CN111455686A - 合成皮革及制备方法、鞋子、沙发 - Google Patents

合成皮革及制备方法、鞋子、沙发 Download PDF

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Abstract

本发明涉及皮革领域，具体涉及到一种合成皮革，由如下组分组成：聚氨酯树脂：20份‑40份，木质粉：10份‑30份，阴离子表面活性剂0.5份‑2.5份，非离子表面活性剂1份‑3份，DMF：10份‑20份，基布：2份‑5份。本发明还提供了该合成皮革的制备方法。该发明提供的合成皮革具有良好的剥离强度、延伸率，滑爽丰满的手感，优良的机械强度，特别是从结构上近似天然皮革，可有效地替代天然皮革。

Description

合成皮革及制备方法、鞋子、沙发
技术领域
本发明涉及合成皮革领域，具体涉及到一种合成皮革及其制备方法，还涉及到由该合成皮革制成的鞋子和沙发。
背景技术
天然皮革是由动物皮经过脱毛、鞣制等加工程序，再经涂饰和整理制得。其不仅强度和耐湿热稳定性较高，而且具有良好的卫生性能。合成革具有与天然皮革类似的结构和性能，但合成革主要是通过人工合成获得。合成革的原材料结构与天然皮革相似。
由于天然皮革具有良好的吸湿性、卫生性能以及透湿性，且天然皮革产品具有的优越舒适性，得到了大众消费者的喜爱，但出于对自然的保护，天然皮革来源极其有限，研究一种具有良好延伸性、剥离强度的合成皮革取代天然皮革非常迫切。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种合成皮革及其制备方法。
为解决以上问题，本发明采用如下技术方案：
一种合成皮革，按照如下组分组成：
聚氨酯树脂：20份-40份
木质粉：10份-30份
阴离子表面活性剂 0.5份-2.5份
非离子表面活性剂 1份-3份
DMF：10份-20份
基布：2份-5份。
上述合成皮革的制备方法，包括以下技术步骤：
步骤一、配制聚氨酯浆料：
在容器先加入DMF，而后加入木质粉，并用搅拌机充分搅拌约10min左右，确保木质粉分散于DMF中。再加入聚氨酯树脂。配制的浆料粘度符合要求后，将利用真空脱泡机脱泡40min，若浆料粘度偏高时，可适当延长脱泡时间，最后用60-100目过滤网过滤。
步骤二、基布浸水处理：
基布经过储布架入浸水槽，然后用挤压辊把基布中的水分挤干，经烫平轮将基布烫半干。还应加入的阴离子表面活性剂，以改善基布的亲水性，提高皮革的外观质量。
步骤三、涂覆凝固：
经处理的基布，通过涂料台，采用涂刀涂覆法把浆料混合液均匀地涂覆在基布上。凝固槽的温度控制在25℃。涂料层从入水凝固到出凝固槽凝固完全，大约需要8-15min。为防止卷边，加入非离子表面活性剂，延迟表面凝固，增大泡孔。
步骤四、水洗、烘干、卷曲：
水洗槽进行加温操作洗去残留的DMF。皮革水洗干净后，为除去水分，需烘干处理。烘箱温度不宜过高，一般不超过150℃，在进口处，因皮革含有大量的水分，温度可高些，随着水分的蒸发，在烘箱后部温度可低些，一般120℃即可。
本发明还提供了一种鞋子和沙发，该鞋子和沙发由上述合成皮革制成。
本发明提供的合成皮革较现有技术相比，具有良好的剥离强度、延伸率，滑爽丰满的手感，优良的机械强度，特别是从结构上近似天然皮革，可有效地替代天然皮革。
具体实施方式
为了实现一种合成皮革，本发明采用湿法聚氨酯合成革的生产方法制备皮革，是将聚氨酯湿法树脂中加入DMF溶剂及其它填料、助剂制成混合液，经过真空机脱泡后，浸渍或涂覆于基布上，然后放入与溶剂DMF具有亲和性，而与聚氨酯树脂不亲和的水中，溶剂DMF被水置换，聚氨酯树脂逐渐凝固,从而形成多孔性皮膜,即微孔聚氨酯粒面层。
合成皮革，由以下组分构成：
聚氨酯树脂：20份-40份
木质粉：10份-30份
阴离子表面活性剂：0.5份-2.5份
非离子表面活性剂：1份-3份
DMF：20份-25份
基布：2份-5份。
实施例1
步骤一、配制聚氨酯浆料：
在容器先加入20份DMF，而后加入25份木质粉，并用搅拌机充分搅拌约10min左右，确保木质粉分散于DMF中。再加入30份聚氨酯树脂。配制的浆料粘度符合要求后，将利用真空脱泡机脱泡40min，若浆料粘度偏高时，可适当延长脱泡时间，最后用60-100目过滤网过滤。
步骤二、基布浸水处理：
3份基布经过储布架入浸水槽，然后用挤压辊把基布中的水分挤干，经烫平轮将基布烫半干。还应加入1份的阴离子表面活性剂，以改善基布的亲水性，提高皮革的外观质量。
步骤三、涂覆凝固：
经处理的基布，通过涂料台，采用涂刀涂覆法把浆料混合液均匀地涂覆在基布上。凝固槽的温度控制在25℃。涂料层从入水凝固到出凝固槽凝固完全，大约需要8-15min。为防止卷边，加入2份非离子表面活性剂，延迟表面凝固，增大泡孔。
步骤四、水洗、烘干、卷曲：
水洗槽进行加温操作洗去残留的DMF。皮革水洗干净后，为除去水分，需烘干处理。烘箱温度不宜过高，一般不超过150℃，在进口处，因皮革含有大量的水分，温度可高些，随着水分的蒸发，在烘箱后部温度可低些，一般120℃即可。
实施例2
