米计的捻度，T’为织物丝线状环箍增强元件的以tex计的支数，ρ’为织物丝线状环箍增强元件的单丝的构成材料的密度。在不同材料的情况下，支数通过对由线股数量加权的线股支数取平均值来获得。在不同材料的情况下，密度通过对由线股数量和每根线股的支数加权的密度取平均值来获得。

在芯部的第一变体形式中，芯部的第一线股由纺纱组成，所述纺纱包括至少一根单丝，优选地所述纺纱包括数根单丝。在该第一变体形式中，避免了组装数根纺纱以制备芯部的线股的在先步骤。

在芯部的第二变体形式中，芯部的第一线股包括含有至少两根不同纺纱的组件，每根纺纱包括至少一根单丝，优选地每根纺纱包括数根单丝。

有利地，芯部的第一线股的支数为10tex至100tex，优选40tex至60tex。线股的支数理解为是芯部的第一线股的构成纺纱的支数总和。因此，在芯部的第一变体形式中，纺纱的支数为10tex至100tex，优选40tex至60tex。在芯部的第二变体形式中，在两根纺纱形成芯部的第一线股的情况下，每根纺纱的支数为5tex至50tex，优选20tex至30tex。

在层部的第一变体形式中，层部的每根第二线股由纺纱组成，所述纺纱包括至少一根单丝，优选地所述纺纱包括数根单丝。在该第一变体形式中，避免了组装数根纺纱以制备层部的每根线股的在先步骤。

在层部的第二变体形式中，层部的每根第二线股包括含有至少两根不同纺纱的组件，每根纺纱包括至少一根单丝，优选地每根纺纱包括数根单丝。

有利地，层部的每根第二线股的支数为50tex至350tex，优选130tex至220tex。线股的支数理解为是层部的每根第二线股的构成纺纱的支数总和。因此，在层部的第一变体形式中，纺纱的支数为50tex至350tex，优选130tex至220tex。在层部的第二变体形式中，在两根纺纱形成层部的每根第二线股的情况下，每根纺纱的支数为25tex至175tex，优选65tex至110tex。

有利地，芯部的第一线股的支数与层部的第二线股的支数总和的比值为0.05至0.15。以此方式，确保了芯部被层部充分地覆盖，换言之，芯部的第一线股完全被包含在由层部界定的空间内。

在一个实施方案中，织物丝线状环箍增强元件或每个织物丝线状环箍增强元件通过包含以下步骤的方法获得：

-在第一捻合方向上根据N1圈/米的数值来捻合芯部的第一线股的步骤，

-在第一捻合方向上根据N1’圈/米的数值来捻合层部的每根第二线股的步骤，

-通过在与第一捻合方向相反的第二捻合方向上根据N2圈/米的数值使芯部的第一线股和层部的第二线股捻合来进行组装的步骤。

优选地，N1＞N1’并且N2＝N1’。由于织物丝线状环箍增强元件的几何形状，芯部在第二方向上需要较少的解捻以使其单丝的剩余捻度为零，而层部在第二方向上需要基本上同等的解捻以使剩余捻度为零。有利地，1.02≤N1/N1’≤1.15，优选1.05≤N1/N1’≤1.10。

为了在具有上述限定的支数的织物丝线状增强元件的断裂力与耐久性之间获得最佳的折衷：

-N1为300至380圈/米，优选320至360圈/米，

-N1’为275至355圈/米，优选295至335圈/米，以及

-N2为275至355圈/米，优选295至335圈/米。

有利地，轮胎包括含有胎面的胎冠、两个胎侧、两个胎圈、以及胎冠增强件，每个胎侧将每个胎圈连接至胎冠，所述胎冠增强件在胎冠中沿轮胎的周向方向延伸。

有利地，轮胎包括胎体增强件，所述胎体增强件锚固在每个胎圈中并且在胎侧和胎冠中延伸，胎冠增强件沿径向插入在胎体增强件和胎面之间。

根据一个实施方案，胎体增强件包括单个胎体帘布层。因此，除了胎体帘布层之外，胎体增强件没有由丝线状增强元件增强的帘布层。从轮胎的胎体增强件中排除的这种增强帘布层的丝线状增强元件包括金属丝线状增强元件和织物丝线状增强元件。非常优选地，胎体增强件由胎体帘布层组成。

优选地，单个胎体帘布层包括丝线状胎体增强元件。

在一个实施方案中，在轮胎的中平面中，每个丝线状胎体增强元件与轮胎的周向方向形成大于或等于55°，优选为55°至80°，更优选为60°至70°的角度A_C1。因此，丝线状胎体增强元件通过与周向方向形成的角度参与轮胎胎冠中的三角形网格的形成。

在一个实施方案中，在轮胎的赤道周向平面中，每个丝线状胎体增强元件与轮胎的周向方向形成大于或等于85°的角度A_C2。丝线状胎体增强元件在每个胎侧中基本上是径向的，亦即与周向方向基本上成直角，这使得能够保持具有径向胎体的轮胎的所有优点。

根据特别有利的实施方案，胎冠增强件包括含有单个工作帘布层的工作增强件。因此，除了工作帘布层之外，工作增强件没有由丝线状增强元件增强的帘布层。从轮胎的工作增强件中排除的这种增强帘布层的丝线状增强元件包括金属丝线状增强元件和织物丝线状增强元件。非常优选地，工作增强件由工作帘布层组成。前述的环箍增强件的机械强度和耐久性的性能使得能够有利地从工作增强件中免去一个工作帘布层。获得了明显减轻的轮胎。

在一个实施方案中，环箍增强件沿径向插入在工作增强件和胎面之间。作为变体形式，环箍增强件可以沿径向插入在工作增强件和胎体增强件之间。

优选地，单个工作帘布层包括丝线状工作增强元件。

在一个实施方案中，在轮胎的中平面中，每个丝线状工作增强元件与轮胎的周向方向形成大于或等于10°，优选为30°至50°，更优选为35°至45°的角度A_T。因此，丝线状工作增强元件通过与周向方向形成的角度参与轮胎胎冠中的三角形网格的形成。

有利地，织物丝线状环箍增强元件、丝线状工作增强元件和丝线状胎体增强元件布置成使得在赤道周向平面上的投影中限定出三角形网格。这种网格使得能够获得与现有技术中包括环箍帘布层、两个工作帘布层和胎体帘布层的常规轮胎类似的性能。

为了形成可行的最有效的三角形网格，角度A_T的定向和角度A_C1的定向优选相对于轮胎的周向方向是相反的。

在所描述的轮胎中，胎冠包括胎面和胎冠增强件。胎面理解为是聚合物材料的条带，优选弹性体的条带，其界定如下：

-沿径向向外由旨在与地面接触的表面界定，以及

-沿径向向内由胎冠增强件界定。

聚合物材料的条带由聚合物材料的帘布层，优选弹性体的帘布层组成，或者由堆叠的数个帘布层组成，每个帘布层由聚合物材料，优选弹性体组成。

在非常优选的实施方案中，胎冠增强件包括单个环箍增强件和单个工作增强件。因此，除了环箍增强件和工作增强件之外，胎冠增强件没有由增强元件增强的增强件。从轮胎的胎冠增强件中排除的这种增强件的增强元件包括丝线状增强元件、针织物或甚至是纤维织物。非常优选地，胎冠增强件由环箍增强件和工作增强件组成。

在非常优选的实施方案中，除了胎冠增强件之外，胎冠没有由增强元件增强的增强件。从轮胎的胎冠中排除的这种增强件的增强元件包括丝线状增强元件、针织物或甚至是纤维织物。非常优选地，胎冠由胎面和胎冠增强件组成。

