CN111469224A - 一种超薄型高分子膜饰面实木板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种超薄型高分子膜饰面实木板及其制造方法，涉及一种家具板材，以及它的制造方法。一种超薄型高分子膜饰面实木板，其关键技术是在实木板上、下两个板面粘贴超薄高、分子饰面膜。其生产方法包括填平补缺、叠放材堆、对实木板进行优化处理、在实木板表面胶贴超薄型高分子饰面膜等到工序。本发明具有的有益效果是：本发明在经过优化处理的实木板表面上直接辊压胶贴厚度尺寸约0.14mm的超薄高分子膜，使产品结构达到了纯实木水平，产品质量显著提高。加工过程中省略了叠加层涂胶、热压、车间叠放工序，简化了生产工艺，缩短了材堆车间陈放时间，生产效率高。

Description

一种超薄型高分子膜饰面实木板及其制造方法
技术领域
一种超薄型高分子膜饰面实木板及其制造方法，涉及一种家具板材，以及它的制造方法。尤其是涉及在以人工幼龄针叶材、阔叶材窑干锯材为原料加工成型的实木指接板(简称：实木板)表面上直贴饰面材料的家具板材，以及它的制造方法。
背景技术
在现代板式实木定制家私领域，在实木板表面上覆贴PVC或PP高分子膜饰面材料形成的“高分子膜饰面实木板”主要用于生产木衣柜、木橱柜、木酒柜、木桌柜、木浴柜、木哑口、木墙板和室内木门等室内实木定制产品。
我国严禁采伐所有天然林树木，那么显著提高以人工幼龄针叶材、阔叶材窑干锯材为原料加工成型的实木板及其二次饰面再加工工艺技术水平，为现代板式实木定制家私提供性能高度稳定的饰面实木板材，对于提升人工林生态循环经济效益、增加山区、边疆、农村林农收入，满足人民群众日益增长的高质量实木定制产品需求、改善人们居住品质都有着重要意义。
然，大多由蒸汽窑干等木材干燥方式处理过的人工幼龄锯材以横拼纵接方式组合而成的实木板其含水率范围大多在9.0％至14.0％之间，且在板面和板材厚度方向上含水率分布误差值较大，再加上生长期10至20年的人工幼龄木材具有失水变形量较大等自然属性，所以在产品加工和居室使用过程中，往往要么使饰面实木板加工工艺过于复杂，要么使用饰面实木板生产的定制木制品容易暴露出以木材性能稳定性不足为主要缺陷的如下质量问题：
图1所示目前生产的“高分子膜饰面实木板”，生产时首先采用脲醛树脂胶(UF)把厚度尺寸范围在0.15至1.00mm之间的科技木皮或薄木单板(简称：叠加层)以高温高压方式胶合在表面经过砂光处理的实木板1.1板面上，或采用白乳胶以常温高压方式胶合在表面经过砂光处理的实木板1.1板面上，然后再用PUR胶把高分子膜(饰面层)1.3辊压、胶贴在叠加层表面上，形成“高分子膜饰面实木板”。该产品结构中的叠加层1.2对实木板1.1表面上轻微存在的木髓、树脂囊、微小死木节、细窄木夹皮、微细裂纹裂缝和砂痕沟壑等木材天然缺陷和加工缺陷有着一定的遮盖、规避能力，使“高分子膜饰面实木板”成品板面获得较好的平整性。但存在的问题主要表现在以下几个方面：
1)加工工艺较复杂：首先，要在实木板1.1表面上双面定厚砂光、辊胶，然后采用高温高压工艺在实木板1.1表面上双面热压胶合叠加层1.2，再把板面上胶合了叠加层且木材内部增加了热量(内能)的实木板1.1在车间常温空间叠放4至5天进行中间处理(应力平衡)。最后，再移入下道工序，对叠加层表面进行双面抛光、辊涂PUR胶，把高分子膜(饰面层)辊压、粘贴在叠加层面上。“高分子膜饰面实木板”上述工厂形成过程，先后就涉及了定厚砂光、双面涂胶、高温热压、材堆叠放(中间处理)、双面抛光、辊胶辊压各个工序；
