CN111437962B - 一种石棉矿石尾矿处理装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种矿石领域，尤其涉及一种石棉矿石尾矿处理装置。本发明要解决的技术问题是提供一种石棉矿石尾矿处理装置。一种石棉矿石尾矿处理装置，包括尾矿细化装置，暂存转移槽，气缸，块粉分离装置，特制磁选装置和杂料收集盒；顶板顶右侧设置有尾矿细化装置；顶板底右侧与块粉分离装置相连接。本发明达到了利用尾矿自重压迫底部矿石将其摩擦破碎，降低长石棉纤维被破坏成短石棉纤维的概率，提高回收石棉纤维价值；用碗形分离板拦截未破碎的尾矿和高价值的长石棉纤维，收集纤维并将未碎矿再次进行破碎，提高尾矿利用率；磁选后运用升温和撞击消去磁铁矿磁性，提高矿物收集量的效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种矿石领域，尤其涉及一种石棉矿石尾矿处理装置。
背景技术
石棉矿尾矿中往往含有可回收的石棉和磁铁矿，虽然单体含量较少，但每年产出的石棉矿尾矿总量十分巨大，因此其中的可回收石棉和磁铁矿含量实际上是十分巨大的。但是处理尾矿石时，常用的破碎方法如球磨，会使长石棉纤维断裂成短石棉纤维，导致石棉纤维的价值大大降低；而且磁选出的磁铁矿在长时间处于磁场内的情况下，会被磁化，当磁选装置断电后磁化的磁铁矿会反向吸附在装置表面无法自然脱离，导致最终收集到的磁铁矿量减少，目前没有专门的装置解决这些问题，导致回收产物的价值降低和浪费现象严重。
综上所述，目前需要研发一种能够提高长石棉纤维产量，同时还能收集磁化磁铁矿提高磁铁矿收集率的装置，来克服现有技术中破碎使长石棉纤维断裂成短石棉纤维，导致石棉纤维的价值大大降低；而且磁选出的磁铁矿在长时间处于磁场内的情况下，会被磁化，当磁选装置断电后磁化的磁铁矿会反向吸附在装置表面无法自然脱离，导致最终收集到的磁铁矿量减少，导致回收产物的价值降低和浪费现象严重的缺点。
发明内容
本发明为了克服现有技术中破碎使长石棉纤维断裂成短石棉纤维，导致石棉纤维的价值大大降低；而且磁选出的磁铁矿在长时间处于磁场内的情况下，会被磁化，当磁选装置断电后磁化的磁铁矿会反向吸附在装置表面无法自然脱离，导致最终收集到的磁铁矿量减少，导致回收产物的价值降低和浪费现象严重的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种石棉矿石尾矿处理装置。
本发明由以下具体技术手段所达成：
一种石棉矿石尾矿处理装置，包括支架，顶板，控制屏，尾矿细化装置，暂存转移槽，气缸，块粉分离装置，特制磁选装置和杂料收集盒；支架顶端与顶板进行螺栓连接；支架左中部设置有控制屏；顶板顶右侧设置有尾矿细化装置；顶板底右侧与块粉分离装置相连接，并且块粉分离装置顶中部与尾矿细化装置相连接；尾矿细化装置内底中部与暂存转移槽相连接；暂存转移槽底右侧与气缸进行传动连接；块粉分离装置左底部和右底部均与特制磁选装置相连接，并且特制磁选装置右顶部与尾矿细化装置相连接；特制磁选装置底中部下方设置有杂料收集盒；
尾矿细化装置包括电机，第一传动轮，第二传动轮，第一直齿轮，第二直齿轮，电动推杆，第三直齿轮，第三传动轮，第四传动轮，第一丝杆，特制擦磨装置和支撑轨道；电机右端轴心与第一传动轮进行传动连接；第一传动轮底部与第二传动轮进行传动连接；第二传动轮左端轴心与第一直齿轮进行传动连接；第一直齿轮底部与第二直齿轮相互啮合；第二直齿轮右端轴心与电动推杆进行传动连接；第二直齿轮底部与第三直齿轮相互啮合；第三直齿轮右端轴心与第三传动轮进行传动连接；第三传动轮底部与第四传动轮进行传动连接；第四传动轮左端轴心与第一丝杆进行传动连接；第一丝杆外表面中部与特制擦磨装置进行传动连接；特制擦磨装置内前底部与支撑轨道进行滑动连接；电机底端与顶板相连接；第一传动轮右端轴心与块粉分离装置相连接；特制擦磨装置底部与暂存转移槽相连接；支撑轨道底部左前侧与支架相连接；
