CN111441051B - 一种钴基梯度高温耐磨减摩涂层的激光-等离子复合能场沉积方法 - Google Patents

一种钴基梯度高温耐磨减摩涂层的激光-等离子复合能场沉积方法 Download PDF

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Abstract

一种激光‑等离子复合能场制备钴基梯度高温耐磨减摩涂层的沉积方法，属于表面涂层技术领域。该方法包括：选料、制备合金粉末、激光‑等离子复合能场在高温合金基体上沉积涂层几个步骤。复合沉积涂层由三层梯度材料构成，分为底层、中间过渡层和表层功能层。采用激光‑等离子复合能场沉积涂层，工艺参数为：等离子喷涂设备功率20～40kw、送粉率10～20g/min、喷涂距离250～350mm、粉末载气流量2.6～4.3L/min；激光功率2500W～4000W、激光光斑为直径3～8mm圆形光斑，装置扫描速度150～200mm/s，氩气保护气流量8～12L/min，搭接率为0.2～0.35。所述方法制备的涂层致密度及耐磨耐腐蚀性能与等离子喷涂技术制备的涂层相比有较大的提高。

Description

一种钴基梯度高温耐磨减摩涂层的激光-等离子复合能场沉 积方法
技术领域
本发明涉及高温合金耐磨减摩涂层材料领域，尤其是涉及航空航天用高温合金材料和激光复合等离子喷涂涂层方法领域。
背景技术
钴基高温合金应用于航空航天领域，具有良好的高温性能，其镍、铬元素含量高，高温强度、耐热疲劳性能比较好。目前主要采用热喷涂技术在钴基高温合金零件表面制备耐磨耐腐蚀涂层，以弥补耐磨和耐腐蚀性能的不足。但由于热喷涂技术制备的涂层往往呈现典形的层状结构，涂层与金属基体之间为机械结合，结合强度较低；涂层内部分布着较多孔隙和微裂纹，导致涂层致密性与耐磨性降低，达不到理论寿命，涂层的性能仍有较大的提升空间。
采用激光与等离子复合能场沉积的方法制备钴基梯度高温耐磨减摩涂层可以很好的改善涂层的组织和性能，有效的减少孔隙和微裂纹，并使涂层与基体达到冶金结合，涂层的致密性和耐磨性大大提高。涂层的热力学性能梯度变化，减缓陶瓷层与金属层之间力学性能的差异，从根本上减少裂纹的产生，增加了涂层弯曲和拉伸强度，延长了使用寿命。
该技术可制备结合强度和致密度高且耐磨减摩耐腐蚀的涂层，在航空航天高温合金领域有良好的应用前景。
发明内容
本发明提供了一种优质的钴基高温耐磨减摩涂层的制备方法。采用激光与等离子复合能场沉积技术制备的钴基梯度高温耐磨减摩涂层大大提高了涂层的致密度和结合力，提高了耐磨性和使用寿命。
本发明涂层粉末为Co基材料，含有大量Cr元素，可以明显改善涂层抗氧化和耐腐蚀性能；大量的Ni元素，和少量Fe可以增大涂层溶解度，并稳定奥氏体相，扩大奥氏体对其他元素的溶解度，改善高温性能；在中间过渡层加入适量的WC陶瓷材料，可以在增加硬度和耐磨性的同时，逐步减小由基体到底层再到表层材料热力学性能的差异，减少层与层间的裂纹。在表层功能层中加入CaF固体润滑剂，在高温条件条件下CaF软化，可以有效的减少涂层的摩擦系数，达到润滑的效果，改善其耐磨性，延长涂层使用寿命。实现原理在于激光与等离子热源形成复合能场，在等离子束加热粉末并通过高速气流将粉末颗粒撞击到基板上的同时，激光的能量汇聚作用在粉末颗粒撞击基体的位置，使粉末和基体软化甚至微熔化，发生变形或形成微熔池，使涂层与基体达到冶金结合，增强结合力；同时由于在粉末堆积形成涂层的过程中，激光能量对等离子加热后的粉末进行再加热，使得软化的粉末所堆积成的涂层致密度得以提高，孔隙率进一步降低，致密度得以提升，从而使得涂层的耐磨性和硬度得到提升，延长使用寿命。
实现本发明的技术方案是一种钴基梯度高温耐磨减摩涂层的激光-等离子复合能场沉积方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将所需沉积涂层的钴基高温合金喷砂处理去除表面油污、增加粗糙度，检验合格后装卡在夹具上。将底层粉末：Cr 20.00～26.50wt％，C 0.10～1.00wt％，Ni 9.50～20.50wt％，W 7.00～10.00wt％，Si 0.10～1.00wt％，Mo 0.10～0.50wt％，Fe 1.50～2.00wt％，Co余量。中间过渡层粉末：Cr 18.00～20.00wt％，Ni 8.00～15.00wt％，Fe 1.70～2.00wt％，C 0.08wt％，Si 0.10～1.00wt％，WC 5.00～10.00wt％，Co余量。表层功能层粉末：Cr 15.00～18.00wt％，Ni 8.00～15.00wt％，Fe 0.10～2.00wt％，Si 0.10～1.00wt％，WC 10.00～20.00wt％，CaF 8.00～15.00wt％，Co余量。分别装入对应的送粉仓中。其制备过程如下：调整装置位置，激光束与零件表面呈90°～100°，等离子束流与零件表面呈70°～90°，作用在零件表面共同区域；等离子喷涂设备功率20～40kW、送粉率10～40g/min、喷涂距离250～350mm、粉末载气流量2.6～4.3L/min；激光功率2500～4000W、激光光斑为直径3～6mm圆形光斑，装置扫描速度50～200mm/s，氩气保护气流量8～12L/min，搭接率为0.2～0.35，每层扫描次数5～20，每层厚度50～400μm。