2)产品在工厂生产、客户使用过程中容易发生变形、开裂、皱缩等质量问题：
①热压皱缩、开裂和变形：在实木板1.1表面上双面热压胶贴叠加层1.2期间，温度约100℃的热压板与处于常温状态、含水率在9.0％至14.0％区间且木材厚度方向上含水率分布误差值较大的实木板1.1压力接触时，二者间存在的较大温差引起的升力作用将显著提高木材液态水分子之间主要以振动形式做无规则热运动的能量、相互碰撞的频率和相互作用的位能，此能(热)量传递过程中，易使实木板程度不同的产生变形、皱缩、开裂等各种质量缺陷；
②含水率应变(又称：半成品车间吸湿变形)：表面上热压胶合了对湿空气不具备封闭功能的叠加层、且木材内部增加了热量的实木板1.1(如图2、图3所示)在车间常温空间叠放进行中间处理的过程中，内能较高的实木板1.1在与室温相对较低的车间湿空气相互接触，发生热量交换(能量自发朝着车间湿空气方向进行迁移、放热)的同时，实木板1.1将吸收湿空气中的水分直至实木板1.1状态与车间湿空气状态二者间互为热平衡、力平衡、相平衡。在逐步完成上述平衡的过程中，如图2所示材堆中置于顶部和底部的实木板1.1与车间湿空气直接接触的木材表层1.5向车间湿空气逸出的热量(或吸收的热量)、吸附的水量(或解吸的水量)将明显差异于不与车间湿空气相互直接接触的另一木材表层1.6。同样一张实木板，厚度方向上1.5和1.6两个木材表层存在的含湿量差异将导致这张实木板在车间现场因两个木材表层湿胀率不同而发生以横弯、弓弯为主要形式的变形或尺寸变化(也就是含水率应变)。且车间湿空气值越高(或越低)、车间室内风速越快，或在实木板1.1板面上双面热压叠加层1.2时使用的热压温度越高、热压周期越长，上述1.5和1.6两个木材表层之间厚度方向上存在的含湿量差异值(含水率梯度值)就越大，实木板1.1产生的上述含水率应变现象就越严重。
3)在木材性能没有得到优化处理的条件下，取消实木板1.1板面上的叠加层而直接胶粘超薄的高分子饰面膜，不但实木板1.1表面上存在的各种凹凸不平、缝隙沟痕等木材天然缺陷和加工缺陷将更加凸显在成品表面上，还会加重实木定制家具因使用的饰面实木板尺寸与形状不稳定发生板面皱缩、变形开裂的程度。
发明内容
本发明要解决的问题就是针对以上不足而提供一种以超薄型高分子膜饰面，能显著提高实木板稳定性的家具板材，以及它的制造方法。其技术方案如下：
一种超薄型高分子膜饰面实木板，其关键技术是在实木板上、下两个板面粘贴超薄高分子饰面膜。
所述超薄高分子饰面膜采用超簿型PVC或PP高分子膜。
所述超薄高分子饰面膜的厚度为0.14mm～0.20mm。
上述超薄型高分子膜饰面实木板的制造方法，其关键技术在于包括以下步骤：
1)在实木板板面上刮涂原子灰或水基腻胶，填平补缺；
2)叠放经优化处理过的实木板成材堆：在材堆中相邻实木板之间加放中间木隔条和左右两边木隔条；在材堆顶部和底部分别放置加厚隔板，加厚隔板与实木板之间有中间木隔条和左右两边木隔条；在材堆底部加厚隔板下方放置中间木垫方和左右两边木垫方；
3)将材堆移入水蒸气凝结与空气加热自控体系内，并在位于材堆顶部最上方的实木板板面上依次安放加厚隔板和压重板，实木板和加厚隔板之间放置中间木隔条和左右两边木隔条；
4)水蒸气凝结与空气加热自控体系包括主机房和辅机房，在主机房内设置热流受迫运动动力源；辅机房设置水蒸气凝结与空气自控加热装置；
