CN214834735U - 一种用于板面早拆的快装支撑模架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于板面早拆的快装支撑模架，包括两根平行对齐设置的主龙骨，两根主龙骨上沿主龙骨的长度方向对应滑动设置有若干组快装连接件，对应的两组快装连接件之间沿垂直于主龙骨的方向卡装有早拆次龙骨；两根主龙骨的同一端之间还设置有早拆条形支撑次龙骨，所述早拆条形支撑次龙骨的两端均通过早拆快装组件与主龙骨的端部可拆卸连接；所述早拆快装组件的底部可拆卸连接有用于支撑主龙骨的安全早拆支撑构件；实现板面早拆支撑模架的高效便捷安装及拆卸、同时能够根据板面安装工况灵活调节早拆次龙骨的安装位置以及整个板面早拆支撑模架高度的灵活调节、在保证了板面早拆支撑模架稳固性和强度的前提下大大提高了施工效率。

Description

一种用于板面早拆的快装支撑模架

技术领域

本实用新型属于建筑工程的模板工程梁板支撑模架的技术领域，具体涉及一种用于板面早拆的快装支撑模架。

背景技术

目前，在建筑施工中，在现场浇制楼板等混凝土构件时，多采用模板、木方、圆钢管、传统钢管支撑等组装而成，传统的模板、木方、圆钢管、传统钢管之间存在拼接松散的问题。同时由于支撑体系的技术限制，模板需要混凝土强度达到75％以上才能拆除，混凝土凝结时间所需时间至少20天以上，因此需要配备模板及加固钢管等材料需要3套及以上，造成现场材料用量多浪费大，同时材料由于高温、高湿、高腐蚀而加速老化损耗大，一次性资金投入大。另外采用木方及圆钢管对模板进行加固，由于其刚度、强度不可控，需要大量的木方或圆钢管进行拼接构成支撑结构，不仅使得支撑结构结构复杂无序，同时使得支撑结构一旦固连之后相对固定，而支撑结构因为其垂直度误差及人工安装误差的存在，会导致后续安装顶部面板后造成顶部面板之间拼合不够紧密而出现缝隙造成漏浆的问题，而工人仅凭自身经验喜好无序铺设的相对固定的支撑结构难以对顶部面板的位置进行灵活调节。另外在拆除模板时，必须先拆除支撑架体而导致钢管、方木等材料极易掉落而产生极大的安全隐患，同时由于模板、木方、钢管等从高空掉落到地上或横杆上极易被磕碰损坏及砸伤混凝土地面。

同时现住宅楼标准层大量使用的铝模，首先在支模中均是靠面板结构、早拆龙骨之间间距30cm内的若干销钉连接并承重，且支撑立杆末有拉杆连接，导致施工中安全隐患大，存在支撑立杆垂直支撑不可控，混泥土浇捣中泵管对楼面的冲击晃动安全不可控，支撑力不可控等等，早拆后的点状支撑对混泥土楼面的安全影响不可控等缺陷。

因此，针对传统的支撑结构存在的安装及拆卸不便、施工效率低、不能适用于不同的支撑高度的缺陷，本实用新型公开了一种用于板面早拆的快装支撑模架。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于板面早拆的快装支撑模架，实现板面早拆支撑模架的高效便捷拆装及调节。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种用于板面早拆的快装支撑模架，包括两根平行对齐设置的主龙骨，两根主龙骨上沿主龙骨的长度方向对应滑动设置有若干组快装连接件，对应的两组快装连接件之间沿垂直于主龙骨的方向卡装有早拆次龙骨；两根主龙骨的同一端之间还设置有早拆条形支撑次龙骨，所述早拆条形支撑次龙骨的两端均通过早拆快装组件与主龙骨的端部可拆卸连接；所述早拆快装组件的底部可拆卸连接有用于支撑主龙骨的安全早拆支撑构件。