块粉分离装置包括第一锥齿轮，第二锥齿轮，第五传动轮，第六传动轮，第二丝杆，矩形传动框，传动框限位架，自由连杆和碗形分离板；第一锥齿轮右顶部与第二锥齿轮相互啮合；第二锥齿轮顶端轴心与第五传动轮进行传动连接；第五传动轮右侧与第六传动轮进行传动连接；第六传动轮底端轴心与第二丝杆进行传动连接；第二丝杆外表面中底部与矩形传动框进行传动连接；第二丝杆底端与传动框限位架进行转动连接，并且传动框限位架底中左侧内部和底中右侧内部均与矩形传动框相连接；矩形传动框内底中部与自由连杆进行传动连接；自由连杆底端与碗形分离板进行焊接；第一锥齿轮左端轴心与第一传动轮相连接；第六传动轮底端轴心与特制磁选装置相连接；传动框限位架顶端右侧与顶板相连接；碗形分离板左侧和右侧均与特制磁选装置相连接；
特制磁选装置包括磁选舱，电动侧舱门，热风口，磁选辊，第七传动轮，第三锥齿轮，第四锥齿轮，第八传动轮和第九传动轮；磁选舱右底部与电动侧舱门进行传动连接；磁选舱右中部设置有热风口；磁选舱内后侧中底部与磁选辊进行转动连接；磁选辊前端轴心与第七传动轮进行传动连接；第七传动轮右上侧与第三锥齿轮进行传动连接；第三锥齿轮顶前侧与第四锥齿轮相互啮合；第四锥齿轮顶端轴心与第八传动轮进行传动连接；第八传动轮左侧与第九传动轮进行传动连接；磁选舱内左顶部和内右顶部均与碗形分离板相连接；第九传动轮顶端轴心与第六传动轮相连接；第九传动轮底端轴心与第二丝杆相连接；
特制擦磨装置包括存石室，第一侧轨滑块，第二侧轨滑块，第三侧轨滑块，第一顶轨滑块，第二顶轨滑块，第一定向柱，第二定向柱和传动块；存石室右中部后侧与第一侧轨滑块进行螺栓连接；存石室右中部前侧与第二侧轨滑块进行螺栓连接；存石室左中部前侧与第三侧轨滑块进行螺栓连接；存石室底右侧与第一顶轨滑块进行焊接；存石室底左侧与第二顶轨滑块进行焊接；存石室左中顶部内侧与第一定向柱进行滑动连接；存石室右中顶部内侧与第二定向柱进行滑动连接；存石室内中部内侧与传动块进行焊接；第一侧轨滑块左侧与支撑轨道相连接；第二侧轨滑块左侧与支撑轨道相连接；第一顶轨滑块底端与支撑轨道相连接；第一定向柱左端与支架相连接；传动块内中部与第一丝杆相连接。
支撑轨道包括滑轨固定板，侧部滑轨和顶部滑轨；滑轨固定板右顶部与侧部滑轨进行焊接；滑轨固定板顶中部与顶部滑轨进行焊接。
自由连杆外表面设置有螺旋槽道，并且槽道的右顶部连接有一个能够嵌合槽道的固定杆。
存石室在工作时底端并不与暂存转移槽内底部相接触，存石室底中部距暂存转移槽内底部三厘米。
支撑轨道共设置有两组，对称安装在特制擦磨装置内前底部和内后底部。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
为解决现有技术中破碎使长石棉纤维断裂成短石棉纤维，导致石棉纤维的价值大大降低；而且磁选出的磁铁矿在长时间处于磁场内的情况下，会被磁化，当磁选装置断电后磁化的磁铁矿会反向吸附在装置表面无法自然脱离，导致最终收集到的磁铁矿量减少，导致回收产物的价值降低和浪费现象严重的问题，设计了尾矿细化装置、块粉分离装置和特制磁选装置。
(1)、通过尾矿细化装置，利用尾矿的自重压力压迫底部矿石将其摩擦破碎，摩擦破碎不涉及强烈的撞击，大大降低了尾矿内长石棉纤维被破坏成短石棉纤维的概率，提高了回收石棉纤维的价值，提高了经济效益。
(2)、通过块粉分离装置，利用碗形分离板拦截未破碎的尾矿和高价值的长石棉纤维并将其聚集，最后收集纤维并将未碎矿再次统一回投入4-尾矿细化装置内进行破碎，提高尾矿利用率，防止出现浪费现象。
(3)、通过特制磁选装置，磁选分离出混在大量杂质粉末中的磁铁矿，最后采取升温加热和撞击辅助的方法，消去磁化程度较深磁铁矿的磁性，使它们能够从磁选辊表面掉剥离下来，解决了磁铁矿因磁化吸附在磁选辊表面导致收集量减少的问题。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的尾矿细化装置结构示意图；
图3为本发明的块粉分离装置结构示意图；
图4为本发明的特制磁选装置结构示意图；
图5为本发明的特制擦磨装置立体图结构示意图；
图6为本发明的支撑轨道立体图结构示意图；
图7为本发明的暂存转移槽立体图结构示意图；
图8为本发明的存石室截面图结构示意图。