5)启动、设定、运行水蒸气凝结与空气加热自控体系：开启水蒸气凝结与空气自控加热装置，并通过水蒸气凝结与空气自控加热装置把主机房室内空间湿度区间值设定、维持在32％～40％；室外天气湿度值较高或材堆中实木板水分蒸发导致主机房室内空间湿度值高于32％～40％区间时，水蒸气凝结与空气自控加热装置自行启动把室内空间多余的水蒸气凝结成水并经冷凝水外泄管道排到车间外部，当主机房室内空间湿度范围值低于32％～40％时，水蒸气凝结与空气自控加热装置自行停止运行；经13～20天期间室内温湿度值动态监测仪显示的湿度数据值均持稳在32％～40％的范围时，从主机房内移出材堆；
6)从主机房内分批移出材堆，在加工车间内叠放实木板，并在叠放材堆顶、底部分别陈放加厚隔板；
7)对实木板连续进行双面定厚砂光；
8)在实木板表面上双面辊涂胶粘剂，然后把超薄型高分子饰面膜双面胶贴在实木板表面上；
9)超薄型高分子膜饰面实木板质检、包装、入库。
所述中间木隔条、左右两边木隔条、中间木垫方、左右两边木垫方间隔尺距均等。
所述材堆里左右两边木隔条边缘和左右两边木垫方边缘均与实木板长度方向上的两端面处于同一个垂直面上。
所述中间木垫方与中间木隔条的中心线保持在同一垂直线上。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1、本发明对实木板表面上微显的木材生长缺陷或加工缺陷进行填平补缺时，在板面上点刮原子灰或水基腻胶，实木板移入“水蒸气凝结与空气加热自控系统”进行优化处理后，点刮在板面上的水基腻胶会通过腻胶渗透、水分蒸发而牢固在实木板表面上，确保再经砂光处理时水基腻胶不会脱落，填补坚固，使实木板表面“平整如玻”，为提高“超薄型高分子膜饰面实木板”表面质量夯实基础。
2、本发明在材堆上、下两张相邻实木板之间加放等厚中间木隔条和左右两边木隔条，且中间木垫方和左右两边木垫方在实木板长度方向上放置间隔尺距均等，并在每个材堆最上方和最下方分别陈放了幅面尺寸与实木板相同且具有持久耐磨性能和“界面功能”的加厚隔板，使置于主机房内的每个材堆中的每一张实木板的上、下两个木材表层在与“机房环境”进行能量交换时可始终保持热量交换空间、热流紊流通道等的初始物理状态均衡，防止实木板因其表层上的热流速度不均导致上、下两个木材表层水蒸气逸出量(或热量吸收)不等而发生弯曲。等厚木隔条、等厚木垫方在材堆左右两边缘和中间位置的叠放方式，驱使实木板长度方向上的两个端面与两个侧面在与“机房环境”进行能量交换的过程中也处于相对均衡的初始物理状态，减缓实木板因两端面区域附近木材表层和实木板顺木纹方向水蒸气逸出速度(或热量吸收速度)过快、而实木板两个侧面水蒸气移动速度则相对迟缓而出现较大干缩差异使实木板产生端裂的程度。
3、本发明在主机房内位于最上方的材堆顶部安放了幅面尺寸与实木板相同的压重板，使位于顶部的材堆与“机房环境”进行能量交换(水蒸气移动)时，其中每张实木板每平方米承受单位压力的初始物理状态和其它材堆趋于相对均衡，阻滞实木板在“机房环境”里进行再优化(吸着水解吸)过程中因木材纵向纹理不直(木材纵向组织排列不均匀、纹理倾斜方向不一致、纵向纹理扭曲)、木材径弦向各向失水异性干缩特别是木材纵向纹理失水干缩较大(或局部纵向收缩过大)易发生变形(顺弯、横弯、翘弯和扭曲)的趋势。
4、本发明在“水蒸气凝结与空气加热自控体系”(简称：“机房环境”)内，可使移入封闭式主机房内材堆里的每张实木板与“机房环境”相互接触、进行能量交换时，木材与“机房环境”之间实现“能量动平衡”。也就是说，使实木板与“家居环境”(即：冬天室内长时间启用暖气或加热空调的空间)相互接触、进行热量交换时，木材与“家居环境”之间可互为“能量动平衡”，木材不再因净失水现象而发生干缩、变形。保障用“超薄型高分子膜饰面实木板”生产的现代板式实木定制家私在“家居环境”长期使用过程中始终保持板面、形状、尺寸持久稳定。