更进一步：
(2)装置准备：调整装置位置，使激光束与零件表面呈90°～100°，等离子喷涂束流与零件表面呈70°～90°，等离子束与粉末束流同轴，等离子束与激光束作用在零件表面共同区域。设置运动结构的路径执行程序。送粉器、半导体激光器和等离子喷涂设备进行电控集成，使送粉器与等离子喷涂设备同步启动，在等离子喷涂束流平缓后启动激光器出光程序。
(3)参数设置：启动激光器与等离子喷涂设备，分别设置梯度涂层工艺参数。底层涂层参数：(等离子喷涂设备参数：功率20～40kW；送粉率10～40g/min，喷涂距离250～350mm，载气流量2.6～4.3L/min；激光器参数：激光功率2500～4000W，扫描速度50～200mm/s，光斑直径3～6mm，氩气气流量8～12L/min，搭接率为0.2～0.35)；中间过渡层参数：(喷涂参数：功率20～40kW；送粉率10～40g/min，喷涂距离250～350mm，载气流量2.6～4.3L/min；激光参数：激光功率2500～4000W，扫描速度50～200mm/s，光斑直径3～6mm，氩气气流量8～12L/min，搭接率为0.2～0.35)；表层功能层参数：(喷涂参数：功率20～40kw；送粉率10～40g/min，喷涂距离250～350mm，载气流量4.2L/min；激光参数：激光功率2500～4000W，扫描速度50～200mm/s，光斑直径3～6mm，氩气气流量8～12L/min，搭接率为0.2～0.35)。
(4)涂层沉积：启动底层粉末仓，使用底层工艺参数扫描5～10层；启动过渡层粉末仓，使用过渡层工艺参数扫描5～10层；启动功能层粉末仓，使用功能层工艺参数扫描10～20层。
(5)对冷却成形后的试样进行SEM等检测数据反馈，对涂层组织进行调控，对试样进行孔隙率和硬度等相关力学性能检测，得到力学性能数据。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)激光与等离子复合能场喷涂制造方法高度自动化，效率高、灵活度高、可控性强，可以针对不同的适用条件调控工艺参数。
(2)激光对涂层进行二次加热，使得涂层与基体软化，得到质量较好的涂层，提高了涂层与基体的结合力。
附图说明
图1为激光-等离子复合能场沉积方法示意图
图2为实施例1中涂层示意图
图3为实施例1中梯度涂层SEM扫描图
图4为实施例1中涂层硬度分布图
具体实施方式
实施例1
(1)基体材料DZ40M，规格：100mm*20mm*2mm，喷砂处理去除表面油污增加粗糙度，检验合格后装卡在夹具上。将底层粉末：Cr 22.50wt％，C 0.45wt％，Ni 10.50wt％，W7.00wt％，Mo 0.20wt％，Fe 1.50wt％，Si 0.50wt％，Co余量；中间过渡层粉末：Cr18.00wt％，Ni 8.00wt％，Fe 1.20wt％，C 0.08wt％，WC7.00wt％，Co余量；表层功能层粉末成分：Cr 16.00wt％，Ni 10.00wt％，Fe 1.00wt％，WC 18.00wt％，CaF 15.00wt％，Co余量，分别装入对应的送粉仓中。
(2)装置准备：调整装置位置，使激光束与零件表面呈90°～100°，等离子喷涂束流与零件表面呈70°～90°，等离子束与粉末束流同轴，等离子束与激光束复合作用在零件表面共同区域。设置运动结构的路径执行程序。送粉器、半导体激光器和等离子喷涂设备进行电控集成，使送粉器与等离子喷涂设备同步启动，在等离子喷涂束流平缓后启动激光器出光程序。
(3)参数设置：启动激光器与等离子喷涂设备，分别设置梯度涂层工艺参数。设置底层涂层参数：(喷涂参数：功率30kW；送粉率40g/min，喷涂距离250mm，载气流量4.2L/min；激光参数：激光功率3000W，扫描速度150mm/s，光斑直径4mm，氩气气流量10L/min，搭接率为0.2)；设置过渡层参数：(喷涂参数：功率30kw；送粉率30g/min，喷涂距离250mm，载气流量4.2L/min；激光参数：激光功率3000W，扫描速度100mm/s，光斑直径5mm，氩气气流量10L/min，搭接率为0.2)；设置功能层参数：(喷涂参数：功率30kw；送粉率30g/min，喷涂距离250mm，载气流量4.2L/min；激光参数：激光功率3000W，扫描速度100mm/s，光斑直径5mm，氩气气流量10L/min，搭接率为0.3)。
(4)涂层沉积：启动底层粉末仓，使用底层工艺参数扫描5层，厚度为100um；启动过渡层粉末仓，使用过渡层工艺参数扫描5层，厚度为100um；启动功能层粉末仓，使用功能层工艺参数扫描10层，厚度为200um。
(5)对冷却成形后的试样进行SEM检测，对试样进行孔隙率和硬度等相关力学性能检测。涂层示意参考图2，梯度涂层SEM照片如图3所示，结果表明涂层致密，几乎没有气孔和裂纹等缺陷。涂层平均孔隙率＝0.53；涂层表层平均硬度Hv0.1＝921.77，涂层硬度分布如图4所示，涂层与基体形成冶金结合。