附图中的标记为：1-支架，2-顶板，3-控制屏，4-尾矿细化装置，5-暂存转移槽，6-气缸，7-块粉分离装置，8-特制磁选装置，9-杂料收集盒，401-电机，402-第一传动轮，403-第二传动轮，404-第一直齿轮，405-第二直齿轮，406-电动推杆，407-第三直齿轮，408-第三传动轮，409-第四传动轮，4010-第一丝杆，4011-特制擦磨装置，4012-支撑轨道，701-第一锥齿轮，702-第二锥齿轮，703-第五传动轮，704-第六传动轮，705-第二丝杆，706-矩形传动框，707-传动框限位架，708-自由连杆，709-碗形分离板，801-磁选舱，802-电动侧舱门，803-热风口，804-磁选辊，805-第七传动轮，806-第三锥齿轮，807-第四锥齿轮，808-第八传动轮，809-第九传动轮，401101-存石室，401102-第一侧轨滑块，401103-第二侧轨滑块，401104-第三侧轨滑块，401105-第一顶轨滑块，401106-第二顶轨滑块，401107-第一定向柱，401108-第二定向柱，401109-传动块，401201-滑轨固定板，401202-侧部滑轨，401203-顶部滑轨。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
实施例
一种石棉矿石尾矿处理装置，如图1-8所示，包括支架1，顶板2，控制屏3，尾矿细化装置4，暂存转移槽5，气缸6，块粉分离装置7，特制磁选装置8和杂料收集盒9；支架1顶端与顶板2进行螺栓连接；支架1左中部设置有控制屏3；顶板2顶右侧设置有尾矿细化装置4；顶板2底右侧与块粉分离装置7相连接，并且块粉分离装置7顶中部与尾矿细化装置4相连接；尾矿细化装置4内底中部与暂存转移槽5相连接；暂存转移槽5底右侧与气缸6进行传动连接；块粉分离装置7左底部和右底部均与特制磁选装置8相连接，并且特制磁选装置8右顶部与尾矿细化装置4相连接；特制磁选装置8底中部下方设置有杂料收集盒9。
尾矿细化装置4包括电机401，第一传动轮402，第二传动轮403，第一直齿轮404，第二直齿轮405，电动推杆406，第三直齿轮407，第三传动轮408，第四传动轮409，第一丝杆4010，特制擦磨装置4011和支撑轨道4012；电机401右端轴心与第一传动轮402进行传动连接；第一传动轮402底部与第二传动轮403进行传动连接；第二传动轮403左端轴心与第一直齿轮404进行传动连接；第一直齿轮404底部与第二直齿轮405相互啮合；第二直齿轮405右端轴心与电动推杆406进行传动连接；第二直齿轮405底部与第三直齿轮407相互啮合；第三直齿轮407右端轴心与第三传动轮408进行传动连接；第三传动轮408底部与第四传动轮409进行传动连接；第四传动轮409左端轴心与第一丝杆4010进行传动连接；第一丝杆4010外表面中部与特制擦磨装置4011进行传动连接；特制擦磨装置4011内前底部与支撑轨道4012进行滑动连接；电机401底端与顶板2相连接；第一传动轮402右端轴心与块粉分离装置7相连接；特制擦磨装置4011底部与暂存转移槽5相连接；支撑轨道4012底部左前侧与支架1相连接。
块粉分离装置7包括第一锥齿轮701，第二锥齿轮702，第五传动轮703，第六传动轮704，第二丝杆705，矩形传动框706，传动框限位架707，自由连杆708和碗形分离板709；第一锥齿轮701右顶部与第二锥齿轮702相互啮合；第二锥齿轮702顶端轴心与第五传动轮703进行传动连接；第五传动轮703右侧与第六传动轮704进行传动连接；第六传动轮704底端轴心与第二丝杆705进行传动连接；第二丝杆705外表面中底部与矩形传动框706进行传动连接；第二丝杆705底端与传动框限位架707进行转动连接，并且传动框限位架707底中左侧内部和底中右侧内部均与矩形传动框706相连接；矩形传动框706内底中部与自由连杆708进行传动连接；自由连杆708底端与碗形分离板709进行焊接；第一锥齿轮701左端轴心与第一传动轮402相连接；第六传动轮704底端轴心与特制磁选装置8相连接；传动框限位架707顶端右侧与顶板2相连接；碗形分离板709左侧和右侧均与特制磁选装置8相连接。