5、在实木板板面上辊压、胶贴高分子饰面膜之前(即实木板与车间环境之间的“界面”)，为了确保材堆每张实木板从封闭式主机房内分批向车间移出后，在各个加工工序点上都能稳定呈现出在封闭式主机房内“逼直如线”的几何形状，本发明在车间各工序加工、转运点上，均在每个材堆最上方和最下方又分别陈放了幅面尺寸与实木板等尺且具有持久耐磨性能和“界面功能”的加厚隔板，又称：“界面板”(即：表面上粘贴了耐磨性好、重复利用率高又可阻隔湿、热空气流与中纤板或刨花板等基板直接进行能量交换的饰面材料的隔板)。“界面板”阻滞了实木板尤其是位于材堆顶部、底部的实木板木材表层与车间环境直接接触、发生热量交换(吸着水移动)的最畅路径。也就是说，这时实木板特别是其木材表层在与车间环境存在着热力学能(湿度、温度)差异的条件下，“界面板”从源头上有效阻断了二者之间水蒸气分子在相互碰撞过程中进行能量交换时容易导致实木板发生含水率应变(几何形状改变)的路径。
6、本发明在经过优化处理的实木板表面上直接辊压胶贴厚度尺寸约0.14mm的超薄高分子膜，使产品结构达到了纯实木水平，产品质量显著提高。加工过程中省略了叠加层涂胶、热压、车间叠放工序，简化了生产工艺，缩短了材堆车间陈放时间，生产效率高。
7、胶合层较现有技术产品结构减少了两层，化工粘合剂用量相应减少了50％，一方面改善了生产车间和居室空间环保水平，另一方面又相应降低了人工费用及化工原料使用成本。
8、综上，使用本发明“超薄型高分子膜饰面实木板”生产的现代板式实木定制家私在“家居环境”长期陈放过程中，发生微量几何变形(蠕变)、微量板面皱缩、木材微裂质量事故的概率趋“零”，产品尺寸与形状高度稳定。无论在我国南北方还是冬夏季本发明产品均可广泛用于高质量生产木衣柜、木橱柜、木酒柜、木桌柜、木浴柜、木哑口、木墙板和室内木门等现代板式实木定制家私，显著提高了人工幼龄木材商业价值，并为我国现代板式实木定制家私产业链可续发展提供了有力支撑。
附图说明：
图1，是现有技术实木板结构示意图；
图2，是现有技术实木板生产方法中材堆的堆码方式示意图；
图3，是图2A-A视图；
图4，是本发明经填平补缺处理后的实木板的堆码结构示意图；
图5，是图4B-B视图；
图6，是本发明水蒸气凝结与空气加热自控系统结构示意图；
图7，是图6C-C视图；
图8，是本发明经水蒸气凝结与空气加热自控系统处理后的实木板的堆码结构示意图；
图9，是图8D-D视图；
图10，是本发明超薄型高分子膜饰面实木板结构示意图。
具体实施方式：
参见图10，一种超薄型高分子膜饰面实木板，其关键技术是在实木板1.1上、下两个板面粘贴超薄高分子饰面膜1.7。
所述超薄高分子饰面膜1.7采用超簿型PVC或PP高分子膜。
所述超薄高分子饰面膜1.7的厚度为0.14mm～0.20mm。
上述超薄型高分子膜饰面实木板的制造方法，其关键技术在于包括以下步骤：
1)在尺寸长2440～2800mm×宽1220mm×厚9.0～25.0mm的实木板1.1板面上刮涂原子灰或水基腻胶(采用水+白乳胶+木材砂光粉制成的腻子)，填平补缺板面上微显的钝棱、沟壑、缝隙、孔洞、木髓等缺陷；
