CN111422318A - 一种船体分段的支撑装置及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及船舶建造技术领域，公开了一种船体分段的支撑装置及安装方法。船体分段的支撑装置包括连接座和支撑管。连接座包括开口相对且可拆卸连接的第一U型座和第二U型座，连接的第一U型座和第二U型座能够扣接于船体分段的支撑位置的T型材翼板上。支撑管的一端连接于连接座，且支撑管在连接座上的连接位置能够沿支撑管的轴线方向调整。本发明提供的船体分段的支撑装置加快了支撑装置安装的过程，提高了使用便利性，减少了工作强度，提高了支撑装置的安装稳定性，使得支撑装置能够循环利用，降低了生产成本。

Description

一种船体分段的支撑装置及安装方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种船体分段的支撑装置及安装方法。

背景技术

目前船体建造大多采用船体分段焊接组装的形式，一艘船由船体分段组装而成，建造船体分段时大多数以甲板为底反造。安装船体分段时，先将船体分段翻身，再将待安装的船体分段焊接在已经固定完成的船体分段上。大部分船体分段一边有舱壁结构作为支撑，另外一边缺少支撑装置，所以安装船体分段时，需要对待安装的船体分段进行支撑。船体分段的支撑位置设置在甲板上，且支撑位置的甲板上一般设置有T型材，将支撑装置连接于T型材上。

船体分段的安装方法一般分为两种：一种是船体分段翻身后，通过吊车吊装至安装位置，且待安装的船体分段利用前一个已经固定好的船体分段作为支撑装置，使得待安装的船体分段能平稳放置，完成将待安装的船体分段焊接于固定好的船体分段上后，吊车方能松车，吊车需长时间悬挂着分段，无法快速松车，占用吊车资源时间长。另一种是将船体分段翻身后，在安装现场内向船体分段的中空位置增加支撑装置，通常支撑装置根据现场现有的资源，使用槽钢或者圆管作为支撑装置，将槽钢或圆管焊接在船体分段的支撑位置的T型材翼板上起到支撑作用，且焊接时需要操作人员仰头将槽钢和圆管焊接在T型材上。当槽钢或者圆管太长时，根据现场测量的高度现场进行切割，当槽钢或者圆管过短时，临时进行焊接驳接，且完成槽钢或圆管加工后，吊车才可松车，最后将待安装的船体分段焊接至已固定好的船体分段上。人工现场测量支撑高度，精度较差；需要同时使用多个切割与焊接器材，耗费焊接材料；也需要多名操作人员同时操作，提高了生产成本；且槽钢或圆管在使用后，无法循环利用，造成材料浪费；焊接完成需要拆卸槽钢或圆管时，需要进行切割拆除并对焊接处进行打磨和修补处理，操作难度大，作业环境差。

基于此，亟需一种船体分段的支撑装置及安装方法用来解决如上提到的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种船体分段的支撑装置，加快了支撑装置安装的过程，提高了使用便利性，避免了因支撑管的长度不合适而切割或驳接，减少了工作强度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种船体分段的支撑装置，包括：

连接座，所述连接座包括开口相对且可拆卸连接的第一U型座和第二U型座，连接的所述第一U型座和所述第二U型座能够扣接于船体分段的支撑位置的T型材的翼板上；

支撑管，所述支撑管的一端连接于所述连接座，且所述支撑管在所述连接座上的连接位置能够沿所述支撑管的轴线方向调整。

优选地，所述连接座还包括调节管，所述调节管的一端连接于所述连接座上，所述调节管与所述支撑管的一端可拆卸套接，且所述支撑管在所述调节管上的连接位置能够沿所述支撑管的轴线方向调整。

优选地，所述调节管的圆周面上沿所述支撑管的轴线方向开设多个第一连接孔，且所述支撑管沿自身轴线方向开设有多个第二连接孔，所述第二连接孔与所述第一连接孔的相邻两个孔之间的距离与孔径相配合，通过螺栓穿过其中一个所述第一连接孔和所述第二连接孔，使得所述支撑管连接于所述调节管。

