CN111446394A - 一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，包括碳纤维复合材料制成的壳体、以及多块碳纤维复合材料制成的盖板，壳体的内部设置有分腔结构件，分腔结构件将壳体的内部分隔成电芯箱体、接线箱体和BMS电路箱体，壳体的外部与分腔结构件对应位置处设置有分腔固定板，分腔固定板与分腔结构件之间通过螺钉进行对锁连接，电芯箱体、接线箱体和BMS电路箱体的顶部均设置有与之形状相适配的盖板。本申请采用钢结构‑碳纤维复合材料制成隔爆外壳，并采用对锁的方式进行连接，在满足隔爆要求的前提下，有效提高了生产效率，降低了成产成本；壳体内部与分腔结构件之间的缝隙均做密封处理，能够有效切断爆炸的火焰传播途径，降低电池爆炸风险。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，特别涉及一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳。
背景技术
锂离子蓄电池，即锂电池，是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。目前，锂电池通常是通过多串并组合使用，如此，电池的总能量较大，在充电过程中存在单支电池过充或整个电池组过充的隐患，而当锂电池过充时，电池电压随极化增大而迅速上升，使电池温度和内压急剧增加，存在爆炸、燃烧等隐患；特别是危险气体环境下使用的锂电池，由于危险气体因一点火花就会出现爆炸、火灾等重大危险隐患，危及生命财产安全；因此，在危险气体环境下使用锂电池时，有必要采用隔爆外壳将锂电池密封在一个相对封闭的空间内，切断火花与危险气体的接触，以提高在危险发生时的安全性。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，包括碳纤维复合材料制成的壳体、以及多块碳纤维复合材料制成的盖板，所述壳体的内部设置有分腔结构件，所述分腔结构件将壳体的内部分隔成电芯箱体、接线箱体和BMS电路箱体，所述壳体的外部与分腔结构件对应位置处设置有分腔固定板，所述分腔固定板与分腔结构件之间通过螺钉进行对锁连接，所述分腔结构件和分腔固定板均为钢结构制成，所述电芯箱体、接线箱体和BMS电路箱体的顶部均设置有与之形状相适配的盖板。
进一步的，所述MBS电路箱体远离盖板的一面上通过螺钉固定有电路板固定座，所述电路板固定座为钢结构制成，所述电路板固定座与壳体之间采用定位销定位，所述电路板固定座与壳体之间设置有密封圈。
进一步的，所述MSB电路箱体的侧面上通过螺钉固定有显示屏窗口板，所述显示屏窗口板为钢结构制成，所述显示屏窗口板与壳体之间采用定位销定位，所述显示屏窗口板与壳体之间设置有密封圈。
进一步的，所述接线箱体远离盖板的一面上通过螺钉固定有内部接线端子板，所述内部接线端子板为钢结构制成，所述内部接线端子板上分布有多个接线端子，所述内部接线端子板与壳体之间采用定位销定位，所述内部接线端子板与壳体之间设置有密封圈。
进一步的，所述接线箱体的侧面上通过螺钉固定有线缆引出机构板，所述线缆引出机构板为钢结构制成，所述线缆引出机构板与壳体之间采用定位销定位，所述线缆引出机构板与壳体之间设置有密封圈。
进一步的，所述盖板与壳体之间采用螺钉连接，所述盖板与壳体之间设置有密封圈，所述壳体外部的螺钉上均设置有螺丝防护机构，在壳体外部的螺钉均固定在钢结构制成的螺钉固定座上。
进一步的，所述壳体与分腔结构件之间的间隙均采用胶体或密封垫进行密封处理。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
由于碳纤维分腔模具结构复杂，生产效率低，设备成本高，本申请采用钢结构-碳纤维复合材料制成隔爆外壳，并采用对锁的方式进行连接，在满足隔爆要求的前提下，有效提高了生产效率，降低了成产成本；
壳体内部与分腔结构件之间的缝隙均做密封处理，能够有效切断爆炸的火焰传播途径，降低电池爆炸风险，符合GB3836.2相关的防爆规定。
附图说明
图1为本发明所述一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳俯视立体图；
图2为本发明所述一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳仰视立体图；
图3为本发明所述一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳仰视图；