2)按图4、图5方式叠放经优化处理过的实木板1.1成材堆：在材堆中相邻实木板1.1之间垂直于实木板长度方向上加放与实木板等厚(或厚度尺寸为实木板1/2)的中间木隔条4.1和左右两边木隔条4.2；在材堆顶部和底部分别放置幅面尺寸与实木板1.1等尺且具有持久耐磨性能和“界面功能”的三聚氰胺浸渍纸或PVC膜饰面刨花板或中纤板作为加厚隔板3，加厚隔板又称“界面板”(“界面板”即表面上粘贴了可阻隔湿、热空气流与刨花板或中纤板直接进行水分子等物质交换、且耐磨性好、重复利用率高的饰面材料的刨花板或中纤板)，加厚隔板3与实木板1.1之间有中间木隔条4.1和左右两边木隔条4.2；在材堆底部加厚隔板3下方放置与木隔条处于同一垂直线上的中间木垫方2.1和左右两边木垫方2.2；
3)按图7所示将图4材堆移入图6所示水蒸气凝结与空气加热自控体系中的封闭式主机房6.4内(1次可移入容积＝330m3实木板1.1)，并在位于材堆顶部最上方的实木板1.1板面上依次安放幅面尺寸与实木板1.1相同的加厚隔板3和压重板5，实木板1.1和加厚隔板3之间放置中间木隔条4.1和左右两边木隔条4.2；
4)图6所示水蒸气凝结与空气加热自控体系包括封闭式主机房6.4和辅机房6.1，在主机房6.4内设置主机房门6.8、热流受迫运动动力源6.6(如电动轴流风机等)、室内温湿度值动态监测仪6.7和热流动力源定时启闭装置6.9；辅机房6.1设置水蒸气凝结与空气自控加热装置6.2(如定制的加热型工业除湿机等)、冷凝水外泄管道6.3和辅机房门6.10；
5)启动、设定、运行水蒸气凝结与空气加热自控系统：开启水蒸气凝结与空气自控加热装置6.2，并通过水蒸气凝结与空气自控加热装置6.2把封闭式主机房6.4室内空间湿度区间值设定、维持在32％～40％(相当于木材平均终含水率范围7.0％±1.5％)；期间，室外天气湿度值较高或材堆中实木板1.1水分蒸发导致主机房6.4室内空间湿度值高于32％～40％区间时，水蒸气凝结与空气自控加热装置6.2自行启动把室内空间多余的水蒸气凝结成水并经冷凝水外泄管道6.3排到车间外部，当主机房6.4室内空间湿度范围值低于32％～40％时，水蒸气凝结与空气自控加热装置6.2自行停止运行；周而复始，经13～20天期间室内温湿度值动态监测仪6.7显示的湿度数据值均持稳在32％～40％的范围时，则可从主机房6.4内移出材堆；
在上述水蒸气转换为凝结水的过程中：(1)水蒸气凝结与空气自控加热装置6.2(如：在定制的加热型工业除湿机中同步加载了空气加热自控装置)同步向主机房6.4空间风送热量(冬季寒冷时期，水蒸气凝结与空气自控加热装置6.2中的“空气自控加热装置”根据温度设定值范围自行启、闭(当主机房6.4空间温度低于温度设定值时，“空气自控加热装置”自行启动并向主机房6.4空间风送热量，当主机房6.4空间温度高于温度设定值时，“空气自控加热装置”自动停止运行)，使主机房6.4室内空间温度常年、常时高于室外天气温度；(2)热流动力源定时启闭装置6.9驱动热流受迫运动动力源6.6在预定时间内自动运行或停止，使水蒸气凝结与空气自控加热装置6.2向主机房6.4空间风送的能量流(热流)6.5能够通过热流受迫运动动力源6.6实现间歇式定时受迫对流，使封闭式主机房6.4内的材堆与机房环境之间进行能量交换时可实现能量互为动平衡。
6)从主机房6.4内分批移出材堆，如图8、图9所示在加工车间内叠放按本发明优化处理过的实木板1.1，并在叠放材堆顶、底部分别陈放幅面尺寸与实木板1.1等尺并具有持久耐磨性能和“界面功能”的三聚氰胺浸渍纸或PVC膜饰面刨花板或中纤板作为加厚隔板3，又称“界面板”；
7)对实木板1.1连续进行双面定厚砂光；
8)在实木板1.1表面上双面辊涂PUR胶粘剂，然后采用辊压方式把超薄型PVC或PP高分子饰面膜1.7双面胶贴在实木板1.1表面上；
9)超薄型高分子膜饰面实木板质检、标注、包装、入库、出厂。