在非常优选的实施方案中，胎体增强件布置成与胎冠增强件沿径向直接接触，并且胎冠增强件布置成与胎面沿径向直接接触。在该非常优选的实施方案中，单个环箍帘布层和单个工作帘布层有利地布置成彼此沿径向直接接触。

沿径向直接接触理解为意指被视为彼此沿径向直接接触的物体(在此为帘布层、增强件或胎面)未由任何物体沿径向隔开，例如未由任何帘布层、增强件或条带(其可能沿径向插置在被视为彼此沿径向直接接触的物体之间)沿径向隔开。

有利地，每个帘布层的丝线状增强元件嵌入弹性体基质中。不同的帘布层可以包含相同的弹性体基质或不同的弹性体基质。

弹性体基质理解为意指在交联状态下具有弹性体特性的基质。这种基质有利地通过使包含至少一种弹性体和至少一种其它组分的配混物交联而获得。优选地，包含至少一种弹性体和至少一种其它组分的配混物包含弹性体、交联体系和填料。

优选地，弹性体为二烯弹性体，概括而言，亦即至少部分(即均聚物或共聚物)源自二烯单体(亦即具有两个碳-碳双键的单体，无论碳-碳双键是否为共轭的)的任何弹性体。该二烯弹性体更优选地选自聚丁二烯(BR)、天然橡胶(NR)、合成聚异戊二烯(IR)、丁二烯共聚物、异戊二烯共聚物和这些弹性体的混合物，所述共聚物特别地选自丁二烯-苯乙烯共聚物(SBR)、异戊二烯-丁二烯共聚物(BIR)、异戊二烯-苯乙烯共聚物(SIR)和异戊二烯-丁二烯-苯乙烯共聚物(SBIR)。特别优选的实施方案在于使用“类异戊二烯”弹性体，亦即异戊二烯的均聚物或共聚物，换言之选自如下的二烯弹性体：天然橡胶(NR)、合成聚异戊二烯(IR)、不同的异戊二烯共聚物以及这些弹性体的混合物。

优选地，每种配混物的交联体系为所谓的硫化体系，亦即基于硫(或供硫剂)和主硫化促进剂的硫化体系。可以向该基本硫化体系添加各种次促进剂或已知的硫化活化剂。硫以介于0.5和10pce之间的优选比例使用，主硫化促进剂(例如次磺酰胺)以介于0.5和10pce之间的优选比例使用。增强填料比例(例如炭黑和/或二氧化硅的比例)优选大于30pce，特别是介于30和100pce之间。pce理解为意指重量份/一百份弹性体。

对于炭黑，所有的炭黑均是合适的，尤其是常规用于轮胎中的HAF、ISAF和SAF型炭黑(所谓的轮胎级炭黑)。在后者之中，更特别列举的炭黑为300、600或700级(ASTM)的炭黑(例如N326、N330、N347、N375、N683和N772)。对于二氧化硅，表面BET大于450m2/g，优选为30至400m2/g的沉淀或热解法二氧化硅是尤其合适的。

根据本说明书，本领域技术人员将能够调节配混物的配方来实现期望的性能水平(尤其是弹性模量)，并且能够使得所述配方适合预期的特定应用。因此，每种配混物可以包含一种或多种二烯弹性体，以及所有或一些通常用于旨在制造轮胎的配混物中的添加剂，如例如增强填料(如炭黑或二氧化硅)、结合剂、抗老化剂、抗氧化剂、增塑剂或增量油(无论增量油为芳族或非芳族性质(特别是具有高粘度或优选低粘度的极弱芳族或非芳族的(例如环烷或石蜡油类型)油，MES或TDAE油)、具有高玻璃化转变温度(高于30℃)的增塑树脂、促进未加工状态下的配混物的实施(加工性)的试剂、增粘树脂、抗硫化返原剂、亚甲基受体和供体如例如HMT(六亚甲基四胺)或H3M(六甲氧甲基三聚氰胺)、增强树脂、已知的金属盐类型(例如尤其是钴盐、镍盐或镧系盐)的促粘体系。

优选地，每种弹性体基质具有的在10％伸长下的拉伸割线模量介于4和25MPa之间，更优选介于4和20MPa之间；尤其是介于5和15MPa之间的值被证明是特别合适的。除非有规定，否则根据1998年的标准ASTM D 412(试样“C”)在拉伸模式下进行模量测量：“真实的”割线模量(即调节至试样的实际截面)在第二次伸长(即在一次适应循环之后)中在10％伸长下测得，在此标记为Ms并且用MPa表示(根据1999年的标准ASTM D 1349的标准温度和相对湿度条件)。

有利地，每个丝线状工作增强元件是金属的。金属丝线状元件根据定义理解为意指由一根丝线或数根丝线的组件形成的丝线状元件，所述丝线完全(100％的丝线)由金属材料组成。这种金属丝线状元件优选由一根或多根丝线实施，所述丝线由钢制成，更优选由珠光体(或铁素体-珠光体)碳钢(下文记作“碳钢”)制成，或甚至由不锈钢(根据定义为包含至少11％的铬和至少50％的铁的钢)制成。然而，当然有可能使用其它钢或其它合金。当有利地使用碳钢时，其碳含量(钢的重量％)优选介于0.2％和1.2％之间，尤其是0.5％和1.1％之间；这些含量值代表轮胎所需的机械性能与丝线的可用性之间的良好折衷。所使用的金属或钢，无论其具体为碳钢还是不锈钢，其本身都可以涂布有金属层，所述金属层例如改进了金属缆线和/或其构成元件的实施性能，或者改进了缆线和/或轮胎本身的使用性能，例如抓地力、抗腐蚀性或甚至是抗老化性的性能。根据优选的实施方案，所使用的钢覆盖有黄铜(Zn-Cu合金)层或锌层。

附图说明

通过阅读参考附图并且仅以非限制性示例方式给出的如下描述将会更好地理解本发明，在这些附图中：

-图1为与根据本发明的轮胎的周向方向成直角的截面图；

-图2为图1的轮胎的剖面图，其示出织物丝线状环箍增强元件、丝线状工作增强元件和丝线状胎体增强元件在赤道周向平面E上的投影；

-图3为布置在图1的轮胎的胎侧中的丝线状胎体增强元件在轮胎的中平面M上的投影的视图；

-图4为与图1中轮胎的经粘结的织物丝线状环箍增强元件(假设其为直的并且是静止(repos)的)的轴线成直角的截面的照片；

-图5示出根据本发明以及根据现有技术的轮胎中经粘结的织物丝线状环箍增强元件的切线模量的变化曲线图，以及

-图6示出在制备环箍帘布层的步骤之前，根据本发明的轮胎的经粘结的织物丝线状环箍增强元件的切线模量的变化曲线图。

具体实施方式

根据本发明的轮胎的实施例

在图中显示了参考系X、Y、Z，其分别对应于轮胎通常的轴向方向(X)、径向方向(Y)和周向方向(Z)。

图1显示了用整体标记10表示的根据本发明的轮胎。轮胎10大体围绕与轴向方向X基本上平行的轴线呈旋转性。轮胎10在此旨在用于私人乘用车辆。

轮胎10包括胎冠12，所述胎冠12包括胎面20和胎冠增强件14，所述胎冠增强件14在胎冠12中沿周向方向Z延伸。在此，胎冠12由胎面20和胎冠增强件14组成。

胎冠增强件14包括含有单个工作帘布层18的单个工作增强件16、以及含有单个环箍帘布层19的单个环箍增强件17。在此，胎冠增强件由工作增强件16和环箍增强件19组成。在此，工作增强件16由工作帘布层18组成，环箍增强件17由环箍帘布层19组成。

