CN111486020B - 一种燃烧室与一种燃气发动机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃烧室，包括位于活塞的顶部并相对活塞上顶面向下凹陷的燃烧室凹坑，燃烧室凹坑包括依次布置的气流导向坑和气流抛射坑，气流导向坑的底面为滚流引导面，气流抛射坑的底面为滚流生成面，滚流引导面由燃烧室凹坑的一侧上沿逐渐向下延伸并与滚流生成面圆滑过渡连接，滚流生成面为由滚流引导面的下端至燃烧室凹坑的另一侧上沿圆滑过渡的内凹的曲面。本发明利用非对称的燃烧室凹坑结构，使混合气在燃烧室内翻滚运动并形成滚流，从而提升了火花塞附件的湍动能，加快了火焰横向和纵向的传播速度，改善燃气燃烧特性，提高燃气发动机的热效率。本发明还公开了一种包括上述燃烧室的燃气发动机。

Description

一种燃烧室与一种燃气发动机

技术领域

本发明涉及发动机技术领域，尤其涉及一种燃烧室与一种燃气发动机。

背景技术

目前，天然气发动机一般在柴油发动机基础上进行改造。对柴油机而言，旋流气道产生的涡流在一定程度上有助于油束与空气混合，从而实现高效率燃烧以及低污染物排放。而气体机多为预混燃烧，燃料在进气过程已经与空气混合，火花塞点火生成火核之后，理想状态是在燃烧过程中缸内存在较高的湍动能。湍动能的提升会加快火焰传播速度，这对于改善气体机燃烧过程，降低循环变动意义重大。如果气体机中继续存在涡流这种大尺寸流动，在压缩末期，火花塞附近流速偏低，纵向流速也偏低，涡流无法破碎成小尺度湍流，进而无法提升湍动能。

现有气体机的活塞一般在柴油机的活塞的基础上改造而成，活塞的燃烧室01多采用浅盆形结构，如图1所示。同时，现有的进气道多为旋流气道，在进气过程中形成较强的绕气缸中心轴线的涡流运动。由于存在大尺度涡流，可以近似为刚体圆周运动，确保缸内湍动能维持在较高水平，但是大尺度流动会影响火焰发展形态，循环变动高。挤流是指活塞表面的某一部分和气缸盖彼此靠近时产生的纵向和横向气流运动。得益于压缩末期的挤流运动，火焰横向传播速度较快，但是燃烧室01内的火焰纵向传播速度慢，不利于气体燃料的预混燃烧，如图1所示，位于火花塞03附近的矩形虚线框区域为火焰传播低速区02，本文中所述的横向是指沿气缸径向，纵向是指沿气缸轴向。另外，活塞顶上沿区域04冷却差，是爆震风险高的区域。在高速高负荷区域，挤流有可能会吹灭火核，对点火稳定性造成不利影响。

另外，由柴油机改造的气体机，中间进气方式和铸造偏差会导致涡流比一致性差，进而导致各缸进气一致性差。而在气门杆无法倾斜的前提下，尽管可以对进气道进行改进，使气缸内产生大尺度的弱滚流运动，然而，由于无法做到类似汽油机的蓬顶型燃烧室，所以，气缸内的滚流强度偏低，不利于气体燃料的预混燃烧。

因此，如何进一步改善燃气燃烧特性、提高气体机的热效率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种燃烧室，该燃烧室可以使燃气混合气在燃烧室内翻滚运动形成滚流，加快火焰传播速度，提高湍动能，从而改善燃气燃烧特性，提高燃气发动机的热效率。本发明的另一个目的在于提供一种包括上述燃烧室的燃气发动机。

为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种燃烧室，包括位于活塞的顶部并相对活塞上顶面向下凹陷的燃烧室凹坑，所述燃烧室凹坑包括依次布置的气流导向坑和气流抛射坑，当所述燃烧室的进气道为倾斜型进气道时，所述气流导向坑和所述气流抛射坑由排气门至进气门方向依次布置；当所述燃烧室的进气道为垂直型进气道时，所述气流抛射坑和所述气流导向坑由所述排气门至所述进气门方向依次布置；

