CN111472182A - 一种高温高压少水染色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及染色技术领域，具体来说，是一种高温高压少水染色工艺。在分散染料染液中染色后，加入涤纶清洗剂进行还原清洗后直接烘干布样；所述涤纶清洗剂为TF‑288B，用量为3％owf，使产品不需要水洗便能达到正常的染色工艺，而且染色完成后的废水能够循环利用，不需要处理便能再次作为染色用水。本工艺能够从源头优化染整工艺，节约用水量，降低废水处理成本，是一种新型环保的染色技术。
Description
技术领域
本发明涉及染色技术领域，具体来说，是一种高温高压少水染色工艺。
背景技术
我国水资源的现状具有总量大、个体小的特点，虽然淡水资源总量居世界第四位，但人均水资源仅为世界平均水平的1/4，是全球人均水资源最贫乏的13个国家之一。各条江河以及各个湖泊的水环境容量早已无法负荷水污染，但各种污水排放量却在不断增长。就江河的水污染现状而言，工业废水是污染的重点来源。印染行业是一种典型的高耗水的产业，其产生的废水在消耗量巨大，同时来源及污染成分也十分复杂，具有水质变化大，有机物含量高、色度高(主要为有色染料)等特点，直接排放会直接或间接地对人类健康和生存环境带来极大危害，并且造成水资源的浪费。
分散染料作为染料行业里最重要的一类，其特点为染料分子较小、结构上不含离子型水溶性基团、需要借助分散剂的作用使染液均一分散而进行染色。在印染工业中，涤纶及其混纺织物占绝大部分，它们都需要用分散染料进行染色和印花。现公知的分散染料染色的工艺都需要清洗这道工序，布样需要多次水洗才能达到所需要的工艺，因此，在这一道工序中会造成大量难以处理的印染废水的产生。同时，分散染料染色废水在整个印染厂废水组成中的分量较大，也是比较难处理的，对环境污染也是较大的。虽然现有废水处理技术已经具有了良好的废水处理效果，但是其技术要求高，投资大，处理成本也比较高。
发明内容
针对现有技术的上述不足，本发明提供一种高温高压少水染色工艺，减少了水洗次数，节约了水资源，降低了废水处理的难度，实现了水资源的循环利用。
本发明的技术方案为：
本发明提供一种高温高压少水染色工艺，包括如下步骤：在分散染料染液中染色后，加入涤纶清洗剂进行还原清洗后直接烘干布样；
所述涤纶清洗剂为TF-288B，添加量为3％owf。
还包括以下步骤：还原清洗完成后的残液再次循环利用，作为下一次染色用水，循环8-10次。
还原清洗步骤为：加入涤纶清洗剂，调节染液pH，按1.8-2.0℃/min升温至90℃并保温25-30min，之后降温至80℃。
调节染液pH＝4-5。
降温速率为3-5℃/min。
染色步骤采用高温高压染色法，高压在2atm以下，高温为120-130℃，具体的染色步骤为：涤纶或其混纺织物在分散染料染液中染色后，加入3％owf的涤纶清洗剂在染液中，并调节染液pH值为5-6，按1.8-2.0℃/min升温至90℃并保温25-30min，之后降温至80℃后将布样取出直接烘干布样，至此染色结束。
分散染料为AF-R橙、FB红、C-BN黑、S-5BL红玉、ES-BR深兰、ES-GB兰、ES-BR深兰或SF-6G黄中的一种或多种。
分散染料的添加量为2％owf。
染色步骤中浴比为1:20-1:50。
染色步骤中高温匀染剂为SY-WS，其添加量为1-2％owf。
一种高温高压少水染色工艺，工艺流程包括称料、化料、染色、还原清洗和烘干步骤，少水染色工艺还原清洗完后的残液再次循环利用，作为下一次染色用水，循环8-10次。
本发明提供的高温高压少水染色工艺还可以应用于分散活性两浴染色工艺中。
本技术采用高温高压染色法，在高温有压力的湿热状态下进行。当加压压力在2atm(2.02×105Pa)以下，染浴温度提高到120～130℃时，由于环境温度提高，纤维分子的链段发生剧烈运动，纤维分子的链段内产生的瞬时孔隙变得越来越多，其孔隙结构也越来越大，与此同时，随着染料分子的扩散的增快，使得染料向纤维内部的扩散速率加快，染色的速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。
本发明通过改进染色工艺，用涤纶清洗剂代替保险粉应用于还原清洗阶段，使得本工艺清洗完成后的废液可以再次作为染色用水，实现了水资源的循环利用，减少了水洗次数，节约了水资源，降低了废水处理的难度。
本发明的有益效果在于，
(1)本工艺清洗完成后的废液可以再次作为染色用水，实现了水资源的循环利用；
(2)整个过程不需要加入保险粉、碱等物质，无需经过水洗、皂洗步骤便能达到正常的染色工艺减少了水洗次数，节约了水资源，降低了废水处理的难度；
(3)少水染色工艺对布面影响不大，K/S相差不大，各项指标基本一致，能达到正常染色工艺的要求。
附图说明
图1为AF-R橙循环十次后布面K/S值对比；
图2为FB红循环十次后布面K/S值对比；