胎冠增强件14由胎面20覆盖。在此，环箍增强件17(在此为环箍帘布层19)沿径向插在工作增强件16和胎面20之间。

轮胎10包括两个胎侧22，所述胎侧22从胎冠12沿径向向内延伸。轮胎10进一步包括两个胎圈24，所述两个胎圈24沿径向位于胎侧22的内侧并且各自包括环形增强结构26(在该特定情况中为胎圈线28)和径向胎体增强件32，所述环形增强结构26由大量的填充橡胶30覆盖。胎冠增强件14沿径向位于胎体增强件32和胎面20之间。每个胎侧22将每个胎圈24连接至胎冠12。

胎体增强件32包括单个胎体帘布层34。胎体增强件32通过围绕胎圈线28的卷边而锚固在每个胎圈24中，从而在每个胎圈24中形成向外线股38和返回线股40，所述向外线股38从胎圈24延伸于胎侧22和胎冠12中，所述返回线股40的径向外端42沿径向位于环形增强结构26的外侧。胎体增强件32因此从胎圈24延伸通过胎侧22直至胎冠12。在该实施方案中，胎体增强件32还沿轴向延伸通过胎冠12。胎冠增强件14沿径向插在胎体增强件32与胎面20之间。

作为变体形式，环箍增强件17可以沿径向插入工作增强件16与胎体增强件32之间。

工作帘布层18、环箍帘布层19和胎体帘布层34各自包括弹性体基质，相应帘布层的一个或多个增强元件嵌入所述弹性体基质中。

参考图2，单个胎体帘布层34包括丝线状胎体增强元件44。在轮胎10的中平面M中，换言之在胎冠12中，每个丝线状胎体增强元件44与轮胎10的周向方向Z形成大于或等于55°，优选为55°至80°，更优选为60°至70°的角度A_C1。

参考图3，其为其中在给定比例下所有丝线状胎体增强元件44彼此平行地示出的简化图，在轮胎10的赤道周向平面E中，换言之在每个胎侧22中，每个丝线状胎体增强元件44与轮胎10的周向方向Z形成大于或等于85°的角度A_C2。

在该实施例中，按照惯例，从参考直线(在此为周向方向Z)在逆时针方向上定向的角度为正号，而从参考直线(在此为周向方向Z)在顺时针方向上定向的角度为负号。在此特定情况中，A_C1＝+67°并且A_C2＝+90°。

参考图2，单个工作帘布层18包括丝线状工作增强元件46。在中平面M中，每个丝线状工作增强元件46与轮胎10的周向方向Z形成大于或等于10°，优选为30°至50°，更优选为35°至45°的角度A_T。考虑到先前限定的定向，A_T＝-40°。

单个环箍帘布层19包括至少一个织物丝线状环箍增强元件48。在该特定情况中，环箍帘布层19包括在轮胎10的胎冠12的轴向宽度L_F上连续缠绕的单个织物丝线状环箍增强元件48。有利地，轴向宽度L_F小于工作帘布层18的宽度L_T。织物丝线状环箍增强元件48与轮胎10的周向方向Z形成严格小于10°，优选小于或等于7°，更优选小于或等于5°的角度A_F。在该特定情况中，A_F＝+5°。

对于与环箍帘布层的断裂力的15％相等的力而言，环箍帘布层具有等于261daN/mm的拉伸割线模量。环箍帘布层的断裂力等于59daN/mm。

应注意，丝线状胎体增强元件44、工作增强元件46和环箍增强元件48在胎冠12中布置成使得在赤道周向平面E上的投影中限定出三角形网格。在此，角度A_F、以及角度A_T的定向和角度A_C1的定向相对于轮胎10的周向方向Z是相反的事实使得能够获得该三角形网格。

通常，每个丝线状胎体增强元件44包括两根多丝线股，每根多丝线股由具有聚酯(在此为PET)的单丝的纺纱组成，这两根多丝线股在一个方向上被单独地捻合至240圈.m^-1，而后在相反的方向上再以240圈.m^-1捻合在一起。这两根多丝线股围绕彼此螺旋缠绕。这些多丝线股各自具有等于220tex的支数。

每个丝线状工作增强元件46为两根由钢所制成的单丝的组件，每根单丝的直径等于0.30mm，两根钢单丝以14mm的捻距相互缠绕。

在图4中所示，织物丝线状环箍增强元件48包括至少一根含有至少一根单丝的第一线股50，在该特定情况中为含有数根单丝的第一多丝线股。第一线股在1％伸长下的拉伸割线模量小于或等于2500cN/tex，优选小于或等于900cN/tex，更优选小于或等于500cN/tex。在该特定情况中，第一线股50的单丝由选自聚酯、脂族聚酰胺、纤维素、以及这些材料的单丝的混合中的材料制得，优选由选自脂族聚酰胺中的材料制得，在此更优选由尼龙6.6制得。

织物丝线状环箍增强元件48还包括至少一根含有至少一根单丝的第二线股52，在该特定情况中，包括数根第二多丝线股，每根多丝线股包括数根单丝。每根第二线股52在1％伸长下的拉伸割线模量大于或等于500cN/tex，优选大于或等于1000cN/tex，更优选大于或等于2200cN/tex。在该特定情况中，每根第二线股52的单丝由选自芳族聚酰胺、芳族共聚酰胺、聚酮、以及这些材料的单丝的混合中的材料制得，优选由选自芳族聚酰胺中的材料制得，在此更优选由对位芳纶制得。

织物丝线状环箍增强元件48包括由如上所述的第一线股50组成的芯部54。换言之，芯部54包括单根第一线股50，而不是两根。

在所示的实施方案中，芯部54的第一多丝线股50由具有数根单丝的单根纺纱56组成，所述单丝在此由尼龙6.6制成。芯部54的第一线股50的支数为10tex至100tex，在此为40tex至60tex。在该特定情况中，芯部54的第一线股50由支数等于47tex的纺纱组成，所述纺纱来自PHP Fibers公司以商标名Enka Nylon 4444HRT已知。

作为变体形式，可以设想芯部的第一线股包括组件，所述组件包括数根纺纱亦即至少两根纺纱，所述纺纱与由选自聚酯、脂族聚酰胺、纤维素、以及这些材料的单丝的混合中的材料制得，优选由选自脂族聚酰胺中的材料制得，更优选由尼龙6.6制得的单丝不同。

织物丝线状环箍增强元件48还包括层部58，所述层部58包括至少两根如上所述的第二线股52。层部58的每根第二线股52围绕芯部54螺旋缠绕。层部58由三根或四根第二线股52组成，在此由三根第二线股52组成。

在所示的实施方案中，层部58的每根第二多丝线股52由单根具有单丝的纺纱60组成，所述单丝在此由对位芳纶制成。层部58的每根第二线股52的支数为50tex至350tex，在此为130tex至220tex。在该特定情况中，层部58的每根第二线股52由具有对位芳纶的单丝的纺纱组成，所述纺纱具有等于167tex的支数，其来自Teijin公司以商标名Twaron 1000已知。

作为变体形式，可以设想层部的每根第二线股包括组件，所述组件包括数根纺纱亦即至少两根纺纱，所述纺纱与由选自芳族聚酰胺、芳族共聚酰胺、聚酮、以及这些材料的单丝的混合中的材料制得，优选由选自芳族聚酰胺中的材料制得，更优选由对位芳纶制得的单丝不同。