实施例2
(1)基体材料GH605，规格：100mm*20mm*2mm，喷砂处理去除表面油污增加粗糙度，检验合格后装卡在夹具上。将底层粉末：Cr 19.00wt％，C 0.10wt％，Ni 9.00wt％，W10.00wt％，Mo 0.40wt％，Fe 2.00wt％，Si 0.20wt％，Co余量。中间过渡层粉末：Cr18.00wt％，Ni 8.00wt％，Fe 1.50wt％，C 0.08wt％，Si 0.10wt％，WC 8.00wt％，Co余量。表层功能层粉末成分：Cr 16.00wt％，Ni 8.00wt％，Fe 1.00wt％，WC 15.00wt％，CaF12.00wt％，Co余量。分别装入对应的送粉仓中。
(2)装置准备：调整装置位置，使激光束与零件表面呈90°～100°，等离子喷涂束流与零件表面呈70°～90°，等离子束与粉末束流同轴，等离子束与激光束复合作用在零件表面共同区域。设置运动结构的路径执行程序。送粉器、半导体激光器和等离子喷涂设备进行电控集成，使送粉器与等离子喷涂设备同步启动，在等离子喷涂束流平缓后启动激光器出光程序。
(3)参数设置：启动激光器与等离子喷涂设备，分别设置梯度涂层工艺参数。设置底层涂层参数：(喷涂参数：功率28kw；送粉率40g/min，喷涂距离250mm，载气流量4.2L/min；激光参数：激光功率2800W，扫描速度100mm/s，光斑直径4mm，氩气气流量12L/min，搭接率为0.2～0.3)；设置过渡层参数：(喷涂参数：功率30kW；送粉率30g/min，喷涂距离250mm，载气氩气流量4.2L/min；激光参数：激光功率2800W，扫描速度150mm/s，光斑直径4mm，氩气气流量12L/min，搭接率为0.2～0.3)；设置功能层参数：(喷涂参数：功率30kw；送粉率30g/min，喷涂距离250mm，载气流量4.2L/min；激光参数：激光功率3000W，扫描速度100mm/s，光斑直径5mm，氩气气流量10L/min，搭接率为0.3)。
(4)涂层沉积：启动底层粉末仓，使用底层工艺参数扫描5层；启动过渡层粉末仓，使用过渡层工艺参数扫描5层；启动功能层粉末仓，使用功能层工艺参数扫描10层。
(5)对冷却成形后的试样进行SEM检测，对试样进行孔隙率和硬度等相关力学性能检测。结果表明涂层致密，几乎没有气孔和裂纹等缺陷。涂层平均孔隙率为0.41，表面功能层平均硬度Hv0.1＝886.60，涂层与基体形成冶金结合。
实施例3
(1)基体材料GH5188，规格：100mm*20mm*2mm，喷砂处理去除表面油污增加粗糙度，检验合格后装卡在夹具上。将底层粉末：Cr 20.00wt％，C 0.10wt％，Ni 14.00wt％，Fe2.00wt％，Si 0.20wt％，Co余量；中间过渡层粉末：Cr 18.00wt％，Ni 12.00wt％，Fe1.00wt％，C 0.08wt％，Si 0.10wt％，WC 8.00wt％，Co余量；表层功能层粉末成分：Cr14.00wt％，Ni 10.00wt％，Fe 1.00wt％，WC 12.00wt％，CaF 10.00wt％，Co余量。分别装入对应的送粉仓中。
(2)装置准备：调整装置位置，使激光束与零件表面呈90°～100°，等离子喷涂束流与零件表面呈70°～90°，等离子束与粉末束流同轴，等离子束与激光束复合作用在零件表面共同区域。设置运动结构的路径执行程序。送粉器、半导体激光器和等离子喷涂设备进行电控集成，使送粉器与等离子喷涂设备同步启动，在等离子喷涂束流平缓后启动激光器出光程序。
(3)参数设置：启动激光器与等离子喷涂设备，分别设置梯度涂层工艺参数。设置底层涂层参数：(喷涂参数：功率30kw；送粉率30g/min，喷涂距离300mm，载气流量4.2L/min；激光参数：激光功率1500W，扫描速度120mm/s，光斑直径4mm，氩气气流量12L/min，搭接率为0.2)；设置过渡层参数：(喷涂参数：功率30kw；送粉率20g/min，喷涂距离250mm，载气流量4.2L/min；激光参数：激光功率2500W，扫描速度130mm/s，光斑直径4mm，氩气气流量12L/min，搭接率为0.2)；设置功能层参数：(喷涂参数：功率30kw；送粉率20g/min，喷涂距离250mm，载气流量4.2L/min；激光参数：激光功率2500W，扫描速度100mm/s，光斑直径4mm，氩气气流量10L/min，搭接率为0.3)。
(4)涂层沉积：启动底层粉末仓，使用底层工艺参数扫描10层；启动过渡层粉末仓，使用过渡层工艺参数扫描10层；启动功能层粉末仓，使用功能层工艺参数扫描20层。
(5)对冷却成形后的试样进行SEM检测，对试样进行孔隙率和硬度等相关力学性能检测。检测结果表明涂层致密，存在极少气孔和裂纹现象。涂层平均孔隙率为0.32，表面功能层平均硬度Hv0.1＝868.0，涂层与基体形成冶金结合。
以上所述，仅为本发明的几种具体实施方式。但本发明的保护范围并不局限于此，在未脱离本发明构思的前提下，根据该方法所进行的变换技术方法都应在本发明的保护范围内。