步骤一、配制聚氨酯浆料：
在容器先加入23份DMF，而后加入15份木质粉，并用搅拌机充分搅拌约10min左右，确保木质粉分散于DMF中。再加入30份聚氨酯树脂。配制的浆料粘度符合要求后，将利用真空脱泡机脱泡40min，若浆料粘度偏高时，可适当延长脱泡时间，最后用60-100目过滤网过滤。
步骤二、基布浸水处理：
3份基布经过储布架入浸水槽，然后用挤压辊把基布中的水分挤干，经烫平轮将基布烫半干。还应加入1份的阴离子表面活性剂，以改善基布的亲水性，提高皮革的外观质量。
步骤三、涂覆凝固：
经处理的基布，通过涂料台，采用涂刀涂覆法把浆料混合液均匀地涂覆在基布上。凝固槽的温度控制在25℃。涂料层从入水凝固到出凝固槽凝固完全，大约需要8-15min。为防止卷边，加入2份非离子表面活性剂，延迟表面凝固，增大泡孔。
步骤四、水洗、烘干、卷曲：
水洗槽进行加温操作洗去残留的DMF。皮革水洗干净后，为除去水分，需烘干处理。烘箱温度不宜过高，一般不超过150℃，在进口处，因皮革含有大量的水分，温度可高些，随着水分的蒸发，在烘箱后部温度可低些，一般120℃即可。
实施例3
步骤一、配制聚氨酯浆料：
在容器先加入24份DMF，而后加入25份木质粉，并用搅拌机充分搅拌约10min左右，确保木质粉分散于DMF中。再加入35份聚氨酯树脂。配制的浆料粘度符合要求后，将利用真空脱泡机脱泡40min，若浆料粘度偏高时，可适当延长脱泡时间，最后用60-100目过滤网过滤。
步骤二、基布浸水处理：
3份基布经过储布架入浸水槽，然后用挤压辊把基布中的水分挤干，经烫平轮将基布烫半干。还应加入1份的阴离子表面活性剂，以改善基布的亲水性，提高皮革的外观质量。
步骤三、涂覆凝固：
经处理的基布，通过涂料台，采用涂刀涂覆法把浆料混合液均匀地涂覆在基布上。凝固槽的温度控制在25℃。涂料层从入水凝固到出凝固槽凝固完全，大约需要8-15min。为防止卷边，加入2份非离子表面活性剂，延迟表面凝固，增大泡孔。
步骤四、水洗、烘干、卷曲：
水洗槽进行加温操作洗去残留的DMF。皮革水洗干净后，为除去水分，需烘干处理。烘箱温度不宜过高，一般不超过150℃，在进口处，因皮革含有大量的水分，温度可高些，随着水分的蒸发，在烘箱后部温度可低些，一般120℃即可。
实施例4
步骤一、配制聚氨酯浆料：
在容器先加入20份DMF，而后加入10份木质粉，并用搅拌机充分搅拌约10min左右，确保木质粉分散于DMF中。再加入40份聚氨酯树脂。配制的浆料粘度符合要求后，将利用真空脱泡机脱泡40min，若浆料粘度偏高时，可适当延长脱泡时间，最后用60-100目过滤网过滤。
步骤二、基布浸水处理：
2份基布经过储布架入浸水槽，然后用挤压辊把基布中的水分挤干，经烫平轮将基布烫半干。还应加入1份的阴离子表面活性剂，以改善基布的亲水性，提高皮革的外观质量。
步骤三、涂覆凝固：
经处理的基布，通过涂料台，采用涂刀涂覆法把浆料混合液均匀地涂覆在基布上。凝固槽的温度控制在25℃。涂料层从入水凝固到出凝固槽凝固完全，大约需要8-15min。为防止卷边，加入2份非离子表面活性剂，延迟表面凝固，增大泡孔。
步骤四、水洗、烘干、卷曲：
水洗槽进行加温操作洗去残留的DMF。皮革水洗干净后，为除去水分，需烘干处理。烘箱温度不宜过高，一般不超过150℃，在进口处，因皮革含有大量的水分，温度可高些，随着水分的蒸发，在烘箱后部温度可低些，一般120℃即可。
实施例5
步骤一、配制聚氨酯浆料：
在容器先加入25份DMF，而后加入10份木质粉，并用搅拌机充分搅拌约10min左右，确保木质粉分散于DMF中。再加入30份聚氨酯树脂。配制的浆料粘度符合要求后，将利用真空脱泡机脱泡40min，若浆料粘度偏高时，可适当延长脱泡时间，最后用60-100目过滤网过滤。
步骤二、基布浸水处理：
5份基布经过储布架入浸水槽，然后用挤压辊把基布中的水分挤干，经烫平轮将基布烫半干。还应加入1份的阴离子表面活性剂，以改善基布的亲水性，提高皮革的外观质量。
步骤三、涂覆凝固：
经处理的基布，通过涂料台，采用涂刀涂覆法把浆料混合液均匀地涂覆在基布上。凝固槽温度控制在25℃。涂料层从入水凝固到出凝固槽凝固完全，约需要8-15min。为防止卷边，加入3份非离子表面活性剂，延迟表面凝固，增大泡孔。
步骤四、水洗、烘干、卷曲：
水洗槽进行加温操作洗去残留的DMF。皮革水洗干净后，为除去水分，需烘干处理。烘箱温度不宜过高，一般不超过150℃，在进口处，因皮革含有大量的水分，温度可高些，随着水分的蒸发，在烘箱后部温度可低些，一般120℃即可。
表1和表2是对实施例1-5所制成产品的性能测试数据与常规的皮革测试的数据，在相同测试方法得测试数据对照表。
表1实施例1-5的产品性能测试数据与常规皮革测试数据的剥离强度对照对照表
Figure BDA0002442947800000081
表2实施例1-5的产品性能测试数据与常规皮革测试数据的延伸率对照表
Figure BDA0002442947800000082
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (7)