特制磁选装置8包括磁选舱801，电动侧舱门802，热风口803，磁选辊804，第七传动轮805，第三锥齿轮806，第四锥齿轮807，第八传动轮808和第九传动轮809；磁选舱801右底部与电动侧舱门802进行传动连接；磁选舱801右中部设置有热风口803；磁选舱801内后侧中底部与磁选辊804进行转动连接；磁选辊804前端轴心与第七传动轮805进行传动连接；第七传动轮805右上侧与第三锥齿轮806进行传动连接；第三锥齿轮806顶前侧与第四锥齿轮807相互啮合；第四锥齿轮807顶端轴心与第八传动轮808进行传动连接；第八传动轮808左侧与第九传动轮809进行传动连接；磁选舱801内左顶部和内右顶部均与碗形分离板709相连接；第九传动轮809顶端轴心与第六传动轮704相连接；第九传动轮809底端轴心与第二丝杆705相连接。
特制擦磨装置4011包括存石室401101，第一侧轨滑块401102，第二侧轨滑块401103，第三侧轨滑块401104，第一顶轨滑块401105，第二顶轨滑块401106，第一定向柱401107，第二定向柱401108和传动块401109；存石室401101右中部后侧与第一侧轨滑块401102进行螺栓连接；存石室401101右中部前侧与第二侧轨滑块401103进行螺栓连接；存石室401101左中部前侧与第三侧轨滑块401104进行螺栓连接；存石室401101底右侧与第一顶轨滑块401105进行焊接；存石室401101底左侧与第二顶轨滑块401106进行焊接；存石室401101左中顶部内侧与第一定向柱401107进行滑动连接；存石室401101右中顶部内侧与第二定向柱401108进行滑动连接；存石室401101内中部内侧与传动块401109进行焊接；第一侧轨滑块401102左侧与支撑轨道4012相连接；第二侧轨滑块401103左侧与支撑轨道4012相连接；第一顶轨滑块401105底端与支撑轨道4012相连接；第一定向柱401107左端与支架1相连接；传动块401109内中部与第一丝杆4010相连接。
支撑轨道4012包括滑轨固定板401201，侧部滑轨401202和顶部滑轨401203；滑轨固定板401201右顶部与侧部滑轨401202进行焊接；滑轨固定板401201顶中部与顶部滑轨401203进行焊接。
自由连杆708外表面设置有螺旋槽道，并且槽道的右顶部连接有一个能够嵌合槽道的固定杆。
存石室401101在工作时底端并不与暂存转移槽5内底部相接触，存石室401101底中部距暂存转移槽5内底部三厘米。
支撑轨道4012共设置有两组，对称安装在特制擦磨装置4011内前底部和内后底部。
工作原理：使用时，先将石棉矿石尾矿处理装置安装在需要使用的地方，外接电源和加热风机，然后通过控制屏3启动装置。绝大多数回收尾矿中的石棉和铁的装置在破碎尾矿石时都是直接采用球磨等方式直接将矿石破碎，虽然破碎效果很好，但也会将石棉纤维丝直接截断，石棉纤维是以长度来衡量它的价值的，越长价值越高，因此这种破碎方式回收的石棉纤维价值较低。而正常生产石棉的设备只能适用于矿石中石棉含量较高的情况，并不适用于尾矿这种石棉含量较低的情况；石棉质地坚韧，在矿石中通常有规律性，都会朝向同一个方向，并不会交错连钩，因此为提高石棉纤维的价值，采取摩擦尾矿石的方式将其破碎。当尾矿通过顶板2中左侧的通孔投入尾矿细化装置4后，最底部的矿石会被其上方尾矿紧压在暂存转移槽5经过特殊处理的粗糙内底面，随着尾矿细化装置4的左右移动，尾矿就在暂存转移槽5内地面被摩擦破碎成粉。因为破碎过程中不涉及强力撞击、碰撞，所以最终产出的石棉纤维断裂成短段的比例会大幅降低，回收石棉的价值大幅提高。破碎完成后，控制气缸6收缩，将暂存转移槽5的右端降低使其形成左高右低的倾斜状态，破碎的粉末和未破碎的尾矿从暂存转移槽5右侧滑出直接进入块粉分离装置7，通过块粉分离装置7将粉和块分离开，完全分离后将未破碎的尾矿取走再次投入尾矿细化装置4中进行破碎，收集石棉纤维，其余成粉尾矿则进入特制磁选装置8。通过特制磁选装置8将混合尾矿粉中的磁铁矿四氧化三铁通过磁选的方式吸附选出，其他成分则直接落入杂料收集盒9，因为磁铁矿在处理过程中长时间处于磁场内被磁化，电磁铁断电后依靠自身磁性反向吸附在装置表面，不处理将会导致回收磁铁矿收集量降低，需要将磁化的磁铁矿进行反向退磁后收集，最终完成尾矿高价值产物回收。该装置使用简单，通过尾矿细化装置4采取摩擦破碎代替球磨破碎，提高产物中长石棉纤维的产量，提高产物价值；通过块粉分离装置7分离矿粉与矿石，回收矿石进行二次破碎，提高矿石利用率；通过特制磁选装置8，在磁选磁铁矿的基础上，对磁铁矿进行反向退磁收集，提高了回收磁铁矿的回收率，减少了回收损失，提高产量，值得推广使用。
