CN111454580A - 一种环保流动分散剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及橡胶行业领域，特别是涉及一种环保流动分散剂及其制备方法。一种环保流动分散剂，由硬脂酸：20～40份、微晶蜡：5～10份、高级醇5～10份、非离子表面活性剂：20～30份、油酸酰胺：20～30份通过熔融、搅拌、造粒制得。环保流动分散剂具有无污染物产生、分散流动效果好、操作简便安全等有益效果。

Description

一种环保流动分散剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及橡胶行业领域，特别是涉及一种环保流动分散剂及其制备方法。

背景技术

加工助剂的开发和应用在橡胶行业混炼工艺中越来越具有必要性和不可取代的作用。环保流动分散剂兼具传统分散剂和流动剂两者优点，能够提高橡胶制品加工工艺性能和外观质量的高效改质产品，其性能主要表现在混炼过程中加入，能有效的改善胶料的流动性，降低胶料门尼，改善胶料的均匀度和批次间的一致性，从而有效提高生产效率。

但应用加工助剂的化学反应大多为强放热反应，若反应失控，容易造成反应釜内温度急剧升高、压力增大，会导致物料喷溅、反应釜破裂，可能引起物料烫伤、火灾和爆炸事故。其次，有的加工助剂含有元素，出于对环境污染的考虑，锌对植物、动物、微生物有害，也对散布到空气中造成大气污染。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中加工助剂中成分对动植物、微生物以及环境的危害，提供一种环保流动分散剂。

为解决以上问题，本发明的技术方案如下：

一种环保流动分散剂，由以下重量份数的原料组成：

硬脂酸：20～40份

微晶蜡：5～10份

高级醇5～10份

非离子表面活性剂：20～30份

油酸酰胺：20～30份

将上述的各组分按其份数由如下步骤制备环保流动分散剂：

1)将硬脂酸投入反应釜中，加热至50℃时搅拌熔融；

2)当反应釜中料温升至70℃时，缓慢投入微晶蜡，在此温度下均匀搅拌4～5min；

3)当反应釜中料温升至75℃时，缓慢投入油酸酰胺，在此温度下均匀搅拌3～4min；

4)当反应釜中料温升至80℃时，缓慢投入非离子表面活性剂，在此温度下均匀搅拌6～8min；

5)当反应釜中料温升至85℃时，投入高级醇，边升温边搅拌；

6)当反应釜中料温升至95℃时，继续保温边搅拌6～8min，获得的乳白色均一溶液；

7)放料注入回旋冷凝钢带造粒机开始造粒，获得半圆形熔融粒子成品。

相对于现有技术，本发明的有益效果如下：

(1)本发明所用原材料环保，选择了性状环保的微晶蜡、硬脂酸、非离子表面活性剂、高级醇和油酸酰胺作为原料，以替代不环保的锌含量较高的脂肪酸锌皂，从源头上保证了成品的环保性，符合现代环境保护和轮胎技术发展的趋势要求；

(2)本发明选用了低温常压的物理混合反应方式，解决了高温高压化学反应带来的安全隐患和反应困难的问题，而且生产过程中基本无污染物的产生和排放，大大减少了整个生产过程对人体和环境的危害，符合清洁生产的要求；

(3)本发明采用了当今化工新材料高效化、清洁化生产的主流技术——协同增效复配技术，将微晶蜡、硬脂酸、非离子表面活性剂、高级醇和油酸酰胺以适当配比进行科学复配，并进行充分融合，最后将该均匀融合物料经造粒制得环保流动分散剂，节约资源，降低制造成本，减少了金属锌元素对环境的不利影响；

(4)本发明通过对配方技术的运用，在强化环保性、不使用含锌原料和安全生产的同时，保持了良好的分散和流动效果，具有优异的加工使用性能，性价比更高；

(5)本发明淘汰了传统的不具环保性的脂肪酸锌皂原材料，选用环保无害的低熔点原材料；其次，在工艺上淘汰了高温高压的化学反应，采用低温常压的物理混合进行科学配比融合造粒。所得到的产品为不含锌的低熔点环保流动分散剂，而且综合使用效果优异。