图4为图3沿A-A线剖面示意图；
图5为本发明所述一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳侧视图；
图6为图5沿B-B线剖面示意图；
图7为本发明所述一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳俯视分解示意图；
图8为本发明所述一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳仰视分解示意图。
图中：1、壳体；2、电芯箱体；3、接线箱体；4、BMS电路箱体；5、分腔固定板；6、螺丝防护机构；7、显示屏窗口板；8、电路板固定座；9、内部接线端子板；10、线缆引出机构板；11、分腔结构件；12、接线端子；13、盖板；14、螺钉固定座；15、定位销。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参照图1-8,一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，包括碳纤维复合材料制成的壳体1、以及多块碳纤维复合材料制成的盖板13，所述壳体1的内部设置有分腔结构件11，分腔结构件11为钢结构一体成型制成，所述分腔结构件11将壳体1的内部分隔成电芯箱体2、接线箱体3和BMS电路箱体4，所述壳体1的外部与分腔结构件11对应位置处设置有分腔固定板5，所述分腔固定板5与分腔结构件11之间通过螺钉进行对锁连接，所述分腔结构件11和分腔固定板5均为钢结构制成，所述电芯箱体2、接线箱体3和BMS电路箱体4的顶部均设置有与之形状相适配的盖板13；壳体1、盖板13、分腔结构件11、分腔固定板5的材料厚度的选用按照耐压1.5Mpa的压力进行核算设计，符合矿用锂电池的相关规定。
通过采用上述技术方案，由于碳纤维分腔模具结构复杂，生产效率低，设备成本高，本申请采用钢结构-碳纤维复合材料制成隔爆外壳，并采用对锁的方式进行连接，在满足隔爆要求的前提下，有效提高了生产效率，降低了成产成本。
参照图1-8,所述MBS电路箱体远离盖板13的一面上通过螺钉固定有电路板固定座8，所有螺钉从箱体内部连接，螺钉头部不会暴露；所述电路板固定座8为钢结构制成，所述电路板固定座8与壳体1之间采用定位销定位，所述电路板固定座8与壳体1之间设置有密封圈；使其安装精度更高，还可以达到IP65的防水等级；。
参照图1-8,所述MSB电路箱体的侧面上通过螺钉固定有显示屏窗口板7，所有螺钉从箱体内部连接，螺钉头部不会暴露；所述显示屏窗口板7为钢结构制成，所述显示屏窗口板7与壳体1之间采用定位销定位，所述显示屏窗口板7与壳体1之间设置有密封圈；使其安装精度更高，还可以达到IP65的防水等级；。
参照图1-8,所述接线箱体3远离盖板13的一面上通过螺钉固定有内部接线端子板9，所有螺钉从箱体内部连接，螺钉头部不会暴露；所述内部接线端子板9为钢结构制成，所述内部接线端子板9上分布有多个接线端子12，所述内部接线端子板9与壳体1之间采用定位销定位，所述内部接线端子板9与壳体1之间设置有密封圈；使其安装精度更高，还可以达到IP65的防水等级；。
参照图1-8,所述接线箱体3的侧面上通过螺钉固定有线缆引出机构板10，所有螺钉从箱体内部连接，螺钉头部不会暴露；所述线缆引出机构板10为钢结构制成，所述线缆引出机构板10与壳体1之间采用定位销定位，所述线缆引出机构板10与壳体1之间设置有密封圈；使其安装精度更高，还可以达到IP65的防水等级。
参照图1-8,所述盖板13与壳体1之间采用螺钉连接，所述盖板13与壳体1之间设置有密封圈，所述壳体1外部的螺钉上均设置有螺丝防护机构6，螺丝防护机构6是套装在螺钉外部，对螺钉起到防护作用的防护套，在壳体1外部的螺钉均固定在钢结构制成的螺钉固定座14上，符合相关GB3836.2的规定。
参照图1-8,所述壳体1与分腔结构件11之间的间隙均采用胶体或密封垫进行密封处理。
通过采用上述技术方案，所有螺钉从箱体内部连接，螺钉头部不会暴露；分腔结构件11和碳纤维复合材料壳体1用螺钉安装后，对所有缝隙进行密封处理，以切断爆炸的火焰传播途径，降低电池爆炸风险，符合GB3836.2相关的防爆规定。
需要说明的是，本发明为一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，在使用时，先利用钢结构的分腔结构件11在碳纤维复合材料壳体1内部分隔成电芯箱体2、接线箱体3和BMS电路箱体4，并利用分腔固定板5在壳体1外部与分腔结构件11之间形成对锁连接，保证连接强度；