图3为拼色藏青循环八次后布面K/S值对比。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
摩擦牢度采用AATCC8测试方法，汗渍牢度采用GB-T3922测试方法，熨烫牢度采用GB-T6152测试方法，升华牢度采用GB/T6152测试方法，日晒牢度采用AATCC16测试方法，氯洗牢度采用AATCC61-4A测试方法，汗光复合牢度采用AATCC125测试方法。
实施例1
AF-R橙(偶氮型)
试验用布：涤纶T100D/144F半消光
分散染料：AF-R橙浴比：1:20
试验仪器：Rapid ECO-24
试验工艺：高温高压少水染色工艺流程：
称料(分散染料2％owf、高温匀染剂SY-WS 1％owf)→化料→染色(pH值5、按1.8℃/min升温至130℃并保温40min，之后降温至80℃)→加入还原清洗剂(3％owf)→还原清洗(pH值5、按1.8℃/min升温至90℃并保温25min，之后降温至80℃)→熨干
少水染色工艺还原清洗完后的残液再次循环利用，作为下一次染色用水，循环十次。
相关性能测试结果见表1。
对比例1
与实施例1工艺流程不同：称料(分散染料2％owf、高温匀染剂SY-WS1％owf)→化料→染色(pH值5、按1.8℃/min升温至130℃并保温40min，之后降温至80℃)→排水→上水水洗→皂洗→熨干。
相关性能测试见表1。
表1 F-R橙循环十次后布面各项指标
由表1可知，AF-R橙进行循环十次试验，对布面影响不大，K/S相差不大，各项指标基本一致。
实施例2
FB红(蒽醌型)
试验用布：涤纶T100D/144F半消光
分散染料：FB红浴比：1:50
试验仪器：Rapid ECO-24
试验工艺：少水染色工艺流程：
称料(分散染料2％owf、高温匀染剂SY-WS 1％owf)→化料→染色(pH值5、按1.8℃/min升温至130℃并保温40min，之后降温至80℃)→加入还原清洗剂(3％owf)→还原清洗(pH值5、按1.8℃/min升温至90℃并保温25min，之后降温至80℃)→熨干
少水染色工艺还原清洗完后的残液再次循环利用，作为下一次染色用水，循环十次。
相关性能测试结果见表2。
对比例2
与实施例2相比，工艺流程不同，采用正常染色工艺：
称料(分散染料2％owf、高温匀染剂SY-WS 1％owf)→化料→染色(pH值5、按1.8℃/min升温至130℃并保温40min，之后降温至80℃)→排水→上水水洗→皂洗→熨干。
相关性能测试结果见表2。
表2 FB红循环十次后布面各项指标
由表2的内容可知，FB红进行循环十次试验，K/S变小，各项指标基本一致。
实施例3
拼色藏青
试验用布：涤纶T100D/144F半消光
染料：
C-BN黑 0.6％
S-5BL红玉 0.2％
ES-BR深兰 1.2％
浴比1:20
试验仪器：Rapid ECO-24
试验工艺：少水染色工艺流程：
称料(分散染料2％owf、高温匀染剂SY-WS 1％owf)→化料→染色(pH值5、按1.8℃/min升温至130℃并保温40min，之后降温至80℃)→加入还原清洗剂(3％owf)→还原清洗(pH值5、按1.8℃/min升温至90℃并保温25min，之后降温至80℃)→熨干
少水染色工艺还原清洗完后的残液再次循环利用，作为下一次染色用水，循环八次。
相关性能测试结果见表3。
对比例3
与实施例1不同之处在于工艺流程不同，正常染色工艺：
称料(分散染料2％owf、高温匀染剂SY-WS 1％owf)→化料→染色(pH值5、按1.8℃/min升温采用至130℃并保温40min，之后降温至80℃)→水洗→皂洗→熨干。
相关性能测试结果见表3。
表3
综合表3的内容，拼色藏青进行循环八次试验，对布面影响不大，K/S相差不大，各项指标基本一致。
实施例4
拼色深兰(分散活性两浴)
试验用布：涤棉布
染料：
分散染料：
ES-GB兰 2.5％
ES-BR深兰 0.2％
SF-6G黄 0.05％
浴比1:50
少水染色工艺涤纶清洗剂5％owf
活性染料
SNE兰 1％
SRE艳兰 1％
浴比1:50
元明粉30g/L纯碱20g
试验仪器：Rapid ECO-24
试验工艺：少水染色分散活性两浴工艺流程：
分散：滴料(高温匀染剂SY-WS 1％owf)→染色(pH值5、按1.8℃/min升温至130℃并保温40min，之后降温至80℃)→加入还原清洗剂→还原清洗(pH值5、按1.8℃/min升温至90℃并保温25min，之后降温至80℃)
活性：滴料→染色(按3℃/min升温至60℃并保温30min)→水洗→皂洗→水洗→熨干。
相关性能测试结果见表4。
对比例4
与实施例4不同在于染色工艺不同，采用正常分散活性两浴染色工艺：