主龙骨、早拆次龙骨、早拆条形支撑次龙骨构成板面支撑模架的顶部支撑框架结构，主龙骨与早拆次龙骨之间通过滑动设置在主龙骨上的快装连接件进行便捷可拆卸连接，同时通过滑动调节快装连接件在主龙骨上的位置，进而灵活调节早拆次龙骨在主龙骨上的安装位置以适应不同的板面安装工况；同时在两根相邻的主龙骨的同一端部之间设置有早拆条形支撑次龙骨，早拆条形支撑次龙骨的端部通过早拆快装组件与主龙骨的端部可拆卸连接，同时早拆快装组件的底部与安全早拆支撑构件的顶部可拆卸连接，通过安全早拆支撑构件对顶部支撑框架结构进行稳固支撑，同时安全早拆支撑构件可调节自身的高度，进而调节顶部支撑框架结构的高度，以适应不同高度的板面搭设工况。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述早拆快装组件包括早拆条形支撑次龙骨连接座和耳形连接件，所述早拆条形支撑次龙骨连接座的顶部与早拆条形支撑次龙骨的端部的底部可拆卸连接，所述早拆条形支撑次龙骨连接座的底部与耳形连接件的顶部可拆卸连接；所述耳形连接件的侧面与主龙骨的端部可拆卸连接，所述耳形连接件的底部与安全早拆支撑构件的顶部可拆卸连接。

耳形连接件的侧面上设置有卡接部用于与主龙骨的端部进行可拆卸连接，通过在耳形连接件的侧面上设置若干卡接部，即可实现若干主龙骨通过耳形连接件进行高效便捷连接；同时耳形连接件的顶部设置有供早拆条形支撑次龙骨连接座插装的卡槽或插槽，实现早拆条形支撑次龙骨连接座在耳形连接件顶部的高效便捷安装，同时在早拆条形支撑次龙骨连接座的顶部对应早拆条形支撑次龙骨的端部设置有卡槽或插槽，进而实现早拆条形支撑次龙骨的端部在早拆条形支撑次龙骨连接座顶部的便捷安装；同时在耳形连接件的顶部对应与安全早拆支撑构件顶部的螺杆设置有内螺纹孔，进而实现耳形连接件在与安全早拆支撑构件顶部的便捷安装。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述耳形连接件的侧面上设置有至少一个连接卡块，所述主龙骨的端部设置有与连接卡块卡接的快接卡槽；所述耳形连接件的顶部设置有贯穿设置有用于与早拆条形支撑次龙骨连接座的底部可拆卸连接的早拆条形支撑次龙骨连接插孔；耳形连接件的底部设置有与安全早拆支撑构件的顶部可拆卸连接的螺纹孔。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述早拆条形支撑次龙骨连接座的顶部设置有向上开口的条形支撑次龙骨连接插槽，所述条形支撑次龙骨连接插槽与早拆条形支撑次龙骨的端部可拆卸连接；所述早拆条形支撑次龙骨连接座的底部设置有与早拆条形支撑次龙骨连接插孔插接的连接插块。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述快装连接件为连接卡头，所述连接卡头的底部与主龙骨的顶部滑动连接，所述连接卡头靠近早拆次龙骨的一侧的宽度朝向靠近早拆次龙骨的方向逐渐增大，所述早拆次龙骨的端部对应连接卡头的轮廓设置有快装槽。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，快装连接件为连接卡头，所述连接卡头的底部与主龙骨的顶部滑动连接，所述连接卡头靠近早拆次龙骨的一侧的宽度朝向靠近早拆次龙骨的方向逐渐增大，所述早拆次龙骨的端部对应连接卡头的轮廓设置有快装槽。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述安全早拆支撑构件包括调节杆组件和顶托，所述调节杆组件上贯穿螺装有顶托，所述顶托的顶部与早拆快装组件的底部可拆卸连接。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述调节杆组件包括调节螺杆、上调节环、下调节环，所述调节螺杆上从上之下依次贯穿螺装有上调节环和下调节环，所述上调节环的顶部端面与顶托的底部端面接触。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，还包括设置在安全早拆支撑构件底部的支撑杆组件，所述支撑杆组件包括支撑钢管、扣盘、扣件，所述支撑钢管的顶端与安全早拆支撑构件的底部螺纹连接，所述支撑钢管上从上至下依次套装有扣盘和用于固定扣盘位置的扣件。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，还包括设置在支撑杆组件底部的底座调节组件，所述底座调节组件包括底座、底座螺杆、底座调节环，所述底座的底部设置有呈十字形分布的定位槽，所述底座的顶部中心处设置有底座螺杆，所述底座螺杆上螺纹套装有底座调节环，底座螺杆的顶端与支撑杆组件的底部螺纹连接。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型通过设置耳形连接件，并在耳形连接件的侧面上设置卡接部，同时在主龙骨的端部对应耳形连接件侧面上的卡接部设置快接卡槽，进而实现主龙骨在耳形连接件侧面上的便捷高效可拆卸安装，即通过耳形连接件实现若干主龙骨之间的便捷连接；同时通过在耳形连接件的底部设置与安全早拆支撑构件顶部的螺杆螺纹连接的内螺纹孔，进而实现耳形连接件在安全早拆支撑构件顶部的便捷安装，进而实现安全早拆支撑构件对主龙骨的稳固便捷支撑；同时在耳形连接件的顶部可拆卸安装早拆条形支撑次龙骨连接座，同时在早拆条形支撑次龙骨连接座的顶部可拆卸安装早拆条形支撑次龙骨的端部，进而实现早拆条形支撑次龙骨在主龙骨端部上侧的便捷高效安装，大大提高了整个板面早拆支撑结构的安装连接效率，同时有效保证了后续便捷拆卸，大大提高了早拆板面搭设施工的效率；