分腔结构件11和碳纤维复合材料壳体1用螺钉安装后，对所有缝隙进行密封处理，以切断爆炸的火焰传播途径；
接着利用螺钉将钢结构的显示屏窗口板7、电路板固定座8、内部接线端子板9、线缆引出机构板10均固定在壳体1上相应位置处，且钢结构与碳纤维复合材料之间设置密封圈，钢结构与壳体1接触的一面上均设置定位销，利用定位销实现钢结构与壳体1之间的快速定位安装；
最后利用螺钉将盖板13固定在壳体1上，盖板13与壳体1之间设置密封圈，位于壳体1外部的螺钉均在螺丝孔处设置螺丝防护机构6，对每根螺钉起到防护作用。
最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
Claims (7)
1.一种危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，包括碳纤维复合材料制成的壳体(1)、以及多块碳纤维复合材料制成的盖板(13)，其特征在于：所述壳体(1)的内部设置有分腔结构件(11)，所述分腔结构件(11)将壳体(1)的内部分隔成电芯箱体(2)、接线箱体(3)和BMS电路箱体(4)，所述壳体(1)的外部与分腔结构件(11)对应位置处设置有分腔固定板(5)，所述分腔固定板(5)与分腔结构件(11)之间通过螺钉进行对锁连接，所述分腔结构件(11)和分腔固定板(5)均为钢结构制成，所述电芯箱体(2)、接线箱体(3)和BMS电路箱体(4)的顶部均设置有与之形状相适配的盖板(13)。
2.根据权利要求1所述的危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，其特征在于：所述MBS电路箱体远离盖板(13)的一面上通过螺钉固定有电路板固定座(8)，所述电路板固定座(8)为钢结构制成，所述电路板固定座(8)与壳体(1)之间采用定位销(15)定位，所述电路板固定座(8)与壳体(1)之间设置有密封圈。
3.根据权利要求1所述的危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，其特征在于：所述MSB电路箱体的侧面上通过螺钉固定有显示屏窗口板(7)，所述显示屏窗口板(7)为钢结构制成，所述显示屏窗口板(7)与壳体(1)之间采用定位销(15)定位，所述显示屏窗口板(7)与壳体(1)之间设置有密封圈。
4.根据权利要求1所述的危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，其特征在于：所述接线箱体(3)远离盖板(13)的一面上通过螺钉固定有内部接线端子板(9)，所述内部接线端子板(9)为钢结构制成，所述内部接线端子板(9)上分布有多个接线端子(12)，所述内部接线端子板(9)与壳体(1)之间采用定位销(15)定位，所述内部接线端子板(9)与壳体(1)之间设置有密封圈。
5.根据权利要求1所述的危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，其特征在于：所述接线箱体(3)的侧面上通过螺钉固定有线缆引出机构板(10)，所述线缆引出机构板(10)为钢结构制成，所述线缆引出机构板(10)与壳体(1)之间采用定位销(15)定位，所述线缆引出机构板(10)与壳体(1)之间设置有密封圈。
6.根据权利要求1所述的危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，其特征在于：所述盖板(13)与壳体(1)之间采用螺钉连接，所述盖板(13)与壳体(1)之间设置有密封圈，所述壳体(1)外部的螺钉上均设置有螺丝防护机构(6)，在壳体(1)外部的螺钉均固定在钢结构制成的螺钉固定座(14)上。
7.根据权利要求1所述的危险气体环境用锂离子蓄电池隔爆外壳，其特征在于：所述壳体(1)与分腔结构件(11)之间的间隙均采用胶体或密封垫进行密封处理。
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2020
- 2020-04-09 CN CN202010271600.7A patent/CN111446394A/zh not_active Withdrawn
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