第二线股52的在1％伸长下的拉伸刚度Sc的总和大于第一线股50的在1％伸长下的拉伸刚度Sa。在该特定情况中，由对位芳纶制成的每根第二线股在1％伸长下的拉伸刚度等于621daN，由尼龙6.6制成的第一线股在1％伸长下的拉伸刚度等于15daN。这样得出Sc＝3x621>Sa＝15，优选Sc/Sa≥10，更优选Sc/Sa≥50，甚至更优选Sc/Sa≥100。

芯部的第一线股的支数与层部的第二线股的支数总和的比值为0.05至0.15，在此等于0.09。

用于制备织物丝线状环箍元件的方法

通过实施包括以下步骤的制备方法来制得经粘结的织物丝线状增强元件48。

该方法包括首先是组装原始织物丝线状增强元件的步骤，其中将芯部54的第一线股50和层部58的第二线股52组装在一起以形成原始织物丝线状增强元件。

在捻合芯部54的第一线股50的步骤中，在第一捻合方向例如方向Z上根据N1圈/米的数值来捻合第一线股50。在捻合层部58的每根第二线股52的另一步骤中，在第一捻合方向Z上根据N1’圈/米的数值来捻合每根第二线股52。

然后，在通过使芯部54的第一线股50和层部58的第二线股52捻合来进行组装的步骤中，在与第一捻合方向相反的第二捻合方向(在此为方向S)上根据N2圈/米的数值来捻合芯部和层部的一组线股50、52。

选择N1、N1’和N2使得芯部54的第一线股50的单丝的剩余捻度和层部58的每根第二线股52的单丝的剩余捻度小于或等于10圈.m^-1，优选基本上为零。N1、N1’、N2的选择则取决于每根线股的支数，层部的第二线股的数量，以及制备方法的参数尤其是第一线股和第二线股各自的张力T₁、T₂和/或第一线股和第二线股各自在组装装置中的速度V₁、V₂。因此，N1＞N1’并且N2＝N1’。有利地，1.02≤N1/N1’≤1.15，优选1.05≤N1/N1’≤1.10。在此N1/N1’＝1.08。

N1为300至380圈/米，优选320至360圈/米，在此N1＝340圈/米。N1’为275至355圈/米，优选295至335圈/米，在此N1’＝315圈/米。N2为275至355圈/米，优选295至335圈/米，在此N2＝315圈/米。

因此，尼龙6.6的密度等于1.14并且对位芳纶的密度等于1.44，芯部54的第一线股50的捻合系数为60至80，优选65至75，在此等于69。层部58的每根第二线股52的捻合系数为90至120，优选100至115，在此等于107。

织物丝线状环箍增强元件48的加权密度等于1.41，并且织物丝线状环箍增强元件48的加权支数等于548tex，织物丝线状环箍增强元件48的捻合系数为170至220，优选180至210，在此等于196。

在组装第一和第二线股50、52之前，所述方法包括取料步骤，在此期间，将第一线股50和第二线股52输送至到组装点，在该组装点处组装第一和第二线股50、52。所述方法有利地包括在闭环模式下伺服控制线股张力的步骤，在此期间：

-限定称为“组装张力设定值”的张力设定值，其表示当每根线股50、52到达组装点时希望在每根线股50、52中获得的纵向张力状态，

-在第一张力测量点，测量施加在每根线股50、52中的称为“有效组装张力”的张力，所述第一张力测量点沿着每根线股50、52位于相对于每根线股50、52的输送方向而言的组装点的上游，以及

-张力反馈回路用于确定称为“张力误差”的误差，所述误差对应于每根线股50、52的组装张力设定值和有效组装张力之间的差值，

-基于所述张力误差，控制作用于组装点上游的每根线股50、52上的张力调节器构件，以使有效组装张力在每根线股50、52内朝向组装张力设定值自动靠拢。

能够实施该方法的设备可以对应于环锭精纺机，所述环锭精纺机通过特别添加一个或多个张力伺服控制单元来加以改善，从而能够在闭环模式下伺服控制每根线股50、52的张力。

在实践中，所述设备包括取料装置，所述取料装置布置成使得能够将每根线股50、52从最初储存每根线股50、52的输入卷筒上解绕并输送至组装点。所涉及的取料装置将有利地能够包括位于组装点上游的电动驱动装置，所述电动驱动装置布置成响应于施加至驱动装置的驱动设定值而使每根线股50、52获得称为“前进速度”的速度。因此，电动驱动装置使得能够在从输入卷筒到组装点的称为“输送方向”的方向上驱动每根线股50、52。按照惯例，可认为每根线股50、52从输入卷筒位移到组装点然后朝向更远处的输送方向对应于位移的上游-下游方向。电动驱动装置将能够包括例如主动轮或作为变体形式的三重卷取机。这种三重卷取机包括三个辊，所述三个辊包括一个行星辊(优选为自由的)和两个卫星辊(优选为电动且同步的)，这些辊布置成使得沿着Ω(大写Ω)形路径通过辊之间的摩擦来驱动每根线股50、52。在旨在驱动每根线股50、52位移的该配置中，行星辊可以优选地与两个卫星辊接触，并且行星辊的圆柱表面可以涂布有防滑胶的层，以便增强卫星辊对行星辊的驱动。显然，取料装置将能够包括数个不同的电动驱动装置，每个电动驱动装置分配给不同的线股。

根据本身在“环锭精纺机”类型的设备中也是已知的一种可行的布置，所述设备可以包括：由例如陶瓷制成的引导孔，所述引导孔旨在用于在组装点的下游(在此就在组装点的正下游)引导织物丝线状元件；以及与输出卷筒同轴的环，在其上安装有可自由滑动的滑杆(curseur)，所述滑杆形成位于引导孔下游且在输出卷筒上游的织物丝线状元件的通过点。

因此，当通过电动主轴将输出卷筒在其轴线(优选垂直轴线)上驱动旋转，从而在织物丝线状元件上施加张力时，取料装置确保线股的供应，而滑杆围绕输出卷筒进行相对旋转运动，这会引起织物丝线状元件的卷曲，从而在组装点使线股捻合，同时引导织物丝线状元件逐步缠绕在输出卷筒上。还沿着输出卷筒的轴线通过平移往复运动来驱动所述环，从而在输出卷筒的整个长度上分配织物丝线状元件的圈数。此外，取料装置可以优选地包括分配器，所述分配器布置成在空间中分配线股以便指定线股朝向组装点会聚所依照的几何构型，所述组装点位于分配器的下游，在此就在分配器的正下游，更优选在分配器的正下方。分配器可以采取支撑板的形式，所述支撑板限定多个通过点，每个通过点旨在引导来自输入卷筒和/或来自电动驱动装置的线股。

所述方法包括线股张力伺服控制的步骤。每根线股50、52的张力对应于在所考虑的点处施加在每根线股50、52内的纵向拉伸力，并且因此对应于由于施加该力而产生的拉伸应力。在闭环模式下施加对每根线股50、52的张力伺服控制。在张力伺服控制每根线股50、52的步骤的过程中：

-限定称为“组装张力设定值”T_{_设定}的张力设定值，其表示当每根线股50、52到达组装点时希望在每根线股50、52中获得的纵向张力状态，

-在第一张力测量点PT1，测量施加在每根线股50、52中的称为“实际组装张力”T_{_实际}的张力，所述第一张力测量点沿着每根线股50、52位于相对于每根线股50、52的输送方向而言的组装点的上游，

-张力反馈回路用于确定称为“张力误差”ER_T的误差，所述误差对应于每根线股50、52的组装张力设定值和实际组装张力之间的差值：ER_T＝T_{_设定}–T_{_实际}，以及