所述气流导向坑的底面为滚流引导面，所述气流抛射坑的底面为滚流生成面，所述滚流引导面由所述燃烧室凹坑的一侧上沿逐渐向下延伸并与所述滚流生成面圆滑过渡连接，所述滚流生成面为由所述滚流引导面的下端至所述燃烧室凹坑的另一侧上沿圆滑过渡的内凹的曲面。

优选地，所述滚流引导面和所述滚流生成面均为圆弧面，所述进气门的中心与所述排气门的中心的连线为参考方向线，经过所述活塞的轴线并且与所述参考方向线平行的平面为活塞纵向对称面，所述气流导向坑与所述活塞纵向对称面的交线为气流导向圆弧线，所述气流抛射坑与所述活塞纵向对称面的交线为气流抛射圆弧线，所述气流导向圆弧线的曲率中心位于所述活塞上顶面的上方，所述气流抛射圆弧线的曲率中心位于所述活塞上顶面的下方。

优选地，所述气流导向圆弧线的直径为气缸的直径的1.6倍~2.4倍。

优选地，所述气流抛射圆弧线的直径为气缸的直径的0.35倍~0.65倍。

优选地，所述气流导向圆弧线的曲率中心与所述活塞的轴线的距离为气缸的直径的0.2倍~0.4倍。

优选地，所述气流抛射圆弧线的曲率中心与所述活塞的轴线的距离为气缸的直径的0.08倍~0.25倍。

优选地，所述气流导向圆弧线的曲率中心与所述活塞上顶面的距离为气缸的直径的0.5倍~0.9倍。

优选地，所述气流抛射圆弧线的曲率中心与所述活塞上顶面的距离为气缸的直径的0.02倍~0.08倍。

优选地，所述气流导向圆弧线与所述气流抛射圆弧线相切连接并且连接处位于所述燃烧室凹坑的最底端。

本发明方案的工作原理如下：

当所述燃烧室的进气道为倾斜型进气道时，燃气与空气的混合气由进气门进入气缸内，进气气流的水平方向分量占比较高，气流导向坑的斜坡底面具有导流作用，从而引导混合气向下运动至燃烧室凹坑最低点，然后，气流抛射坑的滚流生成面引导气流向上翻转，从而形成滚流运动。当所述燃烧室的进气道为垂直型进气道时，燃气与空气的混合气由进气门进入气缸内，进气气流的下冲方向分量占比较高，气流抛射坑的内凹底面具有导流作用，从而引导混合气向下运动至燃烧室凹坑最低点，然后，气流导向坑的斜坡形滚流引导面引导气流向上翻转，从而形成大尺度滚流运动。在压缩行程中，活塞自下而上运动，燃烧室凹坑的非对称对勾形特征进一步使混合气在燃烧室内翻滚，火花塞点火后，火焰传播速度明显提升，燃烧速度加快，从而提升燃料利用率。

可见，本发明应用于由柴油机改造的气体机产品中时，利用非对称的燃烧室凹坑结构，使混合气在燃烧室内翻滚运动，形成滚流，滚流的形成提升了火花塞附件的湍动能，加快了火焰横向和纵向的传播速度，从而可以改善燃气燃烧特性，提高燃气发动机的热效率。

本发明还提供了一种包括如上所述的燃烧室的燃气发动机。该燃气发动机产生的有益效果的推导过程与上述燃烧室带来的有益效果的推导过程大体类似，故本文不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的浅盆形燃烧室的结构示意图；