优选地，所述第一U型座的一个侧臂为第一侧臂，所述第二U型座的一个侧臂为第二侧臂，所述第一侧臂和所述第二侧臂连接，且所述第一侧臂与所述第二侧臂的内端面共面。

优选地，所述调节管端部的一侧固定连接于所述第一U型座上，所述调节管的另一侧与所述第二U型座可拆卸连接，所述调节管的端面与所述第一侧臂的内侧面平齐。

优选地，所述第二侧臂的端部凸出设置有连接臂，所述调节管管壁上对应设置有安装孔，所述连接臂插设于所述安装孔并固定于所述调节管内部。

优选地，所述第一U型座还包括与所述第一侧臂相对的第三侧臂，所述第二U型座还包括与所述第二侧臂相对的第四侧臂，所述第三侧臂与所述第四侧臂上均开设有多个螺孔，所述螺孔内螺接有顶紧螺栓。

本发明的目的在于提供一种船体分段的安装方法，减少了占用吊车的时间，并且加快了安装进程，节省了生产成本。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种船体分段的安装方法，使用如上所述的船体分段的支撑装置，所述安装方法包括以下步骤：

将所述船体分段的支撑装置安装于所述船体分段的支撑位置的T型材上；

调整所述支撑管在所述连接座上的连接位置；

翻转所述船体分段并将所述船体分段吊装至预设安装位置。

优选地，所述支撑装置安装于所述船体分段的支撑位置上的步骤具体包括：

将所述第一U型座固定于在所述支撑位置处的T型材的一侧的翼板上；

将所述第二U型座与所述第一U型座连接，并将第二U型座固定在所述T型材的另一侧的翼板上。

优选地，所述翻转所述船体分段并将所述船体分段吊装至所述预设安装位置之后，还包括：

吊车松开所述船体分段；

所述船体分段焊接固定于其他已完成固定的船体分段上；

拆除所述船体分段上连接的所述船体分段的支撑装置。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种船体分段的支撑装置上设置连接座可拆卸连接于船体分段上，加快了支撑装置安装的过程，使得支撑装置能够循环利用，降低了生产成本，且避免了支撑装置焊接在船体分段上对于船体分段造成的损坏，又减少了工作强度。使用开口相对且可拆卸连接的第一U型座和第二U型座，便于将连接座扣接安装在船体分段的T型材的翼板上，缩减了安装时间，且设置两个U型座提高了支撑装置的安装稳定性，又简化了拆装过程。支撑管连接在连接座上，且其连接位置能够沿支撑管的轴线方向调整，增加了支撑装置适用的支撑高度范围，保证了船体分段能够平稳放置，且提高了使用便利性，避免了因支撑管的长度不合适而切割或驳接，减少了工作强度，提高了安全性，进一步实现了支撑装置能够循环利用，降低了生产成本。

本发明提供的一种船体分段的安装方法，将船体分段吊装于预设安装位置前，预先将支撑装置固定于船体分段上，在船体分段翻转后，节省了船体分段与支撑装置之间安装与定位的时间，也避免了操作人员在连接支撑装置时仰头焊接，提高了安全性，也减少了焊接操作的需求，降低了操作难度，而且船体分段翻转后能够直接利用支撑装置支撑于船体分段的预设安装位置上，从而减少了占用吊车的时间，并且加快了安装进程，节省了生产成本。

附图说明

图1是本发明实施例提供的船体分段的支撑装置连接于船体分段的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的船体分段的支撑装置的结构示意图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是本发明实施例提供的调节管与第一U型座的第一视角的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的调节管与第一U型座的第二视角的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的第二U型座的结构示意图；

图7是本发明实施例提供的支撑管的结构示意图；

图8是本发明实施例中提供的船体分段的安装方法的主要步骤流程图；

图9是本发明实施例提供的船体分段的安装方法的安装示意图；

图10是图9中B处的局部放大图；

图11是本发明实施例中提供的船体分段的安装方法的详细步骤流程图。

图中：

1、连接座；11、第一U型座；12、第二U型座；121、连接臂；122、连接臂通孔；13、调节管；131、安装孔；132、第一连接孔；133、固定孔；14、螺孔；15、加强肋；