-基于张力误差ER_T，控制作用于组装点上游的每根线股50、52上的张力调节器构件，以使实际组装张力T_{_实际}在每根线股50、52内朝向组装张力设定值T_{_设定}自动靠拢。

因此，所述设备包括张力伺服控制单元，所述张力伺服控制单元布置成根据称为“张力伺服控制模式”的操作模式以闭环模式来伺服控制所涉及的线股的张力，为此所述张力伺服控制单元包括：

-张力设定值设定构件，其使得能够设定称为“组装张力设定值”T_{_设定}的设定值，所述设定值表示当线股到达组装点时希望在每根线股50、52中获得的纵向张力状态，

-张力监测构件，其在第一张力测量点PT1，测量施加在每根线股50、52中的称为“实际组装张力”T_{_实际}的张力，所述第一张力测量点PT1沿着每根线股50、52位于相对于每根线股50、52的输送方向而言的组装点的上游，

-张力反馈构件，其评估称为“张力误差”ER_T的误差，所述误差对应于每根线股50、52的组装张力设定值T_{_设定}和实际组装张力T_{_实际}之间的差值，以及

-张力调节器构件，其取决于张力反馈构件来设置，并且作用于组装点上游的每根线股50、52上，以使实际组装张力T_{_实际}在每根线股50、52内朝向组装张力设定值T_{_设定}自动靠拢。

显然，可以为每根线股50、52设定不同的组装张力设定值T_{_设定}，并确保每根线股50、52独立于其它线股进行单独的调节。

此外，在取料步骤的过程中，如上已经所述，优选通过位于组装点下游的电动驱动装置(例如主动轮)来驱动每根线股50、52朝向组装点位移，所述电动驱动装置布置成响应于施加到电动驱动装置的驱动设定值而使每根线股50、52获得称为“前进速度”V_{_fwd}的速度。优选地，然后选择测量实际组装张力T_{_实际}的第一张力测量点PT1，使得所述第一张力测量点PT1位于每根线股50、52的称为“接近区段”的区段中，所述区段从上游电动驱动装置延伸到下游组装点。因此，有利地，实际组装张力T_{_实际}的测量在位于电动驱动装置的位置(沿所涉及的线股采取的路径考虑)与组装点的位置(沿所涉及的线股采取的路径考虑)之间并且因此特别靠近组装点的测量点PT1处进行。因此，更特别地，由此选择的张力测量点PT1可以在所涉及的线股的路径的上游-下游方向上位于组装点与在组装点之前的最后电机元件(在此为电动驱动装置)之间。因此，实际组装张力T_{_实际}优选地在最后电动装置(在此为电动驱动装置)的下游进行测量，所述最后电动装置可能主动地作用于所涉及的线股上并且在所涉及的线股到达组装点之前显著改变其张力。因此，在几乎不受外力干扰的接近区段中在尽可能接近组装点的位置进行的实际组装张力T_{_实际}测量是特别可靠的，并且可很好地表示在线股到达组装点的时刻实际施加在所涉及的线股上的张力。

根据优选的特征，在线股张力伺服控制步骤的过程中，通过根据张力误差ER_T调节施用至电动驱动装置的驱动设定值，从而可优选将电动驱动装置特别是与所涉及的线股相关联的电动驱动装置用作张力调节器构件。有利地，使用电动装置使得根据所测得的张力误差ER_T：能够通过经由电动装置将充分减小的前进速度V_{_fwd}施加至所涉及的线股，从而在组装点的上游使所涉及的线股减速，这将使所涉及的线股滞后并因此使所涉及的张力增加；或者相反地，能够通过“松弛”所涉及的线股，从而在组装点的上游使所涉及的线股加速，亦即使所涉及的线股的前进速度V_{_fwd}增加，这将使所涉及的线股的张力减小。

有利地，因此可以同时且简单地将与线股一样多的彼此独立的张力调节施加至每根线股50、52。

根据另一个优选特征，如果在取料步骤的过程中，通过位于组装点下游的电动驱动装置(例如主动轮)来驱动所涉及的线股(例如第一线股50)朝向组装点位移，尤其是如上所述，则所述方法还可以包括解绕步骤，在此期间所涉及的线股(在此例如第一线股50)通过解绕装置从输入卷筒上解绕，所述解绕装置与所涉及的线股的电动驱动装置不同并且位于所述电动驱动装置的上游。所述解绕装置包括电动卷筒固定器，所述电动卷筒固定器旨在接收并驱动所涉及的输入卷筒以称为“输入卷筒速度”ω7的选定速度旋转。有利地，于是可以在第二张力测量点PT2处测量施加在所涉及的线股中的张力“实际解绕张力”T_{_解绕_实际}，所述第二张力测量点PT2沿着所涉及的线股(在此例如沿着第一线股50)，位于电动卷筒固定器和电动驱动装置之间；并且可以相应地调节输入卷筒速度ω7，以使所述实际解绕张力T_{_解绕_实际}朝向预定的解绕张力设定值T_{_解绕_设定}靠拢。实际上，通过一方面在上游控制输入卷筒速度ω7并因此控制释放线股的解绕速度，另一方面在下游控制，从而可以有利地选择在上游解绕装置与下游电动驱动装置之间存在的线股解绕张力。有利地，出现在电动驱动装置的输入处的所涉及的线股因此获得受到良好控制的实际解绕张力T_{_解绕_实际}，所述实际解绕张力设定了第一预张力水平，其则将可以从所述第一预张力水平通过电动驱动装置的作用来改变线股在接近区段中即在电动驱动装置下游和组装点上游的张力状态，以便使所述线股获得期望的实际组装张力T_{_实际}。在这方面，已经观察到通过双重电动化(解绕装置的电动化和电动驱动装置的电动化)产生并维持具有合格的良好受控值的实际解绕张力T_{_解绕_实际}形式的张力预应力，这有利地使得能够更精确且更容易地调节所涉及的线股的实际组装张力T_{_实际}。应特别注意，等于实际解绕张力T_{_解绕_实际}的第一张力水平的存在使得能够通过从该第一水平起由电动驱动装置施加的加法作用(通过制动线股来增加张力)或相反地减法作用(通过使线股加速来减小张力)来精确地达到合成的实际组装张力T_{_实际}，从而形成第二张力水平，并且所述实际组装张力T_{_实际}可从非常宽的实际组装张力范围中自由选择，所述实际组装张力范围的下限低于(绝对值)第一张力水平，亦即低于实际解绕张力T_{_解绕_实际}，并且其上限高于所述第一张力水平。更特别地，第一张力水平的存在使得能够在第二张力水平下将组装张力(设定值和实际组装张力两者)T_{_设定}、T_{_实际}降低至非常低的水平，例如约数厘牛顿(相当于数克质量的重量)或数十厘牛顿(相当于数十克质量的重量)，而没有在线股中产生猛加张力的风险，并且没有使实际组装张力T_{_实际}经过零值的风险(该风险伴有使线股离开限定线股通过设备的路径的引导体(滑轮、辊等)的潜在风险)。特别地，这种方法具有两个张力水平并且使用在同一线股上的位于组装点上游的彼此间隔一定距离的两个张力测量点PT1、PT2，这种方法尤其使得能够获得在组装张力范围内的有效调节，所述组装张力范围介于T_{_实际}＝5cN(五厘牛顿)和T_{_实际}＝100cN(一百厘牛顿)之间，其可通过从第一电压水平进行“减法”来达到。例如，对于第一张力水平，可以选择介于50cN(五十厘牛顿)和600cN之间，例如等于100cN、200cN或400cN的解绕张力T_{_解绕_设定}(并因此获得实际解绕张力T_{_解绕_实际})，并且在第二张力水平下获得完全符合设定值T_{_设定}的精确稳定的组装张力T_{_实际}，所述设定值T_{_设定}将从非常宽的可行范围内自由选择，所述范围介于15cN(十五厘牛顿，对应于约15克的质量)和100N(一百牛顿，对应于约十千克的质量)之间，甚至介于5cN(五厘牛顿，对应于约5克的质量)和200N(两百牛顿，对应于约二十千克的质量)之间。