尾矿细化装置4包括电机401，第一传动轮402，第二传动轮403，第一直齿轮404，第二直齿轮405，电动推杆406，第三直齿轮407，第三传动轮408，第四传动轮409，第一丝杆4010，特制擦磨装置4011和支撑轨道4012；电机401右端轴心与第一传动轮402进行传动连接；第一传动轮402底部与第二传动轮403进行传动连接；第二传动轮403左端轴心与第一直齿轮404进行传动连接；第一直齿轮404底部与第二直齿轮405相互啮合；第二直齿轮405右端轴心与电动推杆406进行传动连接；第二直齿轮405底部与第三直齿轮407相互啮合；第三直齿轮407右端轴心与第三传动轮408进行传动连接；第三传动轮408底部与第四传动轮409进行传动连接；第四传动轮409左端轴心与第一丝杆4010进行传动连接；第一丝杆4010外表面中部与特制擦磨装置4011进行传动连接；特制擦磨装置4011内前底部与支撑轨道4012进行滑动连接；电机401底端与顶板2相连接；第一传动轮402右端轴心与块粉分离装置7相连接；特制擦磨装置4011底部与暂存转移槽5相连接；支撑轨道4012底部左前侧与支架1相连接。
投入矿石开始破碎后，电机401带动第一传动轮402旋转，第一传动轮402接着传动第二传动轮403，第二传动轮403再带动第一直齿轮404旋转，接着第一直齿轮404啮合传动第二直齿轮405，第二直齿轮405啮合传动第三直齿轮407，第三直齿轮407接着传动第三传动轮408，再然后第三传动轮408传动第四传动轮409旋转，接下来第四传动轮409带动第一丝杆4010旋转，第一丝杆4010传动特制擦磨装置4011在支撑轨道4012的辅助支撑下滑动，当滑动到一端的尽头后反转电机401，最终控制特制擦磨装置4011的左右往复运动将矿石摩擦破碎成粉，这个过程中因为没有发生强力冲撞，长石棉纤维被破坏成短石棉纤维的概率将大大降低，产物石棉纤维的价值将大大提高。不需要进行摩擦破碎则控制电动推杆406收缩使第二直齿轮405脱离与第一直齿轮404和第三直齿轮407的啮合状态，停止装置运转。该装置使用简单，通过尾矿的自重压力压迫底部矿石将其摩擦破碎，摩擦破碎不涉及强烈的撞击，大大降低了尾矿内长石棉纤维被破坏成短石棉纤维的概率，提高了回收石棉纤维的价值，提高了经济效益，并且该装置能够与块粉分离装置7和特制磁选装置8形成联动，值得推广使用。
块粉分离装置7包括第一锥齿轮701，第二锥齿轮702，第五传动轮703，第六传动轮704，第二丝杆705，矩形传动框706，传动框限位架707，自由连杆708和碗形分离板709；第一锥齿轮701右顶部与第二锥齿轮702相互啮合；第二锥齿轮702顶端轴心与第五传动轮703进行传动连接；第五传动轮703右侧与第六传动轮704进行传动连接；第六传动轮704底端轴心与第二丝杆705进行传动连接；第二丝杆705外表面中底部与矩形传动框706进行传动连接；第二丝杆705底端与传动框限位架707进行转动连接，并且传动框限位架707底中左侧内部和底中右侧内部均与矩形传动框706相连接；矩形传动框706内底中部与自由连杆708进行传动连接；自由连杆708底端与碗形分离板709进行焊接；第一锥齿轮701左端轴心与第一传动轮402相连接；第六传动轮704底端轴心与特制磁选装置8相连接；传动框限位架707顶端右侧与顶板2相连接；碗形分离板709左侧和右侧均与特制磁选装置8相连接。
随着摩擦破碎的进行，来自顶部的压力逐渐减小至不足以继续进行摩擦破碎，但此时还有部分尾矿没有破碎，将这部分矿石连同已经破碎成粉末的尾矿一同倒入碗形分离板709内，利用特制磁选装置8的内壁阻挡固体流防止它们因惯性冲出碗形分离板709，绝大部分粉末通过碗形分离板709底部的通孔进入特制磁选装置8，为破碎的尾矿和长石棉纤维被留下。然后通过第一传动轮402带动第一锥齿轮701旋转，第一锥齿轮701接着啮合传动第二锥齿轮702，第二锥齿轮702再带动第五传动轮703，第五传动轮703传动第六传动轮704，接着第六传动轮704带动第二丝杆705旋转，第二丝杆705传动矩形传动框706在传动框限位架707的辅助限位下上升，然后传动框限位架707带动自由连杆708上升，最后将碗形分离板709提出特制磁选装置8，然后取走其中的未碎块和长石棉纤维，未碎块继续投入尾矿细化装置4进行回收破碎。该装置使用简单，通过碗形分离板709拦截未破碎的尾矿和高价值的长石棉纤维并将其聚集，最后将未碎矿再次统一回投入尾矿细化装置4内进行破碎，提高尾矿利用率，防止出现浪费现象。