2、支撑管；21、第二连接孔；

10、船体分段；101、起吊座；20、吊车。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种船体分段的支撑装置，该支撑装置用于在安装船体分段时支撑船体分段。现阶段使用的船体分段支撑装置，需要将槽钢或圆管焊接于船体分段的支撑位置上的T型材上，需要同时使用多个切割与焊接器材，耗费焊接材料；也需要多名操作人员同时操作，提高了生产成本；且槽钢或圆管在使用后，无法循环利用，造成材料浪费；焊接完成需要拆卸槽钢或圆管时，需要进行切割拆除并对焊接处进行打磨和修补处理，操作难度大，作业环境差。

为了解决上述问题，本实施例提供的一种船体分段的支撑装置，实现了支撑装置的长度能够调节，且在船体分段上的连接位置能够调整，并缩减了安装时间。

具体地，如图1-3所示，本支撑装置适用的船体分段10的支撑位置设置在甲板上，且支撑位置的甲板上设置有T型材，T型材的腹板竖直焊接于船体分段10的甲板上。船体分段的支撑装置包括连接座1和支撑管2。连接座1包括开口相对且可拆卸连接的第一U型座11和第二U型座12，连接的第一U型座11和第二U型座12能够扣接于船体分段10的支撑位置的T型材的翼板上。支撑管2的一端连接于连接座1，且支撑管2在连接座1上的连接位置能够沿支撑管2的轴线方向调整。连接座1可拆卸连接于船体分段10上，加快了支撑装置安装的过程，使得支撑装置能够循环利用，降低了生产成本，且避免了支撑装置焊接在船体分段10上对于船体分段10造成的损坏，又减少了工作强度。使用开口相对且可拆卸连接的第一U型座11和第二U型座12，便于将连接座1扣接安装在船体分段10的T型材的翼板上，缩减了安装时间，且设置两个U型座提高了支撑装置的安装稳定性，又简化了拆装过程。支撑管2连接在连接座1上，且其连接位置能够沿支撑管2的轴线方向调整，增加了支撑装置适用的支撑高度范围，保证了船体分段10能够平稳放置，且提高了使用便利性，避免了因支撑管2的长度不合适而切割或驳接，减少了工作强度，提高了安全性，进一步实现了支撑装置能够循环利用，降低了生产成本。

在本实施例中，如图4-6所示，第一U型座11与第二U型座12上均设置有加强肋15，提高了第一U型座11与第二U型座12的结构强度，提高了耐用性。

具体地，第一U型座11的一个侧臂为第一侧臂，第二U型座12的一个侧臂为第二侧臂，第一侧臂和第二侧臂连接使得第一U型座11与第二U型座12连接，且当连接座1扣接于T型材的翼板上时，第一侧臂和第二侧臂均与T型材的翼板相背于腹板的一面接触，且第一侧臂与第二侧臂的内端面共面，提高了连接座1扣接于T型材上的稳定性。

优选地，如图3-6所示，第一U型座11还包括与第一侧臂相对的第三侧臂，第二U型座12还包括与第二侧臂相对的第四侧臂。第三侧臂与第四侧臂上均开设有多个螺孔14，螺孔14内螺接有顶紧螺栓。当连接座1扣接于T型材的翼板上时，第三侧臂和第四侧臂均处于T型材翼板朝向腹板的一侧，顶紧螺栓穿设于螺孔14并抵接于翼板上，即连接座1通过顶紧螺栓可拆卸固定于T型材上，加快了支撑装置安装的过程，使得支撑装置能够循环利用，降低了生产成本，且避免了支撑装置焊接在船体分段10上对于船体分段10造成的损坏，又减少了工作强度。