图2为本发明具体实施例中的燃烧室的纵向剖面示意图；

图3为本发明具体实施例中的滚流示意图；

图4为本发明具体实施例中的燃烧室的另一纵向剖面示意图；

图5为本发明具体实施例中的活塞的整体结构示意图；

图6为标定点缸内滚流及涡流强度变化曲线；

图7为标定点放热率变化曲线；

图8为本发明具体实施例中在倾斜型进气道情况下的正确对勾方向的滚流生成示意图；

图9为本发明具体实施例中在倾斜型进气道情况下的错误对勾方向的气流示意图；

图10为本发明具体实施例中在垂直型进气道情况下的正确对勾方向的滚流生成示意图；

图11为本发明具体实施例中在垂直型进气道情况下的错误对勾方向的气流示意图；

图12为本发明提供的对勾形燃烧室与现有技术中的浅盆形燃烧室的压缩气流速度场对比图。

图1中的附图标记的含义如下：

01-燃烧室、02-火焰传播低速区、03-火花塞、04-活塞顶上沿区域；

图2至图11中的附图标记的含义如下：

1-气流导向圆弧线、2-气流抛射圆弧线、3-活塞轴线、4-滚流示意、5-活塞上顶面、6-燃烧室凹坑、7-原活塞滚流比曲线、8-本方案滚流比曲线、9-原活塞涡流比曲线、10-本方案涡流比曲线、11-原活塞瞬时放热率曲线、12-本方案瞬时放热率曲线、13-原活塞累积放热量曲线、14-本方案累积放热量曲线、15-滚流生成面、16-滚流引导面、17-排气门、18-进气门。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参照图2至图5，图2为本发明具体实施例中的燃烧室的纵向剖面示意图；图3为本发明具体实施例中的滚流示意图；图4为本发明具体实施例中的燃烧室的另一纵向剖面示意图；图5为本发明具体实施例中的活塞的整体结构示意图。

为了解决现有气体机燃烧系统中存在的问题，本发明提供了一种燃烧室，该燃烧室与弱滚流气缸盖结构组合使用，可以进一步提高气缸内的滚流强度，其中，弱滚流气缸盖结构具体是指气缸盖的进气道有弱滚流结构设计，即，可以使进气气流在气缸内生成大尺度弱滚流运动，本文不再赘述具体的弱滚流结构设计。具体的，该燃烧室包括位于活塞的顶部并相对活塞上顶面5向下凹陷的燃烧室凹坑6，燃烧室凹坑6包括依次布置的气流导向坑和气流抛射坑，当燃烧室的进气道为倾斜型进气道时，气流导向坑和气流抛射坑由排气门17至进气门18方向依次布置；当燃烧室的进气道为垂直型进气道时，气流抛射坑和气流导向坑由排气门17至进气门18方向依次布置；

气流导向坑的底面为滚流引导面16，气流抛射坑的底面为滚流生成面15，滚流引导面16由燃烧室凹坑6的一侧上沿逐渐向下延伸并与滚流生成面15圆滑过渡连接，滚流生成面15为由滚流引导面16的下端至燃烧室凹坑6的另一侧上沿圆滑过渡的内凹的曲面。由图3可见，当燃烧室的进气道为倾斜型进气道时，本方案中的燃烧室凹坑6由排气门17一侧至进气门18一侧逐步加深，燃烧室凹坑6的整体内部纵截面呈非对称的对勾形状。

需要说明的是，本文中所述的垂直型进气道具体是指，两进气门中心连线与曲轴轴线方向垂直布置或接近垂直布置；倾斜型进气道具体是指，两进气门中心连线与曲轴轴线方向存在一定的夹角。

本发明采用弱滚流气道，并对燃烧室加以改造，弱滚流气道使得进气气流在气缸内形成大尺度滚流运动，改造后的对勾形状的燃烧室凹坑6可以进一步加强滚流强度，从而进一步提高气流的湍动能，有利于气体燃料的预混燃烧。

本发明方案的工作原理如下：

当燃烧室的进气道为倾斜型进气道时，燃气与空气的混合气由进气门18进入气缸内，进气气流的水平方向分量占比较高，气流导向坑的斜坡底面具有导流作用，从而引导混合气向下运动至燃烧室凹坑6最低点，然后，气流抛射坑的滚流生成面15引导气流向上翻转，从而形成滚流运动。当燃烧室的进气道为垂直型进气道时，燃气与空气的混合气由进气门18进入气缸内，进气气流的下冲方向分量占比较高，气流抛射坑的内凹底面具有导流作用，从而引导混合气向下运动至燃烧室凹坑6最低点，然后，气流导向坑的斜坡形滚流引导面16引导气流向上翻转，从而形成大尺度滚流运动。在压缩行程中，活塞自下而上运动，燃烧室凹坑6的非对称对勾形特征进一步使混合气在燃烧室内翻滚，火花塞点火后，火焰传播速度明显提升，燃烧速度加快，从而提升燃料利用率。