Claims (1)

1.一种钴基梯度高温耐磨减摩涂层的激光-等离子复合能场沉积方法，其特征在于：激光-等离子复合沉积涂层由三层梯度材料构成，底层粉末成分：Cr 20.00～26.50wt%，C0.10～1.00wt%，Ni 9.50～20.50wt%，W 7.00～10.00wt%，Si 0.10～1.00wt%，Mo 0.10～0.50wt%，Fe 1.50～2.00wt%，Co余量；中间过渡层粉末成分：Cr 18.00～20.00wt%，Ni 8.00~15.00 wt%，Fe 1.70 ~2.00wt%，C 0.08wt%，Si 0.10～1.00wt%，WC 5.00～10.00wt%，Co余量；表层功能层粉末成分：Cr 15.00～18.00wt%，Ni 8.00～15.00 wt%，Fe 0.10～2.00wt%，Si 0.10～1.00wt%，WC 10.00～20.00wt%，CaF 8.00～15.00wt%，Co余量；
其制备过程如下：
调整装置位置，激光束与零件表面呈90°～100°，等离子束流与零件表面呈70°～90°，作用在零件表面共同区域；
等离子喷涂设备功率20～40kW、送粉率10～40g/min、喷涂距离250～350mm、粉末载气流量2.6～4.3L/min；激光功率2500～4000W、激光光斑为直径3～6mm圆形光斑，装置扫描速度50～200mm/s，氩气保护气流量8～12L/min，搭接率为0.2～0.35，每层扫描次数5～20，每层厚度50～400µm。
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