在本实施例中，在顶紧螺栓与T型材的翼板之间设置有木板，木板能够有效的防止T型材被顶紧螺栓损坏。

优选地，如图3-5所示，连接座1还包括调节管13，调节管13用于连接支撑管2并调整支撑管2的连接位置。调节管13的一端连接于连接座1上，调节管13与支撑管2的一端可拆卸套接，且支撑管2在调节管13上的连接位置能够沿支撑管2的轴线方向调整，增加了支撑装置适用的支撑高度范围，保证了船体分段10能够平稳放置，且提高了使用便利性，避免了因支撑管2的长度不合适而切割或驳接，减少了工作强度，进一步实现了支撑装置能够循环利用，降低了生产成本。且支撑管2与调节管13可拆卸连接，也便于根据具体的支撑高度更换合适长度的支撑管2。

在本实施例中，如图4-5所示，调节管13的圆周面上沿支撑管2的轴线方向开设多个第一连接孔132。如图7所示，支撑管2沿自身轴线方向开设有多个第二连接孔21。第二连接孔21与第一连接孔132的相邻两个孔之间的距离与孔径相配合，通过螺栓穿过其中一个第一连接孔132和第二连接孔21，使得支撑管2连接于调节管13，便于根据具体的支撑高度更换合适长度的支撑管2。

在本实施例中，调节管13与支撑管2之间的可调行程范围为0-400mm，适用度高且易于保管。

在本实施例中，调节管13管壁上开设有两列第一连接孔132，两列第一连接孔132相对设置，每一列的多个第一连接孔132沿支撑管2的轴向分布，支撑管2的管壁上开设有两列第二连接孔21，两列第二连接孔21相对设置，每一列的多个第二连接孔21沿支撑管2的轴向分布，当将支撑管2固定于调节管13上时，螺栓穿过两个第一连接孔132和两个第二连接孔21，提高了连接的稳定性。

在本实施例中，支撑管2套接于调节管13外侧。在其他实施例中，也可以是调节管13套接于支撑管2外侧，在此不作限定。

优选地，调节管13的一侧固定连接于第一U型座11上，调节管13的另一侧与第二U型座12可拆卸连接。调节管13固定连接于第一U型座11，省略了将调节管13定位于连接座1上的过程，简化了支撑装置的安装过程。调节管13的另一侧与第二U型座12可拆卸连接，使得第一U型座11可拆卸连接于第二U型座12，简化了拆装过程。且设置调节管13的端面与第一侧臂的内侧面平齐，保证了连接座1扣接于T型材上的稳定性。

进一步地，如图4-6所示，第二侧臂的端部凸出设置有连接臂121，调节管13管壁上对应设置有安装孔131，连接臂121插设于安装孔131并固定于调节管13内部。在本实施例中，连接臂121的端部开设有连接臂通孔122，沿连接臂通孔122的轴向方向在调节管13的同一水平高度的前、后管壁上开设有两个固定孔133，使用螺栓穿过连接臂通孔122和两个固定孔133，使得连接臂121固定于调节管13内部，提高了连接的稳定性。

本实施例还提供了一种船体分段的安装方法，用于安装船体分段10。目前，安装船体分段时，吊车20需长时间悬挂着船体分段，无法快速松车，占用吊车20资源时间长。

为了解决上述提到的问题，本实施例提供的船体分段的安装方法，应用于上述船体分段的支撑装置中，用于将已反造完成的船体分段10安装于预设安装位置上。

优选地，在实施本船体分段的安装方法之前，应对船体分段10进行预调整，预调整具体包括：确定船体分段10在预设安装位置上需要的理论支撑装置长度以及确定船体分段10需要连接支撑装置的支撑位置。

如图8所示，船体分段的安装方法主要包括以下步骤：

步骤一、将船体分段的支撑装置安装于船体分段10的支撑位置的T型材上。

具体地，将第一U型座11固定于在支撑位置处的T型材的一侧的翼板上；再将第二U型座12与第一U型座11连接，并将第二U型座12固定在T型材的另一侧的翼板上，使用开口相对且可拆卸连接的第一U型座11和第二U型座12，便于将连接座1扣接安装在船体分段10的T型材的翼板上，缩减了安装时间，且设置两个U型座提高了支撑装置的安装稳定性，又简化了拆装过程。