根据优选的特征，所述设备包括前进速度伺服控制单元，所述前进速度伺服控制单元布置成根据称为“速度伺服控制模式”的操作模式以闭环模式来伺服控制每根线股的前进速度V_{_fwd}，为此速度伺服控制单元包括：

-速度设定值设定构件，其使得能够设定称为“前进速度设定值”V_{_fwd_设定}的设定值，所述设定值对应于在组装点上游的每根线股上所期望获得的前进速度值。

-速度监测构件，其在沿着每根线股位于组装点上游的前进速度测量点PV1处测量称为“实际前进速度”V_{_fwd_实际}的速度值，所述速度值表示每根线股在所涉及的测量点PV1处的实际前进速度，

-速度反馈构件，其评估称为“速度误差”ER_V的误差，所述误差对应于每根线股的前进速度设定值和实际前进速度之间的差值：ER_V＝V_{_fwd_设定}-V_{_fwd_实际}，以及

-速度调节器构件，其取决于速度反馈构件来设置，并且作用于组装点上游的每根线股上，以使每根线股的实际前进速度V_{_fwd_实际}朝向前进速度设定值V_{_fwd_设定}自动靠拢。

所述设备则可以优选地包括选择器，所述选择器使得能够为每根线股选择性地激活张力伺服控制模式或速度伺服控制模式。换言之，在基于张力的每根线股的伺服控制模式与基于前进速度的每根线股的伺服控制模式之间，为用户提供针对每根线股的选择选项。因此，所述方法将能够提供相应的选择步骤。在该特定情况中，可以生产多种组装组合，其中每根线股受到张力调节，甚至数根线股受到张力调节，而另一根线股，甚至其它数根线股受到速度调节。

还应注意，速度伺服控制尤其是所涉及的线股的实际前进速度F_{_fwd_实际}的测量优选在靠近组装点的位置进行，例如在位于最后电动元件(其在组装点之前)与组装点之间的接近区段中进行，以使所涉及的受伺服控制的前进速度表示线股到达组装点的前进速度。优选地，速度测量点PV1将能够位于电动驱动装置处。

对于给定的支数和捻度，可以通过改变织物丝线状元件在其制备方法的组装步骤过程中施加至芯部的张力T₁或速度V₁来改变织物丝线状元件的力伸长曲线，从而尤其是改变其切线模量。在该特定情况中，通过相对于T₂增加张力T₁或相对于速度V₂减小速度V₁，从而对于所有的伸长而言切线模量减小，断裂伸长增加并且织物丝线状元件的断裂力减小。相反，通过相对于T₂降低张力T₁或相对于速度V₂增加速度V₁，从而对于所有的伸长而言切线模量增加，断裂伸长减小并且织物丝线状元件的断裂力增加。除了改变切线模量之外，相对于T₂增加张力T₁或相对于V₂减小速度V₁使得能够改进织物丝线状元件的耐久性，如在下面描述的耐久性测试中所证实。在该特定情况中，施加到芯部54的第一线股50的速度V₁等于9.3m/min。施加到层部58的每根第二线股52的速度V₂等于10.55m/min。在组装步骤中施加到原始织物丝线状元件48的张力等于1200cN。

在上述组装步骤之后，获得原始丝线状增强元件。然后，该制造方法包括这样的步骤，即在所述步骤期间将原始织物丝线状增强元件涂布有第一热网状粘合配混物的中间层。在该特定情况中，使用具有主要粘合功能并包含环氧树脂水溶液的第一粘合剂配混物，其例如基于聚甘油聚缩水甘油醚。然后，所述方法包括对涂布有中间层的原始织物丝线状增强元件进行热处理以使第一粘合剂配混物交联的第一步骤。于是获得经预粘结的织物丝线状增强元件。

然后，所述方法包括将经预粘结的织物丝线状增强元件涂布有第二热网状粘合剂配混物的外层的第二步骤。在该特定情况中，使用RFL(间苯二酚-甲醛-胶乳弹性体)类型的常规水性粘合剂配混物。然后，所述方法包括对涂布有外层的经预粘结的织物丝线状增强元件进行热处理以使第二粘合剂配混物交联的第二步骤。于是在制备环箍帘布层的步骤之前，获得经粘结的织物丝线状增强元件。

对于经粘结的织物丝线状增强元件48，在将原始增强元件涂布有中间层并对其进行热处理的第一步骤过程中，将在此等于0.2daN的张力T_T1施加至涂布有中间层的原始增强元件。在将经预粘结的增强元件涂布有外层并对其进行热处理的第二步骤过程中，将在此等于0.2daN的张力T_T2施加至涂布有外层的经预粘结的增强元件。

轮胎制备方法

轮胎10根据以下所描述的方法制得。

首先，工作帘布层18和胎体帘布层34通过以下方式制得：彼此平行地布置每个帘布层的丝线状增强元件，而后通过例如压延将它们嵌入包含至少一种弹性体的非网状配混物中，所述配混物旨在在交联时形成弹性体基质。获得所谓的笔直帘布层，其中帘布层的丝线状增强元件彼此平行并且与帘布层的主方向平行。然后，如果有需要，根据切割角度切割每个笔直帘布层的部段，并且将这些部段彼此对接以获得所谓的角度帘布层，其中帘布层的丝线状增强元件彼此平行并且与帘布层的主方向形成等于切割角度的角度。

然后，实施如在EP1623819或FR1413102中所描述的组装方法。

在该组装方法的过程中，环箍增强件17，在此是环箍帘布层19沿径向布置在工作增强件16的外侧。在该特定情况中，在第一变体形式中，制备宽度B明显小于L_F的细带，其中经粘结的织物丝线状增强元件48嵌入非网状配混物中，并且细带以数圈进行螺旋缠绕以获得轴向宽度L_F。在第二变体形式中，以类似于胎体帘布层和工作帘布层的方式来制备具有宽度L_F的环箍帘布层19，并且环箍帘布层19在工作增强件16上缠绕一圈。在第三变体形式中，将经粘结的织物丝线状增强元件48沿径向缠绕在工作帘布层18的外侧，然后在其上面施加配混物的层，在轮胎的烘烤过程中织物丝线状环箍增强元件48将嵌入所述配混物的层中。在这三个变体形式中，经粘结的织物丝线状增强元件48嵌入配混物中从而在轮胎制备方法结束时形成包括织物丝线状环箍增强元件48的环箍帘布层19。

在设置胎面20的步骤之后，则获得的轮胎是其中弹性体基质的配混物尚未交联并且处于未加工状态的轮胎。于是被称为轮胎的未加工坯。

最后，通过例如烘烤或硫化使配混物交联，从而获得其中配混物具有交联状态的轮胎。在该烘烤步骤的过程中其弹性体基质处于未加工状态的轮胎通过例如膨胀膜的加压而沿径向、周向和轴向膨胀，从而使轮胎压靠在烘烤模具的表面上。在此，该径向和周向膨胀有利地使用第一和第二实施方案的经粘结的织物丝线状增强元件来实施。