分散：滴料→染色(pH值5)、按3℃/min升温至130℃并保温30min，之后降温至80℃)→水洗→还原清洗(纯碱2g/L、保险粉2g/L、按3℃/min升温至85℃并保温20min)→水洗→皂洗→水洗；
活性：滴料→染色(按3℃/min升温至60℃并保温30min)→水洗→皂洗→水洗→熨干。
相关性能测试结果见表4。
表4拼色深兰原工艺与少水染色工艺各项指标
表4的内容，拼色深兰(分散活性两浴)的少水染色工艺与正常工艺相比，尼龙、涤纶的牢度略有下降，但其他指标相差不大。
综上所述，高温高压少水染色工艺无明显差异，K/S相差不大，各项指标基本一致，能达到正常染色工艺的要求。
尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，在分散染料染液中染色后，加入涤纶清洗剂进行还原清洗后直接烘干布样；所述涤纶清洗剂为TF-288B，用量为3％owf。
2.根据权利要求1所述的一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，还包括以下步骤：还原清洗完成后的残液再次循环利用，作为下一次染色用水，循环8-10次。
3.根据权利要求1所述的一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，还原清洗步骤为：加入涤纶清洗剂，调节染液pH，按1.8-2.0℃/min升温至90℃并保温25-30min，之后降温至80℃。
4.根据权利要求3所述的一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，调节染液pH＝4-5。
5.根据权利要求3所述的一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，降温速率为3-5℃/min。
6.根据权利要求1所述的一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，所述工艺流程包括称料、化料、染色、还原清洗和烘干步骤。
7.根据权利要求6所述的一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，染色步骤采用高温高压染色法，高压≤2atm，高温为120-130℃，具体的染色步骤为：
涤纶或其混纺织物在分散染料染液中染色后，加入3％owf的涤纶清洗剂在染液中，并调节染液pH值为5-6，按1.8-2.0℃/min升温至120-130℃并保温40-50min，之后降温至80℃后将布样取出直接烘干布样，至此染色结束。
8.根据权利要求7所述的一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，分散染料为AF-R橙、FB红、C-BN黑、S-5BL红玉、ES-BR深兰、ES-GB兰、ES-BR深兰或SF-6G黄中的一种或多种。
9.根据权利要求7所述的一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，分散染料的添加量为2％owf。
10.根据权利要求7所述的一种高温高压少水染色工艺，其特征在于，染色步骤中浴比为1:20-1:50。
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111979803A (zh) * | 2020-09-21 | 2020-11-24 | 鲁泰纺织股份有限公司 | 用活性染色废水对涤纶纱线进行染色的方法 |
| CN115162032A (zh) * | 2022-05-16 | 2022-10-11 | 圣山集团有限公司 | 一种涤纶织物的少水染色工艺 |
| CN115717339A (zh) * | 2022-11-23 | 2023-02-28 | 福建省新宏港纺织科技有限公司 | 一种多材质鞋材面料同浴染色工艺 |
Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| CN107354564A (zh) * | 2017-08-21 | 2017-11-17 | 无锡恒诺纺织科技有限公司 | 一种导湿速干针织纬编面料及其加工工艺 |
| CN108589329A (zh) * | 2018-03-30 | 2018-09-28 | 江南大学 | 一种涤纶织物分散染色免还原清洗工艺 |
| CN110791978A (zh) * | 2019-10-21 | 2020-02-14 | 浙江同辉纺织股份有限公司 | 一种压光保暖绒染整工艺 |
-
2020
- 2020-04-02 CN CN202010256052.0A patent/CN111472182A/zh active Pending
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