所述中间木隔条4.1、左右两边木隔条4.2、中间木垫方2.1、左右两边木垫方2.2在实木板1.1长度方向上陈放间隔尺距均等。
所述材堆里左右两边木隔条4.2边缘和左右两边木垫方2.2边缘均与实木板1.1长度L方向上的两端面1.4处于同一个垂直面上(即材堆里左右两边木隔条4.2和左右两边木垫方2.2对上下两相邻实木板之间长度方向两端头的空间起一个封闭作用)。
所述中间木垫方2.1与中间木隔条4.1的中心线保持在同一垂直线上。
本发明“能量动平衡”技术原理：木材特别是用实木板1.1(人工幼龄窑干木材)定制生产的实木制品容易在冬天室内长时间启用暖气或加热空调的空间(简称：“家居环境”)里发生木材微裂、塑性变形(残余永久性蠕变)、板面皱缩等质量问题。要阻滞这些质量问题的发生，除了要使实木板1.1处于“初始物理均衡状态”外，还要让长期陈放在“家居环境”里的实木板1.1与“家居环境”二者之间能够长期处于“能量动平衡”状态。即二者之间可互为“热平衡、力平衡、相平衡”。
等压状态下，在封闭式主机房6.4内通过水蒸气凝结与空气加热装置6.2风送热量使空间湿度维持在32％至40％(相当于木材平均终含水率范围7.5％±1.5％)区间的“机房环境”与自然状态下含水率在9.0％至14.0％范围的实木板1.1材堆(相当于空气湿度范围42.0％—60.0％)之间存在热力学能差异(温度、湿度等)，特别是材堆移入封闭式主机房6.4初期，二者之间存在的温度、湿度差异值往往更大。温度较高的“机房环境”与温度较低的实木板1.1材堆这两个不同温度(湿度)的物质在封闭式主机房6.4内相互接触时，它们各个方向都处于不停的、无规则热运动中的分子在相互碰撞过程中必然发生内容如下的能量交换(热量迁移)：(1)材堆中实木板1.1从“机房环境”吸收热量；(2)实木板1.1发生质量迁移，即其中的吸着水位移、逸出到封闭式主机房6.4空间(吸着水解吸)。然，上述过程中，实木板1.1木材芯部含水率高于表层含水率，含水率梯度是内高外低。木材表层温度高于芯部温度，温度梯度是外高内低，含水率梯度迫使木材水分由芯部向表层移动，温度梯度又迫使水分由表层向芯部移动，这两个移动方向相反的水分流在木材内部将形成一个水分流动缓慢区域，使实木板1.1在进一步的解吸过程中难以做到芯部、表层含水率均衡。
本发明热流动力源定时启闭装置6.9驱动热流受迫运动动力源6.6每天在预定时间内定时运行(停止)。驱动热流受迫运动动力源6.6运行期间，强迫水蒸气凝结与空气加热装置6.2风送至封闭式主机房6.4内的热流在外力作用下进行受迫运动的过程中，使所有材堆与“机房环境”以紊流流动形式进行对流换热的匀度和强度得以显著增加。也就是说，受迫运动使以紊流流动形式经过各材堆中实木板1.1表面之间的热流量(热量)6.5趋同，使封闭式主机房6.4整个空间内稍高于室外天气温度的“机房环境”温度趋等，湿度范围持稳在32％至40％之间。
热流(气流)具有粘性，在上述受迫运动中的热流以紊流流动形式经过材堆实木板1.1表面时，将在实木板表面上形成一层紧贴实木板表面且流速为零的“流体薄层”(又称为“层流底层”)。热流和“层流底层”因气流粘性产生的少量“摩擦热”通过“流体薄层”从实木板1.1木材表层向芯部导入热量。受迫运动热流Re越大(流速越快)、“流体薄层”厚度越薄，“流体薄层”与实木板1.1木材表层之间的温度梯度越大、“流体薄层”从实木板1.1木材表层向芯部导入热量的运动强度也越高。为了阻滞木材表层因获取热量速度过快而导致木材表层水分骤然蒸发、实木板1.1表面产生皱缩和微裂现象，本发明限定了热流受迫运动时的Re(流速)和间歇式运行时间(每昼夜运行时间合计6至8小时，持续13～20天)，使木材表层吸着水的蒸发量与木材芯部吸着水向木材表层的移动量趋衡。