（2）本实用新型通过在相邻的两根主龙骨上的对应位置滑动安装快装连接件，并在对应的两组快装连接件之间可拆卸安装早拆次龙骨，实现早拆次龙骨在主龙骨顶部的便捷高效安装，同时通过滑动调节快装连接件在主龙骨上的位置，进而调节早拆次龙骨在主龙骨上的安装位置，使得早拆次龙骨能够满足不同的板面搭设工况进行使用；

（3）本实用新型通过设置自身高度可调的安全早拆支撑构件，进而实现对安全早拆支撑构件顶部的板面早拆支撑结构进行灵活的高度调节，进而满足不同高度的板面早拆工况；

（4）本实用新型通过在安全早拆支撑构件的底部设置支撑钢管，并在支撑钢管上套装扣盘，通过在相邻的支撑钢管上的扣盘之间连接连杆，进而便捷构成框架支撑结构，同时通过在扣盘的底部设置扣件，通过扣件对扣盘进行二次锁紧，有效避免扣盘在支撑过程中发生窜动，有效保证整个支撑结构的稳定性；

（5）本实用新型通过支撑杆组件的底部设置带有底座螺杆的底座对支撑杆组件进行有效支撑，同时在底座螺杆上套装调节环对底座螺杆的伸出高度进行灵活调节，进而兼容不同高度进行支撑，同时通过在底座上设置呈十字形布置的定位槽，工人可以根据定位槽和混凝土地面上的定位线相结合的方式来准确的放置底座，保证了底座整体连接稳定性和支模施工的精准性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为板面支撑支架体系的连接结构示意图；

图3为主龙骨与早拆条形支撑次龙骨的连接结构示意图；

图4为主龙骨与早拆次龙骨的连接结构示意图；

图5为次龙骨为方柱时的连接示意图；

图6为次龙骨的结构示意图；

图7为主龙骨的结构示意图；

图8为快装连接件是连接卡头的安装示意图；

图9为快装连接件是插装U形座的安装示意图；

图10为早拆条形支撑次龙骨的安装示意图；

图11为图10的剖视结构示意图；

图12为早拆条形支撑次龙骨为方柱的安装示意图；

图13为图12的剖视结构示意图；

图14为耳形连接件的结构示意图；

图15为图14的剖视结构示意图；

图16为耳形连接件和安全早拆支撑构件的安装结构示意图；

图17为支撑杆组件的结构示意图；

图18为底座调节组件的结构示意图；

图19为图16的剖视结构示意图；

图20为图18的剖视结构示意图；

图21为方托盘的安装示意图；

图22为整体支撑结构示意图；

图23为主龙骨的内部结构示意图。

其中：1-主龙骨；2-早拆次龙骨；3-快装连接件；4-早拆条形支撑次龙骨；5-早拆条形支撑次龙骨连接座；6-耳形连接件；7-连接插块；8-安全早拆支撑构件；9-支撑杆组件；10-底座调节组件；61-连接套筒；62-早拆条形支撑次龙骨连接插孔；63-连接耳；64-连接卡块；81-调节杆组件；82-顶托；91-支撑钢管；92-扣盘；93-扣件；101-底座；102-底座螺杆；103-底座调节环；811-调节螺杆；812-上调节环；813-下调节环；814-橡胶套；821-顶托套筒；822-顶托盘；001-快接卡槽；002-快装槽；003-支撑座；301-连接卡头；302-插装U形座。