可见，本发明应用于由柴油机改造的气体机产品中时，利用非对称的燃烧室凹坑6结构，使混合气在燃烧室内翻滚运动，形成滚流（如图3中所示的滚流示意4），滚流的形成提升了火花塞附件的湍动能，加快了火焰横向和纵向的传播速度，从而可以改善燃气燃烧特性，提高燃气发动机的热效率。

需要说明的是，本发明中气流导向坑和气流抛射坑的布置方向与燃烧室的进气道的形式有关，即，燃烧室凹坑6的对勾形方向与进气道的形式有关，只有根据进气道配置燃烧室凹坑6的对勾形方向才能使气缸内的滚流强度达到最优效果。下面通过正确和错误布置的对勾形燃烧室凹坑6来说明。

请参照图8和图9，当燃烧室的进气道为倾斜型进气道时，进气气流的水平方向分量占比较高，图9所示的对勾形方向为气流抛射坑和气流导向坑由排气门17至进气门18方向依次布置，这种布置形式不合理，在图9左侧的虚线框区域内，会出现小尺度回流区，而图9右侧的虚线框区域内，沿滚流引导面16引导向上的气流与沿进气门18向下的气流相撞击，这两种情况都会致使进气流动能量损失，不利于大尺度滚流的形成和维持。而在图8中所示的对勾形方向为气流导向坑和气流抛射坑由排气门17至进气门18方向依次布置，图8中左侧的虚线框区域内，气流撞击气缸壁后沿滚流引导面16下行，不会形成小尺度回流区，随后经滚流生成面15向上抛射流出燃烧室凹坑6，在图8中右侧的虚线框区域内不会与沿进气门18向下的气流相撞击，进气能量得以最大程度维持，有利于大尺度滚流的形成和维持。

请参照图10和图11，当燃烧室的进气道为垂直型进气道时，进气气流的下冲方向分量占比较高。图11所示的对勾形方向为气流导向坑和气流抛射坑由排气门17至进气门18方向依次布置，这种布置形式不合理，在图11中的左侧的虚线框区域内，气流撞击滚流引导面16后会出现分流，而图11中的右侧的虚线框区域内，沿滚流生成面15向上的气流与沿进气门18向下的气流相撞击，这两种情况都会致使进气流动能量损失，不利于大尺度滚流的形成和维持。而在图10中所示的对勾形方向为气流抛射坑和气流导向坑由排气门17至进气门18方向依次布置，图10中的左侧的虚线框区域内，气流撞击滚流生成面15后不会产生明显的分流，绝大部分气流会经过滚流引导面向上流出燃烧室凹坑6，再撞击到气缸壁，在图10中的右侧的虚线框区域内，气流不会与沿进气门18向下的气流相撞击，进气能量得以最大程度维持，有利于大尺度滚流的形成和维持。

需要说明的是，当燃烧室的进气道为倾斜型进气道时，本方案中的滚流引导面16是引导气流进入气流抛射坑的主要引导面，滚流引导面16具体可以设计成由排气门17至进气门18方向向下倾斜的斜面或曲面，滚流生成面15是用于将气流向上抛起的主要引导面，滚流生成面15为向内凹陷的曲面，具体可以为圆弧曲面或椭圆弧曲面等。当燃烧室的进气道为垂直型进气道时，滚流生成面15是引导气流进入气流导向坑的主要引导面，滚流生成面15具体可以设计成由排气门17至进气门18方向向下凹陷的曲面，具体可以为圆弧曲面或椭圆弧曲面等，而此时的滚流引导面16是用于将气流向上抛起的主要引导面，滚流引导面16具体可以设计成由滚流生成面15下端至燃烧室凹坑6的另一侧上沿逐渐向上倾斜的斜面或曲面。优选地，滚流引导面16和滚流生成面15均为圆弧面，进气门18的中心与排气门17的中心的连线为参考方向线，经过活塞轴线3并且与参考方向线平行的平面为活塞纵向对称面，气流导向坑与活塞纵向对称面的交线为气流导向圆弧线1，气流抛射坑与活塞纵向对称面的交线为气流抛射圆弧线2，气流导向圆弧线1的曲率中心位于活塞上顶面5的上方，气流抛射圆弧线2的曲率中心位于活塞上顶面5的下方。请参照图4，图4为本发明具体实施例中的燃烧室的另一纵向剖面示意图，该纵向剖面与上述活塞纵向对称面相互垂直，由图4可见，滚流生成面15延伸至燃烧室凹坑6的上沿的下方。