特制磁选装置8包括磁选舱801，电动侧舱门802，热风口803，磁选辊804，第七传动轮805，第三锥齿轮806，第四锥齿轮807，第八传动轮808和第九传动轮809；磁选舱801右底部与电动侧舱门802进行传动连接；磁选舱801右中部设置有热风口803；磁选舱801内后侧中底部与磁选辊804进行转动连接；磁选辊804前端轴心与第七传动轮805进行传动连接；第七传动轮805右上侧与第三锥齿轮806进行传动连接；第三锥齿轮806顶前侧与第四锥齿轮807相互啮合；第四锥齿轮807顶端轴心与第八传动轮808进行传动连接；第八传动轮808左侧与第九传动轮809进行传动连接；磁选舱801内左顶部和内右顶部均与碗形分离板709相连接；第九传动轮809顶端轴心与第六传动轮704相连接；第九传动轮809底端轴心与第二丝杆705相连接。
尾矿粉末进入磁选舱801后从中部落入下部的磁选辊804表面，然后其中的磁铁矿被磁选辊804磁力吸附，其与的物质则直接掉落排出磁选舱801，同时第九传动轮809传动第八传动轮808，第八传动轮808带动第四锥齿轮807旋转，第四锥齿轮807再啮合传动第三锥齿轮806，然后第三锥齿轮806传动第七传动轮805，最终第七传动轮805带动磁选辊804旋转，将整个磁选辊804的表面都用于吸附收集磁铁矿。当一批磁铁矿收集完成后，清除底部收集盒内的杂物，然后断电使磁选辊804表面的磁铁矿掉落入收集盒内，同时开启热风口803对磁选辊804进行热风吹扫，使其升温，因为磁铁矿石长时间处于磁场中，本身会被磁化产生磁性，当磁选辊804断电后，那些最靠近磁选辊804表面、受影响最深的磁铁矿会反向吸附在磁选辊804表面，无法自然脱离，因此通过热风口803使其磁铁矿升温消磁，在磁性减弱的过程中同时控制电动侧舱门802左转，利用电动侧舱门802底部的尖端剐蹭磁铁矿，通过碰撞辅助消磁。随着磁力的减小，部分磁铁矿会直接脱落掉入底部的收集盒内，部分会因为惯性从电动侧舱门802的开口处飞出，经过引导板落入另外的收集盒内。该装置使用简单，通过磁选的方式分离出混在大量杂质粉末中的磁铁矿，最后采取升温加热和撞击辅助的方法，消去磁化程度较深磁铁矿的磁性，使它们能够从磁选辊804表面掉剥离下来，解决了磁铁矿因磁化吸附在磁选辊804表面导致收集量减少的问题，并且该装置能够与尾矿细化装置4和块粉分离装置7形成联动，值得推广使用。
特制擦磨装置4011包括存石室401101，第一侧轨滑块401102，第二侧轨滑块401103，第三侧轨滑块401104，第一顶轨滑块401105，第二顶轨滑块401106，第一定向柱401107，第二定向柱401108和传动块401109；存石室401101右中部后侧与第一侧轨滑块401102进行螺栓连接；存石室401101右中部前侧与第二侧轨滑块401103进行螺栓连接；存石室401101左中部前侧与第三侧轨滑块401104进行螺栓连接；存石室401101底右侧与第一顶轨滑块401105进行焊接；存石室401101底左侧与第二顶轨滑块401106进行焊接；存石室401101左中顶部内侧与第一定向柱401107进行滑动连接；存石室401101右中顶部内侧与第二定向柱401108进行滑动连接；存石室401101内中部内侧与传动块401109进行焊接；第一侧轨滑块401102左侧与支撑轨道4012相连接；第二侧轨滑块401103左侧与支撑轨道4012相连接；第一顶轨滑块401105底端与支撑轨道4012相连接；第一定向柱401107左端与支架1相连接；传动块401109内中部与第一丝杆4010相连接。
进行矿石摩擦破碎时，存石室401101负责容纳尾矿，并推动尾矿移动进行摩擦破碎，传动块401109则作为存石室401101移动的动力源，第一侧轨滑块401102，第二侧轨滑块401103，第三侧轨滑块401104，第一顶轨滑块401105，第二顶轨滑块401106，第一定向柱401107和第二定向柱401108共同负责控制存石室401101的移动方向，并对存石室401101的移动起到支撑作用。