木材芯部逐渐受热的同时加快了其中的水分逐步向木材表层移动的速度。热流受迫运动动力源6.6间歇式停止运行期间，初期含水率在9.0％至14.0％范围的实木板1.1与湿度范围持稳在32％至40％范围的“机房环境”进行能量交换时，在含水率梯度(温度梯度)和“流体薄层”(热流、摩擦热)作用下木材表层吸着水又连续朝着“机房环境”蒸发。周而复始，当实木板1.1木材芯部温度与木材表层温度、“机房环境”温度之间存在的差异值趋零时，木材表层蒸发到“机房环境”里的水分子数量将相当于从“机房环境”湿热空气流中又返回、凝聚到木材表层上的水分子数量。也就是说，这时主机房室内温湿度值动态监测仪6.7的湿度监测值将持稳在32％至40％区间，一次性移入封闭式主机房6.4内陈放并已处于“初始物理均衡状态”的实积量330m3的实木板1.1木材平均终含水率已全部控制在了7.5％±1.5％范围内。材堆实木板1.1与“机房环境”二者之间实现了“能量动平衡”。即：二者之间实现了互为热平衡(实木板木材芯部、木材表层温度与“机房环境”温度三者之间存在的差异值趋零)、相平衡(实木板木材芯部、木材表层与“机房环境”三者之间的水分净迁移量趋零，含水率梯度值趋零)和力平衡(实木板木材毛细管水蒸气压力与“机房环境”湿热空气中的水蒸气压力趋同)。
采用本发明产品生产的现代板式实木定制家私在“家居环境”长期陈放过程中，基于下面两个因素，拟始终保持产品出厂时形状和尺寸的高度稳定，特别是包括其中商业价值最高、产品质量要求也最高且处于边铰悬挂状态的整扇高大尺寸平板木门，镶板木门在“家居环境”中新发生微量几何变形(蠕变)、微量板面皱缩、木材微裂质量事故的概率同样趋“零”：
(1)“机房环境”与“家居环境”温度、湿度等热力学状态函数趋同(而且，在前者室内空间水蒸气分子与实木板1.1木材表层水蒸气分子相互碰撞进行能量交换时产生的热流运动强度还稍高一些)。树木生长期为10年至20年并有着较大径弦向干缩系数差异值、纵向干缩率也相当大自然属性、木材吸着水分布又不均的人工幼龄窑干木材(实木板1.1)与“机房环境”处于“能量动平衡”状态后，其木材平均终含水率控制在了7.5％±1.5％范围内(木材吸着水分布误差区间值仅±1.5％。而GB/T6491—1999规定，用于航空、乐器的天然木材一级干燥质量等级，平均终含水率6％--8％±3.0％。显然，本发明再优化技术先进优势明显)。在上述木材吸着水分布均衡且在“家居环境”中已不易再产生吸着水解吸(失水)过程的条件下，往往就不容易又发生因木材各部位不均匀干缩使实木制品出现几何变形(蠕变)、板面皱缩、木材微裂等产品质量缺陷。
(2)板面上覆有高分子膜且板厚方向上四周又用PVC带进行了封边保护的定制实木制品板件，实际上，实木板1.1与“家居环境”之间已为“界面”(即：高分子膜、PVC带)隔开。在“家居环境”启用热暖或加热空调的初期，“界面”的阻隔作用使实木板与“家居环境”这两个有温度相异的物质在相互接触进行能量(热量)交换时，相互间也只有极其微量的物质交换(即：极其微量的木材吸着水分子逸出)。且“界面”的封闭性能越好，“超薄型高分子膜饰面实木板”在“家居环境”中木材不产生吸着水微量解吸(失水)过程的概率就越高。
又，在湿度较高的室内空间里长期陈放的定制实木制品(常温下)，“界面”的阻隔作用也将有力阻止、大幅削弱其中芯板实木板1.1向湿空气空间的吸湿能力，有效避免高大尺寸平板木门、镶板木门、因其中实木板1.1吸湿、尺寸膨胀发生门板启闭困难的质量事故。