需要说明的是，活塞的压缩比与燃烧室凹坑的形状有关，为了使活塞的压缩比更有利于燃气的预混燃烧，本方案对上述气流导向圆弧线1和气流抛射圆弧线2进行了进一步优化。优选地，气流导向圆弧线1的直径（如图2中D1所示）为气缸的直径的1.6倍~2.4倍。气流抛射圆弧线2的直径（如图2中D2所示）为气缸的直径的0.35倍~0.65倍。

进一步优选地，气流导向圆弧线1的曲率中心与活塞轴线3的距离（如图2中P1所示）为气缸的直径的0.2倍~0.4倍；气流抛射圆弧线2的曲率中心与活塞轴线3的距离（如图2中P2所示）为气缸的直径的0.08倍~0.25倍。如此设置，还使气流的导向方向和气流的抛射角度、抛射力度更加适合滚流的生成。

进一步优选地，气流导向圆弧线1的曲率中心与活塞上顶面5的距离（如图2中H1所示）为气缸的直径的0.5倍~0.9倍。优选地，气流抛射圆弧线2的曲率中心与活塞上顶面5的距离（如图2中H2所示）为气缸的直径的0.02倍~0.08倍。

优选地，气流导向圆弧线1与气流抛射圆弧线2相切连接并且连接处位于燃烧室凹坑6的最底端。

需要说明的是，为了保证活塞的挤流强度，优选地，本方案将燃烧室凹坑的上沿内圈的侧壁部分设计为与活塞上顶面5垂直布置。

下面，通过试验仿真来对比原方案与本发明方案，选择标定点为计算工况，利用三维仿真计算软件对比两个方案的仿真结果。请参照图6和图7，图6为标定点缸内滚流及涡流强度变化曲线，其中，原活塞滚流比曲线7代表原气体机中的浅盆形结构的燃烧室的滚流比强度变化曲线，本方案滚流比曲线8代表本方案非对称对勾形燃烧室的滚流比强度变化曲线，原活塞涡流比曲线9代表原气体机中的浅盆形结构的燃烧室的涡流比强度变化曲线，本方案涡流比曲线10代表本方案非对称对勾形燃烧室的涡流比强度变化曲线。通过对比可见，本方案滚流比强度得到显著提高。图7为标定点放热率变化曲线，原活塞瞬时放热率曲线11代表原气体机中的浅盆形结构的燃烧室的瞬时放热率变化曲线，本方案瞬时放热率曲线12代表本方案非对称对勾形燃烧室的瞬时放热率变化曲线，原活塞累积放热量曲线13代表原气体机中的浅盆形结构的燃烧室的累积放热量变化曲线，本方案累积放热量曲线14代表本方案非对称对勾形燃烧室的累积放热量变化曲线。通过对比可见，标定点在点火时刻（-25°CA）时，本发明方案的滚流比明显高于原方案，放热率曲线明显提前，这是因为本发明方案的倾斜的滚流引导面16能够有效增强缸内滚流，并有助于将气流破碎成小尺度湍流，对于火焰传播和燃烧速度均能够起到积极有效的提升效果，从而提高气体机的热效率。

请参照图12，图12为本发明提供的对勾形燃烧室与现有技术中的浅盆形燃烧室的压缩气流速度场对比图。图12中的左侧一列由上而下的三个图为现有技术中的浅盆形燃烧室的气流速度场随压缩冲程的进行而变化的示意图，图12中的右侧一列由上而下的三个图为本方案提供的对勾形燃烧室的气流速度场随压缩冲程的进行而变化的示意图。图12中的气缸内的许多小箭头表示气流速度场。由图12可见，现有技术中的浅盆形燃烧室在压缩冲程的开始、中期和末期都未能形成大尺度的滚流，而本发明提供的对勾形燃烧室在压缩冲程的开始即在气缸内形成大尺度滚流，并且在压缩冲程的中期加强滚流强度，在压缩冲程的末期进一步加强滚流强度，将气流破碎成小尺度湍流，从而能够加快火焰传播速度，提高燃气的燃烧性能。