具体实施方式

实施例1：

本实施例的一种用于板面早拆的快装支撑模架，如图1所示，包括两根平行对齐设置的主龙骨1，两根主龙骨1上沿主龙骨1的长度方向对应滑动设置有若干组快装连接件3，对应的两组快装连接件3之间沿垂直于主龙骨1的方向卡装有早拆次龙骨2；两根主龙骨1的同一端之间还设置有早拆条形支撑次龙骨4，所述早拆条形支撑次龙骨4的两端均通过早拆快装组件与主龙骨1的端部可拆卸连接；所述早拆快装组件的底部可拆卸连接有用于支撑主龙骨1的安全早拆支撑构件8。

板面支撑支架体系由主龙骨1、早拆次龙骨2、早拆条形支撑次龙骨4连接构成，主龙骨1和早拆次龙骨2之间通过快装连接件3可拆卸连接，在相邻平行对齐设置的两根主龙骨1的顶部的对应位置均设置有快装连接件3。快装连接件3的顶部对应早拆次龙骨2的端部设置有卡槽或插槽，通过将早拆次龙骨2的端部直接卡装或插装至快装连接件3顶部的卡槽或插槽中，进而实现早拆次龙骨2在主龙骨1上的可拆卸便捷安装。同时，快装连接件3的底部与主龙骨1的顶部滑动连接，使得快装连接件3能沿着主龙骨1的长度方向进行滑动，进而调节快装连接件3在主龙骨1上的位置，进而调节早拆次龙骨2在主龙骨1上的安装位置，不仅使得主龙骨1与早拆次龙骨2之间的安装连接更加方便快捷，同时还能根据实际使用需要灵活调节早拆次龙骨2在主龙骨1上的安装位置，大大提高了支撑结构的实用性。

在相邻的两根主龙骨1的同一端之间沿垂直于主龙骨1的长度方向设置有早拆条形支撑次龙骨4，早拆条形支撑次龙骨4的端部与主龙骨1的端部之间设置有早拆快装组件，早拆快装组件的顶部对应早拆条形支撑次龙骨4的端部的底部设置有卡槽或插槽，实现与早拆条形支撑次龙骨4端部的顶部之间的可拆卸快装连接；同时在早拆快装组件的侧面上设置有至少一组卡接部用于与主龙骨1的端部可拆卸连接，卡接部的数量以及相邻卡接部之间的间距根据需要在早拆快装组件的侧面上连接的主龙骨1的数量和位置确定；在早拆快装组件的底部对应安全早拆支撑构件8的顶部的螺杆设置有内螺纹孔，实现安全早拆支撑构件8与早拆快装组件底部之间的可拆卸连接，进而通过安全早拆支撑构件8对其顶部的板面支撑支架体系进行稳固支撑。

通过早拆快装组件实现主龙骨1与主龙骨1、主龙骨1与早拆条形支撑次龙骨4之间的便捷可拆卸连接，通过快装连接件3实现主龙骨1与早拆次龙骨2之间的便捷可拆卸连接，进而便捷高效的构成快装式板面支撑支架体系，大大提高了施工效率。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上做进一步优化，如图1-图3所示，所述早拆快装组件包括早拆条形支撑次龙骨连接座5和耳形连接件6，所述早拆条形支撑次龙骨连接座5的顶部与早拆条形支撑次龙骨4的端部的底部可拆卸连接，所述早拆条形支撑次龙骨连接座5的底部与耳形连接件6的顶部可拆卸连接；所述耳形连接件6的侧面与主龙骨1的端部可拆卸连接，所述耳形连接件6的底部与安全早拆支撑构件8的顶部可拆卸连接。