在本实施例中，第一U型座11扣接于支撑位置处的T型材的一侧的翼板上，并通过顶紧螺栓顶紧固定于翼板。将第二U型座12扣接于支撑位置处的T型材的另一侧的翼板上，第二U型座12的连接臂121插装于安装孔131内，且第二U型座12也通过顶紧螺栓顶紧固定于翼板。使用螺栓穿过连接臂通孔122和两个固定孔133，使得连接臂121固定于调节管13内部。连接座1可拆卸连接于船体分段10上，加快了支撑装置安装的过程，使得支撑装置能够循环利用，降低了生产成本，且避免了支撑装置焊接在船体分段10上对于船体分段10造成的损坏，又减少了工作强度。避免了在拆除支撑装置时切割拆除的操作，简化了拆除的过程，也提高了安全性。

步骤二、调整支撑管2在连接座1上的连接位置。

具体地，根据理论支撑装置长度调整支撑管2在调节管13上的连接位置，使用螺栓穿过同一水平高度的第一连接孔132和第二连接孔21，将支撑管2固定在调节管13上。调整支撑管2在连接座1上的连接位置，增加了支撑装置适用的支撑高度范围，保证了船体分段10在翻身后能够平稳放置，且提高了使用便利性，避免了因支撑管2的长度不合适而切割或驳接，减少了工作强度，进一步实现了支撑装置能够循环利用，降低了生产成本。

步骤三、翻转船体分段10并将船体分段10吊装至预设安装位置。

具体地，翻转船体分段10后，如图9-10所示，使用吊车20连接于船体分段10上的起吊座101将船体分段10吊装至预设安装位置。

本实施例提供的船体分段的安装方法，将船体分段10吊装于预设安装位置前，预先将支撑装置固定于船体分段10上，在船体分段10翻转后，节省了船体分段10与支撑装置之间安装与定位的时间，也避免了操作人员在连接支撑装置时仰头焊接，提高了安全性，也减少了焊接操作的需求，降低了操作难度，而且船体分段10翻转后能够直接利用支撑装置支撑于船体分段10的预设安装位置上，从而减少了占用吊车20的时间，并且加快了安装进程，节省了生产成本。

如图11所示的是船体分段的安装方法的详细步骤流程图，下面结合图11详细介绍船体分段的安装方法。

船体分段的安装方法包括以下步骤：

步骤一、将船体分段的支撑装置安装于船体分段10的支撑位置的T型材上。

步骤二、调整支撑管2在连接座1上的连接位置。

步骤三、翻转船体分段10并将船体分段10吊装至预设安装位置。

步骤一、步骤二和步骤三的详细说明与前文相同，在此不再赘述。

进一步地，在船体分段的安装方法的步骤三：将船体分段10吊装至预设安装位置之后，还包括：

步骤四、吊车20松开船体分段10。

具体地，松开吊车20之前，还应再次检查船体分段的支撑装置的支撑管2的连接位置是否能够使支撑管2将船体分段10支撑于预设安装位置的支撑面上，并根据检查结果调整支撑管2在连接座1上的连接位置，保证了船体分段10能够稳定的支撑于预设安装位置的支撑面上，也保证了船体分段10之间的焊缝质量。若全部支撑管2均能够稳定支撑于支撑面与船体分段10之间，则可将吊车20与起吊座101之间断开连接，吊车20松开船体分段10。

步骤五、将待安装的船体分段10焊接固定于其他已完成固定的船体分段10上。

步骤六、拆除船体分段10上连接的船体分段的支撑装置，至此完成船体分段10的安装。

具体地，拆卸第二U型座12与第一U型座11之间的螺栓，并旋松第一U型座11和第二U型座12与T型材之间的顶紧螺栓，卸下支撑装置。避免了在拆除支撑装置时切割拆除的操作，简化了拆除的过程，也提高了安全性，进一步减少了工作强度，进一步实现了支撑装置能够循环利用，降低了生产成本。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种船体分段的支撑装置，其特征在于，包括：