支撑轨道4012包括滑轨固定板401201，侧部滑轨401202和顶部滑轨401203；滑轨固定板401201右顶部与侧部滑轨401202进行焊接；滑轨固定板401201顶中部与顶部滑轨401203进行焊接。
通过侧部滑轨401202与第一侧轨滑块401102和第二侧轨滑块401103互相卡扣配合，通过顶部滑轨401203与第一顶轨滑块401105互相配合，共同辅助存石室401101进行摩擦破碎工作。
自由连杆708外表面设置有螺旋槽道，并且槽道的右顶部连接有一个能够嵌合槽道的固定杆。部分矿粉会停留在碗形分离板709的通孔与通孔之间，当自由连杆708在上升的过程中，固定杆与螺旋槽道互相配合，固定杆沿着螺旋槽道移动进而推动自由连杆708带动碗形分离板709旋转，利用旋转的离心力将停留于通孔与通孔之间的矿粉送入通孔中，提高磁铁矿粉的回收率，减少浪费。
存石室401101在工作时底端并不与暂存转移槽5内底部相接触，存石室401101底中部距暂存转移槽5内底部三厘米。预留出空间距离，能够减少存石室401101与暂存转移槽5内底部之间的摩擦，降低装置运行阻力，如果二者之间的缝隙过小，摩擦出的粉末很容易堆积堵塞缝隙，导致摩擦破碎工作无法进行，预留足够的空间能保持装置的正常运转。
支撑轨道4012共设置有两组，对称安装在特制擦磨装置4011内前底部和内后底部。共同负责辅助支撑特制擦磨装置4011运行，防止出现受力不均机构损毁问题。
以上结合具体的实施方式对本申请进行了描述，但本领域技术人员应该清楚，这些描述都是示例性的，并不是对本申请保护范围的限制。本领域技术人员可以根据本申请的精神和原理对本申请做出各种变型和修改，这些变型和修改也在本申请的范围内。
Claims (4)
1.一种石棉矿石尾矿处理装置，包括支架(1)，顶板(2)和控制屏(3)，其特征在于，还包括尾矿细化装置(4)，暂存转移槽(5)，气缸(6)，块粉分离装置(7)，特制磁选装置(8)和杂料收集盒(9)；支架(1)顶端与顶板(2)进行螺栓连接；支架(1)左中部设置有控制屏(3)；顶板(2)顶右侧设置有尾矿细化装置(4)；顶板(2)底右侧与块粉分离装置(7)相连接，并且块粉分离装置(7)顶中部与尾矿细化装置(4)相连接；尾矿细化装置(4)内底中部与暂存转移槽(5)相连接；暂存转移槽(5)底右侧与气缸(6)进行传动连接；块粉分离装置(7)左底部和右底部均与特制磁选装置(8)相连接，并且特制磁选装置(8)右顶部与尾矿细化装置(4)相连接；特制磁选装置(8)底中部下方设置有杂料收集盒(9)；
尾矿细化装置(4)包括电机(401)，第一传动轮(402)，第二传动轮(403)，第一直齿轮(404)，第二直齿轮(405)，电动推杆(406)，第三直齿轮(407)，第三传动轮(408)，第四传动轮(409)，第一丝杆(4010)，特制擦磨装置(4011)和支撑轨道(4012)；电机(401)右端轴心与第一传动轮(402)进行传动连接；第一传动轮(402)底部与第二传动轮(403)进行传动连接；第二传动轮(403)左端轴心与第一直齿轮(404)进行传动连接；第一直齿轮(404)底部与第二直齿轮(405)相互啮合；第二直齿轮(405)右端轴心与电动推杆(406)进行传动连接；第二直齿轮(405)底部与第三直齿轮(407)相互啮合；第三直齿轮(407)右端轴心与第三传动轮(408)进行传动连接；第三传动轮(408)底部与第四传动轮(409)进行传动连接；第四传动轮(409)左端轴心与第一丝杆(4010)进行传动连接；第一丝杆(4010)外表面中部与特制擦磨装置(4011)进行传动连接；特制擦磨装置(4011)内前底部与支撑轨道(4012)进行滑动连接；电机(401)底端与顶板(2)相连接；第一传动轮(402)右端轴心与块粉分离装置(7)相连接；特制擦磨装置(4011)底部与暂存转移槽(5)相连接；支撑轨道(4012)底部左前侧与支架(1)相连接；