耳形连接件6的侧面上沿周向设置有至少一组卡接部，卡接部的数量以及相邻卡接部之间的间距根据需要在耳形连接件6侧面上连接的主龙骨1的数量和位置确定。若干主龙骨1可通过耳形连接件6侧面上的卡接部进行便捷卡接，同时在耳形连接件6的顶部可拆卸连接有早拆条形支撑次龙骨连接座5，早拆条形支撑次龙骨连接座5的顶部对应早拆条形支撑次龙骨4的端部设置有卡槽或插槽，实现早拆条形支撑次龙骨4在早拆条形支撑次龙骨连接座5顶部的便捷可拆卸安装。

本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在实施例1或2的基础上做进一步优化，如图2和图3所示，所述早拆条形支撑次龙骨连接座5的顶部设置有向上开口的条形支撑次龙骨连接插槽，所述条形支撑次龙骨连接插槽的相对两侧壁上同轴设置有条形次龙骨端部锁定孔。

条形支撑次龙骨连接插槽的内轮廓对应早拆条形支撑次龙骨4端部的外轮廓设置，通过将早拆条形支撑次龙骨4的端部直接插装至条形支撑次龙骨连接插槽中，进而实现早拆条形支撑次龙骨4在早拆条形支撑次龙骨连接座5顶部的便捷安装，大大提高了早拆条形支撑次龙骨4的安装及拆卸效率。

当早拆条形支撑次龙骨4的端部插装至条形支撑次龙骨连接插槽内部后，通过在条形次龙骨端部锁定孔内部拧入螺栓，通过螺栓将早拆条形支撑次龙骨4的端部顶紧，进而实现早拆条形支撑次龙骨4的端部在条形支撑次龙骨连接插槽中的位置固定，有效避免早拆条形支撑次龙骨4的端部从条形支撑次龙骨连接插槽内部脱出。

进一步的，在早拆条形支撑次龙骨4的端部上对应条形次龙骨端部锁定孔同轴设置锁定过孔，早拆条形支撑次龙骨4的端部插装至条形支撑次龙骨连接插槽内部后，早拆条形支撑次龙骨4端部上的锁定过孔与条形支撑次龙骨连接插槽侧壁上的条形次龙骨端部锁定孔对齐，然后在条形次龙骨端部锁定孔和锁定过孔中插入螺栓或插销，进而实现早拆条形支撑次龙骨4的端部在条形支撑次龙骨连接插槽中的固定，有效保证支撑结构的稳固性。

本实施例的其他部分与实施例1或2相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例1-3任一项的基础上做进一步优化，如图12和图13所示，所述早拆条形支撑次龙骨4为方柱龙骨，所述方柱龙骨的端部插装至早拆条形支撑次龙骨连接座5顶部的条形支撑次龙骨连接插槽中，条形支撑次龙骨连接插槽为对应方柱龙骨的外轮廓设置的方形槽，通过直接将方柱龙骨的端部插装至条形支撑次龙骨连接插槽中。

进一步的，所述方柱龙骨为方形木龙骨、竹方龙骨、方形铝龙骨、方形钢龙骨中的任意一种。

本实施例的其他部分与实施例1-3任一项相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例1-4任一项的基础上做进一步优化，如图10和图11所示，所述早拆条形支撑次龙骨4为T形龙骨，所述T形龙骨的竖直段插装至早拆条形支撑次龙骨连接座5顶部的条形支撑次龙骨连接插槽中，所述T形龙骨的水平段的底部端面与早拆条形支撑次龙骨连接座5的顶部端面接触，条形支撑次龙骨连接插槽为对应T形龙骨的竖直段设置的方形槽，条形支撑次龙骨连接插槽的深度大于等于T形龙骨的竖直段的长度。

T形龙骨的竖直段上对应条形支撑次龙骨连接插槽侧壁上的条形次龙骨端部锁定孔同轴设置有锁定过孔，将T形龙骨的竖直段直接插装至条形支撑次龙骨连接插槽内部并使得条形次龙骨端部锁定孔与锁定过孔对齐，然后在条形次龙骨端部锁定孔与锁定过孔中插入螺栓或插销，进而实现T形龙骨在条形支撑次龙骨连接插槽中的便捷安装与固定。