对比测试

力伸长曲线

将用参比T1表示的US6799618的混合织物丝线状元件、用参比T2表示的WO2016/166056的常规混合织物丝线状元件和上述经粘结的织物丝线状增强元件48进行比较。在制备环箍帘布层的步骤之前(虚线曲线)以及在从轮胎中抽出后(实线曲线)，测量这些织物丝线状元件中的每一者的切线模量。这些织物丝线状元件的切线模量的变化示于图5中。

参考虚线曲线，应注意在制备环箍帘布层的步骤之前，与织物丝线状元件T2不同，经粘结的织物丝线状元件48具有对于小于或等于2％的伸长而言的小于或等于3cN/tex的切线模量。在该特定情况中，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件48具有对于小于或等于6％，甚至小于或等于7％的伸长而言的小于或等于3cN/tex的切线模量。

还应注意，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件48具有对于小于或等于3％的伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量。在该特定情况中，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件48具有对于小于或等于8.5％的伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量。

此外，应注意，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件48具有对于小于或等于5％的伸长而言的小于或等于10cN/tex的切线模量。在该特定情况中，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件48具有对于小于或等于10％，甚至小于或等于11％的伸长而言的小于或等于10cN/tex的切线模量。

此外，应注意，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件48具有对于小于或等于6％的伸长而言的小于或等于15cN/tex的切线模量。在该特定情况中，在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件48具有对于小于或等于12％的伸长而言的小于或等于15cN/tex的切线模量。

在另一方面，在制备环箍帘布层的步骤之前，织物丝线状元件T2具有对于小于或等于0.1％的任何伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，超过0.1％的伸长，则织物丝线状元件T2的切线模量大于5cN/tex。

此外，织物丝线状元件T2的切线模量如果对于大于或等于0.2％的任何伸长而言超过10cN/tex，则对于大于或等于6％的任何伸长而言是无意义的，6％是织物丝线状元件T2的断裂伸长的值。在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件48具有的断裂伸长非常高，在此大于或等于10％，在该特定情况中大于或等于14％，甚至大于或等于15％，甚至大于或等于16％，在此等于16.5％。

参考实线曲线，应注意，在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件48具有对于大于或等于4％，甚至大于或等于3.5％，甚至大于或等于3％，在所述实施例中大于或等于2％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量。在从轮胎中抽出后，织物丝线状元件T1具有对于仅大于4.5％的伸长而言的大于5cN/tex的切线模量。

还应注意，在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件48具有对于大于或等于6％，甚至大于或等于5％，在所述实施例中甚至大于或等于4％的任何伸长而言的大于或等于10cN/tex的切线模量。相反，在从轮胎中抽出后，织物丝线状元件T1具有对于仅大于6.3％的伸长而言的大于或等于10cN/tex的切线模量。

在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件48具有对于大于或等于8％，甚至大于或等于至7％，在所述实施例中大于或等于6％的任何伸长而言的大于或等于15cN/tex的切线模量。相反，在从轮胎中抽出后，织物丝线状元件T1具有对于仅大于8.6％的伸长而言的大于或等于15cN/tex的切线模量。

在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件48具有对于大于或等于8％的任何伸长而言的大于或等于20cN/tex的切线模量。在从轮胎中抽出后，织物丝线状元件T1的切线模量从未达到20cN/tex的值。

最后，应注意，在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件48具有大于或等于6％，优选大于或等于7％，更优选大于或等于8％的断裂伸长。织物丝线状元件T2具有低得多的断裂伸长，在此等于6％。

从这些曲线可以看出，一方面，在从轮胎中抽出后，织物丝线状环箍增强元件48具有很高的机械强度性能，尤其是其切线模量显著高于T1，并且相对接近于T2，对于大于T2的断裂伸长的伸长而言甚至大于T2。另一方面，发现在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件48具有的切线模量相对较低，在此显著低于T2，并且对于直至小于12％的伸长而言小于T1，从而使得轮胎在其制备方法中易于进行径向和周向变形。

耐久性测试

对WO2016/166056的常规混合织物丝线状元件T2、与如上所述的经粘结的织物丝线状增强元件48类似的经粘结的织物丝线状增强元件I1至I7以及符合本发明的所有增强元件的抗压缩疲劳性(换言之为压缩耐久性)进行测试。

经粘结的织物丝线状增强元件I1至I7在结构上与经粘结的织物丝线状增强元件48相同，但是通过实施不同的制备方法而获得，其中层部58的每根第二线股54的速度V₂对于每个织物丝线状元件I1至I7分别等于10.34m.min^-1、10.36m.min^-1、10.42m.min^-1、10.49m.min^-1、10.55m.min^-1、10.62m.min^-1和10.69m.min^-1，并且芯部54的第一线股50的速度V₁等于9.3m.min^-1。对于所有织物丝线状增强元件I1至I7，张力T_T1等于0.15daN。对于所有织物丝线状增强元件I1至I7，张力T_T2等于0.15daN。在组装步骤的过程中施加到每个原始织物丝线状元件I1至I7的张力等于1200cN。

在制备环箍帘布层的步骤之前(虚线曲线)，测量这些经粘结的织物丝线状元件I0至I7的每者的切线模量，这些经粘结的织物丝线状元件I0至I7的切线模量的变化示于图6中。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状元件I1至I7具有对于小于或等于3％的任何伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量。此外，在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状元件I1至I7具有对于小于或等于2％的任何伸长而言的小于或等于3cN/tex的切线模量。此外，在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状元件I1至I7具有对于小于或等于5％的任何伸长而言的小于或等于10cN/tex的切线模量。最后，在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状元件I1至I7具有对于小于或等于6％的任何伸长而言的小于或等于15cN/tex的切线模量。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I4具有对于大于或等于6％的任何伸长而言的大于或等于3cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I3具有对于大于或等于5％的任何伸长而言的大于或等于3cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1和I2具有对于大于或等于4％的任何伸长而言的大于或等于3cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件I1具有对于大于或等于3％的任何伸长而言的大于或等于3cN/tex的切线模量。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I4具有对于大于或等于7.5％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I3具有对于大于或等于6.5％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1和I2具有对于大于或等于5.5％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件I1具有对于大于或等于4.5％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I4具有对于大于或等于10％的任何伸长而言的大于或等于10cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I3具有对于大于或等于8.5％的任何伸长而言的大于或等于10cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1和I2具有对于大于或等于7.5％的任何伸长，甚至更优选对于大于或等于6.5％的任何伸长而言的大于或等于10cN/tex的切线模量。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I4具有对于大于或等于12％的任何伸长，优选对于大于或等于10.5％的任何伸长而言的大于或等于15cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I3具有对于大于或等于9％的任何伸长而言的大于或等于15cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1和I2具有对于大于或等于7.5％的任何伸长而言的大于或等于15cN/tex的切线模量。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I7具有大于或等于10％的断裂伸长。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1至I3具有小于或等于14％的断裂伸长。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I1和I2具有小于或等于优选小于或等于13％的断裂伸长。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I5至I7具有对于小于或等于6％的任何伸长，优选对于小于或等于7％的任何伸长而言的小于或等于3cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I6和I7具有对于小于或等于8％的任何伸长而言的小于或等于3cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件I7具有对于小于或等于9％的任何伸长而言的小于或等于3cN/tex的切线模量。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I5至I7具有对于小于或等于7.5％的任何伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I6和I7具有对于小于或等于8.5％，甚至小于或等于9.5％的任何伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件I7具有对于小于或等于10.5％的任何伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I5至I7具有对于小于或等于10％的任何伸长而言的小于或等于10cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I6和I7具有对于小于或等于11％，甚至小于或等于12％的任何伸长而言的小于或等于10cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件I7具有对于小于或等于13％的任何伸长而言的小于或等于10cN/tex的切线模量。