连接座(1)，所述连接座(1)包括开口相对且可拆卸连接的第一U型座(11)和第二U型座(12)，连接的所述第一U型座(11)和所述第二U型座(12)能够扣接于船体分段(10)的支撑位置的T型材的翼板上；

支撑管(2)，所述支撑管(2)的一端连接于所述连接座(1)，且所述支撑管(2)在所述连接座(1)上的连接位置能够沿所述支撑管(2)的轴线方向调整。

2.根据权利要求1所述的船体分段的支撑装置，其特征在于，所述连接座(1)还包括调节管(13)，所述调节管(13)的一端连接于所述连接座(1)上，所述调节管(13)与所述支撑管(2)的一端可拆卸套接，且所述支撑管(2)在所述调节管(13)上的连接位置能够沿所述支撑管(2)的轴线方向调整。

3.根据权利要求2所述的船体分段的支撑装置，其特征在于，所述调节管(13)的圆周面上沿所述支撑管(2)的轴线方向开设多个第一连接孔(132)，且所述支撑管(2)沿自身轴线方向开设有多个第二连接孔(21)，所述第二连接孔(21)与所述第一连接孔(132)的相邻两个孔之间的距离与孔径相配合，通过螺栓穿过其中一个所述第一连接孔(132)和所述第二连接孔(21)，使得所述支撑管(2)连接于所述调节管(13)。

4.根据权利要求2所述的船体分段的支撑装置，其特征在于，所述第一U型座(11)的一个侧臂为第一侧臂，所述第二U型座(12)的一个侧臂为第二侧臂，所述第一侧臂和所述第二侧臂连接，且所述第一侧臂与所述第二侧臂的内端面共面。

5.根据权利要求4所述的船体分段的支撑装置，其特征在于，所述调节管(13)端部的一侧固定连接于所述第一U型座(11)上，所述调节管(13)的另一侧与所述第二U型座(12)可拆卸连接，所述调节管(13)的端面与所述第一侧臂的内侧面平齐。

6.根据权利要求5所述的船体分段的支撑装置，其特征在于，所述第二侧臂的端部凸出设置有连接臂(121)，所述调节管(13)管壁上对应设置有安装孔(131)，所述连接臂(121)插设于所述安装孔(131)并固定于所述调节管(13)内部。

7.根据权利要求4所述的船体分段的支撑装置，其特征在于，所述第一U型座(11)还包括与所述第一侧臂相对的第三侧臂，所述第二U型座(12)还包括与所述第二侧臂相对的第四侧臂，所述第三侧臂与所述第四侧臂上均开设有多个螺孔(14)，所述螺孔(14)内螺接有顶紧螺栓。

8.一种船体分段的安装方法，其特征在于，使用如权利要求1-7任一项所述的船体分段的支撑装置，所述安装方法包括以下步骤：

将所述船体分段的支撑装置安装于所述船体分段(10)的支撑位置的T型材上；

调整所述支撑管(2)在所述连接座(1)上的连接位置；

翻转所述船体分段(10)并将所述船体分段(10)吊装至预设安装位置。

9.根据权利要求8所述的船体分段的安装方法，其特征在于，所述支撑装置安装于所述船体分段(10)的支撑位置上的步骤具体包括：

将所述第一U型座(11)固定于在所述支撑位置处的T型材的一侧的翼板上；

将所述第二U型座(12)与所述第一U型座(11)连接，并将所述第二U型座(12)固定在所述T型材的另一侧的翼板上。

10.根据权利要求8所述的船体分段的安装方法，其特征在于，所述翻转所述船体分段(10)并将所述船体分段(10)吊装至所述预设安装位置之后，还包括：

吊车(20)松开所述船体分段(10)；

所述船体分段(10)焊接固定于其他已完成固定的船体分段(10)上；

拆除所述船体分段(10)上连接的所述船体分段的支撑装置。

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