进一步的，所述T形龙骨为T形钢龙骨、T形铝龙骨中的任意一种。

本实施例的其他部分与实施例1-4任一项相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例1-5任一项的基础上做进一步优化，如图10所示，所述T形龙骨的竖直段的侧面与T形龙骨的水平段的底部端面之间设置有支撑筋板。

支撑筋板包括竖直段和设置在竖直段顶端的水平段，支撑筋板的竖直段与T形龙骨的竖直段的侧面贴合，支撑筋板的水平段与T形龙骨的水平段的底面贴合。在T形龙骨的竖直段的侧面上线性设置有若干安装螺纹孔，在支撑筋板的竖直段上对应T子龙骨的竖直段上的安装螺纹孔设置有连接通孔，通过在安装螺纹孔和连接通孔中插装螺栓，进而实现支撑筋板在T形龙骨的竖直段与水平段之间的安装，通过支撑筋板的竖直段对T形龙骨的竖直段进行支撑，通过支撑筋板的水平段对T形龙骨的水平段进行支撑，进而提升整个T形龙骨的强度。

进一步的，所述T形龙骨的竖直段上沿长度方向线性设置有若干减重孔，减重孔间隔设置，且相邻减重孔之间的间距大于等于减重孔的长度，在保障T形龙骨的竖直段的强度的同时，有效减轻T形龙骨本身重量，进而降低快拆支撑构件等支撑结构的载荷。

进一步的，所述T形龙骨的水平段上沿长度方向线性设置有若干板面连接孔，在T形龙骨的水平段的顶部铺设板面或L形合页后，通过在板面或L形合页上与板面连接孔对应的安装孔中插装螺栓或连接橡筋绳，实现板面或L形合页在T形龙骨的水平段上便捷安装。

本实施例的其他部分与实施例1-5任一项相同，故不再赘述。

实施例7：

本实施例在上述实施例1-6任一项的基础上做进一步优化，如图7、图14、图15所示，所述耳形连接件6的侧面上设置有至少一个连接卡块64，所述主龙骨1的端部设置有与连接卡块64卡接的快接卡槽001；所述耳形连接件6的顶部设置有贯穿设置有用于与早拆条形支撑次龙骨连接座5的底部可拆卸连接的早拆条形支撑次龙骨连接插孔62；所述耳形连接件6的底部设置有与安全早拆支撑构件8的顶部可拆卸连接的内螺纹；所述早拆条形支撑次龙骨连接座5的顶部设置有向上开口的早拆条形支撑次龙骨连接插孔，所述早拆条形支撑次龙骨连接插孔与早拆条形支撑次龙骨4的端部可拆卸连接；所述早拆条形支撑次龙骨连接座5的底部设置有与早拆条形支撑次龙骨连接插孔62插接的连接插块7。

连接卡块64通过焊接或一体成型的方式设置在耳形连接件6的侧面，连接卡块64的设置数量以及设置位置根据需要在耳形连接件6侧面上连接的主龙骨1的数量和位置确定；主龙骨1的两端均对应耳形连接件6侧面上的连接卡块64设置有快接卡槽001，快接卡槽001的内轮廓的宽度沿主龙骨1中部朝向端部的方向逐渐减小，快接卡槽001的内轮廓对应连接卡块64的外轮廓设置，通过连接卡块64与快接卡槽001之间的便捷卡接，即可实现主龙骨1在耳形连接件6侧面的便捷安装。

耳形连接件6的顶部贯穿设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔62，早拆条形支撑次龙骨连接插孔62为至少包括两个相对的侧壁为相互平行的平面的腰型槽，连接插块7也对应早拆条形支撑次龙骨连接插孔62的轮廓设置有至少两个相对侧面为相互平行的平面，通过平面与平面之间的贴合，有效避免连接插块7在早拆条形支撑次龙骨连接插孔62中转动，进而保证早拆条形支撑次龙骨连接座5在耳形连接件6顶部安装的稳固性。