在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I5至I7具有对于小于或等于12％的任何伸长而言的小于或等于15cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I6和I7具有对于小于或等于13％，甚至小于或等于14％的任何伸长而言的小于或等于15cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件I7具有对于小于或等于15％的任何伸长而言的小于或等于15cN/tex的切线模量。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I5至I7具有大于或等于14％，优选大于或等于15％的断裂伸长。在制备环箍帘布层的步骤之前，每个经粘结的织物丝线状增强元件I6和I7具有大于或等于16％，甚至更优选大于或等于17％的断裂伸长。

对于旨在增强轮胎的织物丝线状元件，可以通过对这些织物丝线状元件进行各种已知的实验室测试，尤其是以“带束层”测试的名称已知的疲劳测试(有时称为“擦鞋式测试”)来分析其抗疲劳性，所述“带束层”测试是其中将预先粘合在一起的织物丝线状元件引入到弹性体制品中的测试。“带束层”测试的原理如下：带束层包括两个具有织物丝线状元件的层，第一层包括需要评估其性能的织物丝线状元件，所述织物丝线状元件以1.25mm的间距嵌入在两个配混物表层(每个为0.4mm)中；第二加固层使得能够避免第一层的伸长，该第二层包括相对较硬的织物丝线状元件，其包括两根芳纶线股，每根芳纶线股在315圈/米的捻度下为167tex，所述织物丝线状元件以0.9mm的间距嵌入在两个配混物表层(每个为0.3mm)中。每个织物丝线状元件的轴线沿带束层的纵向方向定向。

然后使该带束层承受以下应力：使用连杆和手柄系统周期性地将带束层围绕给定直径(在此为15mm和20mm)的辊驱动，从而使得包括需要评估其性能的织物丝线状元件的第一层与辊接触，并且带束层的每个基本部分都将承受15daN的张力并经历使其从无限曲率半径变为给定曲率半径的曲率变化的循环，在7Hz的频率下如此进行190000次循环。带束层的这种曲率变化使最接近辊的内层的织物丝线状元件根据所选择的辊直径经受给定的几何压缩。在这些应力结束时，通过剥脱法从内层抽出织物丝线状元件，测量疲劳的织物丝线状元件的残余断裂力Frr。预先测量了初始断裂力Fri，该值对应于从新的未受应力的带束层中抽出的织物丝线状元件的力。然后，使用公式D＝100x(1-Frr/Fri)计算织物丝线状元件的劣化度D。因此，D越接近100，则织物丝线状元件的压缩耐久性越小。相反，D越接近0，则织物丝线状元件的压缩耐久性越强。

结果汇总在下表1中。

表1

详细地观察该表1，可以看出不管辊的直径如何，根据本发明的织物丝线状元件I1至I7具有远小于常规混合织物丝线状元件T2的劣化度。此外，即使使用直径等于15mm的辊进行的测试(由于辊的曲率半径较大所以施加更大的应力)也证实与织物丝线状元件T2相比，织物丝线状元件I1至I7的耐久性有改进。

最后，应注意，对于组装步骤之后的相同步骤参数，当曲线在大的伸长下具有低切线模量时，耐久性得到更大的改进。本发明的发明人做出如下假设：对于用于制备经粘结的织物丝线状元件的方法中的其它全都相等的参数而言，织物丝线状元件的芯部在其制备方法的过程中被拉得越多(换言之T₁相对于T₂越高，或者V₁相对于V₂越小)，则层部的线股相对于芯部变得越分离。因此，在织物丝线状元件的压缩期间，层部的线股(在该特定情况中为芳纶线股)具有很大的几何自由度。因此，通过例如采取围绕芯部的特定位置，层部线股对它们更能适应的压缩不再那么敏感。

显然，本发明并不限于前述实施方案。

Claims (14)

1.一种轮胎(10)，所述轮胎(10)包括胎冠增强件(14)，所述胎冠增强件(14)包括环箍增强件(17)，所述环箍增强件(17)包括环箍帘布层(19)，所述环箍帘布层(19)包括至少一个与所述轮胎(10)的周向方向(Z)形成严格小于10°的角度的织物丝线状环箍增强元件(48)，所述轮胎(10)是通过包括制备环箍帘布层(19)的步骤的方法获得的，在所述步骤中将至少一个经粘结的织物丝线状增强元件(48)嵌入配混物中从而形成织物丝线状环箍增强元件(48)或每个织物丝线状环箍增强元件(48)，其特征在于：

-在制备环箍帘布层(19)的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件(48)或每个经粘结的织物丝线状增强元件(48)具有对于小于或等于3％的任何伸长而言的小于或等于5cN/tex的切线模量，

-在从轮胎(10)中抽出后，织物丝线状环箍增强元件(48)或每个织物丝线状环箍增强元件(48)具有对于大于或等于4％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量，

其中，织物丝线状环箍增强元件(48)或每个织物丝线状环箍增强元件(48)包括

-由包括至少一根单丝的第一线股(50)组成的芯部(54)，以及

-包括至少两根第二线股(52)的层部(58)，所述层部(58)的每根第二线股(52)包括至少一根单丝，所述层部(58)的每根第二线股(52)围绕所述芯部(54)螺旋缠绕，

中央的芯部插入在层部的第二线股的中间，所述第二线股因此在外周并且与其相邻，层部的每根第二线股均围绕芯部缠绕，而没有围绕层部的其它第二线股缠绕。

2.根据前一权利要求所述的轮胎(10)，其中，在制备环箍帘布层(19)的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件(48)或每个经粘结的织物丝线状增强元件(48)具有对于小于或等于2％的任何伸长而言的小于或等于3cN/tex的切线模量。

3.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，在制备环箍帘布层(19)的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件(48)或每个经粘结的织物丝线状增强元件(48)具有对于小于或等于5％的任何伸长而言的小于或等于10cN/tex的切线模量。

4.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，在制备环箍帘布层(19)的步骤之前，经粘结的织物丝线状增强元件(48)或每个经粘结的织物丝线状增强元件(48)具有对于小于或等于6％的任何伸长而言的小于或等于15cN/tex的切线模量。

5.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，在从轮胎(10)中抽出后，织物丝线状环箍增强元件(48)或每个织物丝线状环箍增强元件(48)具有对于大于或等于3.5％的任何伸长而言的大于或等于5cN/tex的切线模量。

6.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，在从轮胎(10)中抽出后，织物丝线状环箍增强元件(48)或每个织物丝线状环箍增强元件(48)具有对于大于或等于6％的任何伸长而言的大于或等于10cN/tex的切线模量。

7.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，在从轮胎(10)中抽出后，织物丝线状环箍增强元件(48)或每个织物丝线状环箍增强元件(48)具有对于大于或等于8％的任何伸长而言的大于或等于15cN/tex的切线模量。

8.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，在从轮胎(10)中抽出后，织物丝线状环箍增强元件(48)或每个织物丝线状环箍增强元件(48)具有对于大于或等于8％的任何伸长而言的大于或等于20cN/tex的切线模量。

9.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，所述第一线股(50)的单丝由选自聚酯、脂族聚酰胺、纤维素、以及这些材料的单丝的混合中的材料制得。

10.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，每根第二线股(52)的单丝由选自芳族聚酰胺、芳族共聚酰胺、聚酮、以及这些材料的单丝的混合中的材料制得。

11.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，所述层部(58)由三根或四根第二线股(52)组成。

12.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，所述芯部(54)的第一线股(50)的捻合系数为60至80。

13.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，所述层部(58)的每根第二线股(52)的捻合系数为90至120。

14.根据权利要求1所述的轮胎(10)，其中，织物丝线状环箍增强元件(48)的捻合系数为170至220。

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