本发明还提供了一种包括如上所述的燃烧室的燃气发动机。该燃气发动机产生的有益效果的推导过程与上述燃烧室带来的有益效果的推导过程大体类似，故本文不再赘述。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种燃烧室，用于由柴油机改造成的燃气发动机，所述燃烧室与弱滚流气缸盖结构组合使用，所述弱滚流气缸盖结构是指气缸盖的进气道具有能够使进气气流在气缸内生成大尺度弱滚流运动的弱滚流结构设计，所述弱滚流气缸盖结构的气门杆沿活塞轴向布置，所述弱滚流气缸盖结构用于形成平顶型燃烧室，其特征在于，包括位于活塞的顶部并相对活塞上顶面（5）向下凹陷的燃烧室凹坑（6），所述燃烧室凹坑（6）包括依次布置的气流导向坑和气流抛射坑，当所述燃烧室的进气道为倾斜型进气道时，所述气流导向坑和所述气流抛射坑由排气门至进气门方向依次布置；当所述燃烧室的进气道为垂直型进气道时，所述气流抛射坑和所述气流导向坑由所述排气门至所述进气门方向依次布置；其中，所述倾斜型进气道是指两进气门中心连线与曲轴轴线方向存在非垂直的夹角，所述垂直型进气道是指两进气门中心连线与曲轴轴线方向垂直布置；

所述气流导向坑的底面为滚流引导面（16），所述气流抛射坑的底面为滚流生成面（15），所述滚流引导面（16）由所述燃烧室凹坑（6）的一侧上沿逐渐向下延伸并与所述滚流生成面（15）圆滑过渡连接，所述滚流生成面（15）为由所述滚流引导面（16）的下端至所述燃烧室凹坑（6）的另一侧上沿圆滑过渡的内凹的曲面；所述燃烧室凹坑（6）的上沿内圈的侧壁部分与所述活塞上顶面（5）垂直布置；

所述滚流引导面（16）和所述滚流生成面（15）均为圆弧面，所述进气门的中心与所述排气门的中心的连线为参考方向线，经过所述活塞的轴线并且与所述参考方向线平行的平面为活塞纵向对称面，所述气流导向坑与所述活塞纵向对称面的交线为气流导向圆弧线（1），所述气流抛射坑与所述活塞纵向对称面的交线为气流抛射圆弧线（2），所述气流导向圆弧线（1）的曲率中心位于所述活塞上顶面（5）的上方，所述气流抛射圆弧线（2）的曲率中心位于所述活塞上顶面（5）的下方。

2.根据权利要求1所述的燃烧室，其特征在于，所述气流导向圆弧线（1）的直径为气缸的直径的1.6倍~2.4倍。

3.根据权利要求1或2所述的燃烧室，其特征在于，所述气流抛射圆弧线（2）的直径为气缸的直径的0.35倍~0.65倍。

4.根据权利要求1所述的燃烧室，其特征在于，所述气流导向圆弧线（1）的曲率中心与所述活塞的轴线的距离为气缸的直径的0.2倍~0.4倍。

5.根据权利要求1或4所述的燃烧室，其特征在于，所述气流抛射圆弧线（2）的曲率中心与所述活塞的轴线的距离为气缸的直径的0.08倍~0.25倍。

6.根据权利要求1所述的燃烧室，其特征在于，所述气流导向圆弧线（1）的曲率中心与所述活塞上顶面（5）的距离为气缸的直径的0.5倍~0.9倍。

7.根据权利要求1或6所述的燃烧室，其特征在于，所述气流抛射圆弧线（2）的曲率中心与所述活塞上顶面（5）的距离为气缸的直径的0.02倍~0.08倍。

8.根据权利要求1所述的燃烧室，其特征在于，所述气流导向圆弧线（1）与所述气流抛射圆弧线（2）相切连接并且连接处位于所述燃烧室凹坑（6）的最底端。

9.一种燃气发动机，其特征在于，包括如权利要求1至8中任一项所述的燃烧室。

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