块粉分离装置(7)包括第一锥齿轮(701)，第二锥齿轮(702)，第五传动轮(703)，第六传动轮(704)，第二丝杆(705)，矩形传动框(706)，传动框限位架(707)，自由连杆(708)和碗形分离板(709)；第一锥齿轮(701)右顶部与第二锥齿轮(702)相互啮合；第二锥齿轮(702)顶端轴心与第五传动轮(703)进行传动连接；第五传动轮(703)右侧与第六传动轮(704)进行传动连接；第六传动轮(704)底端轴心与第二丝杆(705)进行传动连接；第二丝杆(705)外表面中底部与矩形传动框(706)进行传动连接；第二丝杆(705)底端与传动框限位架(707)进行转动连接，并且传动框限位架(707)底中左侧内部和底中右侧内部均与矩形传动框(706)相连接；矩形传动框(706)内底中部与自由连杆(708)进行传动连接；自由连杆(708)底端与碗形分离板(709)进行焊接；第一锥齿轮(701)左端轴心与第一传动轮(402)相连接；第六传动轮(704)底端轴心与特制磁选装置(8)相连接；传动框限位架(707)顶端右侧与顶板(2)相连接；碗形分离板(709)左侧和右侧均与特制磁选装置(8)相连接；
特制磁选装置(8)包括磁选舱(801)，电动侧舱门(802)，热风口(803)，磁选辊(804)，第七传动轮(805)，第三锥齿轮(806)，第四锥齿轮(807)，第八传动轮(808)和第九传动轮(809)；磁选舱(801)右底部与电动侧舱门(802)进行传动连接；磁选舱(801)右中部设置有热风口(803)；磁选舱(801)内后侧中底部与磁选辊(804)进行转动连接；磁选辊(804)前端轴心与第七传动轮(805)进行传动连接；第七传动轮(805)右上侧与第三锥齿轮(806)进行传动连接；第三锥齿轮(806)顶前侧与第四锥齿轮(807)相互啮合；第四锥齿轮(807)顶端轴心与第八传动轮(808)进行传动连接；第八传动轮(808)左侧与第九传动轮(809)进行传动连接；磁选舱(801)内左顶部和内右顶部均与碗形分离板(709)相连接；第九传动轮(809)顶端轴心与第六传动轮(704)相连接；第九传动轮(809)底端轴心与第二丝杆(705)相连接；
特制擦磨装置(4011)包括存石室(401101)，第一侧轨滑块(401102)，第二侧轨滑块(401103)，第三侧轨滑块(401104)，第一顶轨滑块(401105)，第二顶轨滑块(401106)，第一定向柱(401107)，第二定向柱(401108)和传动块(401109)；存石室(401101)右中部后侧与第一侧轨滑块(401102)进行螺栓连接；存石室(401101)右中部前侧与第二侧轨滑块(401103)进行螺栓连接；存石室(401101)左中部前侧与第三侧轨滑块(401104)进行螺栓连接；存石室(401101)底右侧与第一顶轨滑块(401105)进行焊接；存石室(401101)底左侧与第二顶轨滑块(401106)进行焊接；存石室(401101)左中顶部内侧与第一定向柱(401107)进行滑动连接；存石室(401101)右中顶部内侧与第二定向柱(401108)进行滑动连接；存石室(401101)内中部内侧与传动块(401109)进行焊接；第一侧轨滑块(401102)左侧与支撑轨道(4012)相连接；第二侧轨滑块(401103)左侧与支撑轨道(4012)相连接；第一顶轨滑块(401105)底端与支撑轨道(4012)相连接；第一定向柱(401107)左端与支架(1)相连接；传动块(401109)内中部与第一丝杆(4010)相连接；
支撑轨道(4012)包括滑轨固定板(401201)，侧部滑轨(401202)和顶部滑轨(401203)；滑轨固定板(401201)右顶部与侧部滑轨(401202)进行焊接；滑轨固定板(401201)顶中部与顶部滑轨(401203)进行焊接。
2.根据权利要求1所述的一种石棉矿石尾矿处理装置，其特征在于，自由连杆(708)外表面设置有螺旋槽道，并且槽道的右顶部连接有一个能够嵌合槽道的固定杆。
3.根据权利要求2所述的一种石棉矿石尾矿处理装置，其特征在于，存石室(401101)在工作时底端并不与暂存转移槽(5)内底部相接触，存石室(401101)底中部距暂存转移槽(5)内底部三厘米。
4.根据权利要求3所述的一种石棉矿石尾矿处理装置，其特征在于，支撑轨道(4012)共设置有两组，对称安装在特制擦磨装置(4011)内前底部和内后底部。
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