Claims (7)

1.一种超薄型高分子膜饰面实木板，其特征是在实木板(1.1)上、下两个板面粘贴超薄高分子饰面膜(1.7)。
2.根据权利要求1所述超薄型高分子膜饰面实木板，其特征在于超薄高分子饰面膜(1.7)采用超簿型PVC或PP高分子膜。
3.根据权利要求1所述超薄型高分子膜饰面实木板，其特征在于超薄高分子饰面膜(1.7)的厚度为0.14mm～0.20mm。
4.一种超薄型高分子膜饰面实木板的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
1)在实木板(1.1)板面上刮涂原子灰或水基腻胶，填平补缺；
2)叠放经优化处理过的实木板(1.1)成材堆：在材堆中相邻实木板(1.1)之间加放中间木隔条(4.1)和左右两边木隔条(4.2)；在材堆顶部和底部分别放置加厚隔板(3)，加厚隔板(3)与实木板(1.1)之间有中间木隔条(4.1)和左右两边木隔条(4.2)；在材堆底部加厚隔板(3)下方放置中间木垫方(2.1)和左右两边木垫方(2.2)；
3)将材堆移入水蒸气凝结与空气加热自控体系内，并在位于材堆顶部最上方的实木板(1.1)板面上依次安放加厚隔板(3)和压重板(5)，实木板(1.1)和加厚隔板(3)之间放置中间木隔条(4.1)和左右两边木隔条(4.2)；
4)水蒸气凝结与空气加热自控体系包括主机房(6.4)和辅机房(6.1)，在主机房(6.4)内设置热流受迫运动动力源(6.6)；辅机房(6.1)设置水蒸气凝结与空气自控加热装置(6.2)；
5)启动、设定、运行水蒸气凝结与空气加热自控体系：开启水蒸气凝结与空气自控加热装置(6.2)，并通过水蒸气凝结与空气自控加热装置(6.2)把主机房(6.4)室内空间湿度区间值设定、维持在32％～40％；室外天气湿度值较高或材堆中实木板(1.1)水分蒸发导致主机房(6.4)室内空间湿度值高于32％～40％区间时，水蒸气凝结与空气自控加热装置(6.2)自行启动把室内空间多余的水蒸气凝结成水并经冷凝水外泄管道(6.3)排到车间外部，当主机房(6.4)室内空间湿度范围值低于32％～40％时，水蒸气凝结与空气自控加热装置(6.2)自行停止运行；经13～20天期间室内温湿度值动态监测仪(6.7)显示的湿度数据值均持稳在32％～40％的范围时，从主机房(6.4)内移出材堆；
6)从主机房(6.4)内分批移出材堆，在加工车间内叠放实木板(1.1)，并在叠放材堆顶、底部分别陈放加厚隔板(3)；
7)对实木板(1.1)连续进行双面定厚砂光；
8)在实木板(1.1)表面上双面辊涂胶粘剂，然后把超薄型高分子饰面膜(1.7)双面胶贴在实木板(1.1)表面上；
9)超薄型高分子膜饰面实木板质检、包装、入库。
5.根据权利要求4所述超薄型高分子膜饰面实木板的制造方法，其特征在于中间木隔条(4.1)、左右两边木隔条(4.2)、中间木垫方(2.1)、左右两边木垫方(2.2)间隔尺距均等。
6.根据权利要求4所述超薄型高分子膜饰面实木板的制造方法，其特征在于材堆里左右两边木隔条(4.2)边缘和左右两边木垫方(2.2)边缘均与实木板(1.1)长度方向上的两端面1.4处于同一个垂直面上。
7.根据权利要求4所述超薄型高分子膜饰面实木板的制造方法，其特征在于中间木垫方(2.1)与中间木隔条(4.1)的中心线保持在同一垂直线上。
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