附图说明

图1为本发明工艺流程图。

具体实施方式

下面参照实施例说明本发明的实施方案。

实施例1

1)将25份硬脂酸投入反应釜中，加热至50℃时搅拌熔融；

2)当反应釜中料温升至70℃时，缓慢投入6份微晶蜡，在此温度下均匀搅拌4～5min；

3)当反应釜中料温升至75℃时，缓慢投入20份油酸酰胺，在此温度下均匀搅拌3～4min；

4)当反应釜中料温升至80℃时，缓慢投入25份非离子表面活性剂，在此温度下均匀搅拌6～8min；

5)当反应釜中料温升至85℃时，投入5份高级醇，边升温边搅拌；

6)当反应釜中料温升至95℃时，继续保温边搅拌6～8min，获得的乳白色均一溶液；

7)放料注入回旋冷凝钢带造粒机开始造粒，获得半圆形熔融粒子成品。

实施例2

1)将30份硬脂酸投入反应釜中，加热至50℃时搅拌熔融；

2)当反应釜中料温升至70℃时，缓慢投入5份微晶蜡，在此温度下均匀搅拌4～5min；

3)当反应釜中料温升至75℃时，缓慢投入25份油酸酰胺，在此温度下均匀搅拌3～4min；

4)当反应釜中料温升至80℃时，缓慢投入20份非离子表面活性剂，在此温度下均匀搅拌6～8min；

5)当反应釜中料温升至85℃时，投入10份高级醇，边升温边搅拌；

6)当反应釜中料温升至95℃时，继续保温边搅拌6～8min，获得的乳白色均一溶液；

7)放料注入回旋冷凝钢带造粒机开始造粒，获得半圆形熔融粒子成品。

实施例3

1)将25份硬脂酸投入反应釜中，加热至50℃时搅拌熔融；

2)当反应釜中料温升至70℃时，缓慢投入10份微晶蜡，在此温度下均匀搅拌4～5min；

3)当反应釜中料温升至75℃时，缓慢投入25份油酸酰胺，在此温度下均匀搅拌3～4min；

4)当反应釜中料温升至80℃时，缓慢投入30份非离子表面活性剂，在此温度下均匀搅拌6～8min；

5)当反应釜中料温升至85℃时，投入10份高级醇，边升温边搅拌；

6)当反应釜中料温升至95℃时，继续保温边搅拌6～8min，获得的乳白色均一溶液；

7)放料注入回旋冷凝钢带造粒机开始造粒，获得半圆形熔融粒子成品。

实施例4

1)将40份硬脂酸投入反应釜中，加热至50℃时搅拌熔融；

2)当反应釜中料温升至70℃时，缓慢投入5份微晶蜡，在此温度下均匀搅拌4～5min；

3)当反应釜中料温升至75℃时，缓慢投入20份油酸酰胺，在此温度下均匀搅拌3～4min；

4)当反应釜中料温升至80℃时，缓慢投入20份非离子表面活性剂，在此温度下均匀搅拌6～8min；

5)当反应釜中料温升至85℃时，投入5份高级醇，边升温边搅拌；

6)当反应釜中料温升至95℃时，继续保温边搅拌6～8min，获得的乳白色均一溶液；

7)放料注入回旋冷凝钢带造粒机开始造粒，获得半圆形熔融粒子成品。

实施例5

1)将35份硬脂酸投入反应釜中，加热至50℃时搅拌熔融；

2)当反应釜中料温升至70℃时，缓慢投入9份微晶蜡，在此温度下均匀搅拌4～5min；

3)当反应釜中料温升至75℃时，缓慢投入25份油酸酰胺，在此温度下均匀搅拌3～4min；

4)当反应釜中料温升至80℃时，缓慢投入25份非离子表面活性剂，在此温度下均匀搅拌6～8min；

5)当反应釜中料温升至85℃时，投入5份高级醇，边升温边搅拌；

6)当反应釜中料温升至95℃时，继续保温边搅拌6～8min，获得的乳白色均一溶液；

7)放料注入回旋冷凝钢带造粒机开始造粒，获得半圆形熔融粒子成品。

将实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5制得的环保流动分散剂与国内流动分散剂RF-70和RF-40进行应用型对比试验，评价其使用性能。

表1

通过对比试验数据可以看出，使用本发明制备的环保流动分散剂的混炼胶的硫化性能及硫化的物理机械性能与RF-70和RF-40基本相当；而本发明制备的环保流动分散剂的混炼的门尼粘度和表观粘度降低，胶料的流动性能增大，加工性能提高，综合各性能比较，实施例3的配方较其他实施例优异。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (3)

1.一种环保流动分散剂，其特征在于，由以下重量份数的原料组成：

硬脂酸：20～40份、微晶蜡：5～10份、高级醇5～10份、非离子表面活性剂：20～30份、油酸酰胺：20～30份。

2.根据权利要求1所述的一种环保流动分散剂，其特征在于，由以下重量份数的原料组成：硬脂酸25份、微晶蜡10份、高级醇10份，非离子表面活性剂30份、油酸酰胺25份。

3.一种环保流动分散剂的制备方法，具体的步骤如下：

1)将硬脂酸投入反应釜中，加热至50℃时搅拌熔融；

2)当反应釜中料温升至70℃时，投入微晶蜡，在此温度下均匀搅拌4～5min；

3)当反应釜中料温升至75℃时，投入油酸酰胺，在此温度下均匀搅拌3～4min；

4)当反应釜中料温升至80℃时，投入非离子表面活性剂，在此温度下均匀搅拌6～8min；

5)当反应釜中料温升至85℃时，投入高级醇，边升温边搅拌；

6)当反应釜中料温升至95℃时，保温，搅拌6～8min，获得乳白色均一溶液；

7)放料注入回旋冷凝钢带造粒机开始造粒，获得半圆形熔融粒子成品。

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