1.一种合成皮革，其特征在于，由如下组分组成：
聚氨酯树脂：20份-40份
木质粉：10份-30份
阴离子表面活性剂0.5份-2.5份
非离子表面活性剂1份-3份
DMF：10份-20份
基布：2份-5份。
2.一种如权利要求1所述的合成皮革的制备方法，其特征在于，包括以下技术步骤：
步骤一、配制聚氨酯浆料：
在容器先加入DMF，而后加入木质粉，并用搅拌机搅拌10min，再加入聚氨酯树脂，制得聚氨酯浆料；
步骤二、基布浸水处理：
基布经过储布架，浸入水槽，然后用挤压辊把基布中的水分挤干，经烫平轮将基布烫半干后，加入的阴离子表面活性剂得到处理后的基布，处理后的基布经水冷1-3min后，放入凝固槽中凝固；
步骤三、涂覆凝固：
采用涂刀涂覆法把聚氨酯浆料混合液均匀地涂覆在凝固槽中的基布上，制得涂覆凝固后的基布；
步骤四、水洗、烘干：
水洗槽中对涂覆凝固后的基布进行加温操作后洗去残留的DMF，然后放入烘箱中进行烘干处理。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤一中配制好的聚氨酯浆料用真空脱泡机脱泡40min，最后用60-100目过滤网过滤。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤三中凝固槽的温度控制在25℃；涂覆从入水凝固到出凝固槽凝固完全，需要8-15min。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤四中烘箱温度在进口处，温度设定为150℃，在烘箱后部温度可低些，温度设定为120℃即可。
6.一种沙发，其特征在于，由权利要求1所述的合成皮革制成。
7.一种鞋子，其特征在于，由权利要求1所述的合成皮革制成。
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