耳形连接件6的底部对应安全早拆支撑构件8顶部的螺杆设置有内螺纹孔，通过内螺纹孔与螺杆之间的螺纹连接，进而实现耳形连接件6在安全早拆支撑构件8顶部的可拆卸便捷安装，通过安全早拆支撑构件8对其顶部的板面支撑支架体系进行稳固支撑。

本实施例的其他部分与上述实施例1-6任一项相同，故不再赘述。

实施例8：

本实施例在上述实施例1-7任一项的基础上做进一步优化，如图13-图15所示，所述耳形连接件6包括连接套筒61，所述连接套筒61的顶部贯穿设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔62，所述连接套筒61的外部沿周向设置有至少两组连接耳63，所述连接耳63上设置有连接孔，所述连接耳63远离连接套筒61的一端设置有连接卡块64。

连接套筒61、连接耳63、连接卡块64一体成型制备得到，连接套筒61的顶部对应早拆条形支撑次龙骨连接座5底部的连接插块7设置有早拆条形支撑次龙骨连接插孔62，通过连接插块7与早拆条形支撑次龙骨连接插孔62之间的插装卡接，即可实现早拆条形支撑次龙骨连接座5在连接套筒61顶部的便捷连接，然后即可在早拆条形支撑次龙骨连接座5的顶部安装早拆条形支撑次龙骨4；连接套筒61的底部设置有内螺纹孔用于与安全早拆支撑构件8顶端的螺杆螺纹连接，通过安全早拆支撑构件8对连接套筒61进行支撑。

连接耳63和连接卡块64用于在连接套筒61的外侧沿周向连接主龙骨1，连接耳63的数量和在连接套筒61外侧设置的位置由需要在连接套筒61外侧沿周向连接的主龙骨1的数量和位置决定。主龙骨1的端头对应连接卡块64和连接耳63设置有快接卡槽001，通过将快接卡槽001套装在连接卡块64的外侧，实现主龙骨1在连接套筒61外侧沿周向的便捷连接。

同时，在主龙骨1端头的快接卡槽001的侧壁上对应连接耳63上的连接孔设置有通孔，当主龙骨1端头的快接卡槽001套装至连接卡块64外侧后，快接卡槽001侧壁上的通孔与连接耳63上的连接孔对齐，此时在连接孔与通孔中插装锁定销，即可实现主龙骨1在连接套筒61外侧的锁定，避免主龙骨1的快接卡槽001从连接卡块64上脱出，在有效提高整个支撑结构的安装效率的同时也有效保证了整个支撑结构的稳固性。

进一步的，所述连接卡块64的内部沿竖直方向贯穿设置有锁定孔，需要锁定主龙骨1时，由于施工空间位置限制，有时不便在主龙骨1端头的快接卡槽001侧壁上的通孔与连接耳63上的连接孔中插装锁定销，此时即可通过在连接卡块64上的锁定孔中螺纹安装锁定螺栓对主龙骨1进行锁定。锁定螺栓的端头直径大于连接卡块64的直径与主龙骨1端头快接卡槽001的直径，当主龙骨1端头的快接卡槽001与连接卡块64套装卡接后，通过在连接卡块64上的锁定螺纹孔中螺纹安装锁定螺栓，使得锁定螺栓的端头的底部端面与主龙骨1端头快接卡槽001的顶部端面接触，此时主龙骨1受到锁定螺栓沿竖直方向的限位，使得主龙骨1不能向上移动从连接卡块64上脱出，有效保证了主龙骨1与连接套筒61之间的连接稳定性。

进一步的，所述连接卡块64为圆柱状结构，且连接卡块64的直径大于连接耳63的宽度；主龙骨1端头的快接卡槽001对应连接卡块64和连接耳63的外轮廓设置，当快接卡槽001与连接卡块64套装卡接后，由于连接耳63的宽度小于连接卡块64的直径，此时快接卡槽001不能沿连接耳63的长度方向从连接卡块64上脱出，有效保证主龙骨1与连接卡块64之间的连接稳定性。连接卡块64的形状不仅限于圆柱状结构，根据实际使用的需求以及主龙骨端头快接卡槽的形状，连接卡块64的形状可设置为楔形、方柱形等形状。

进一步的，所述连接套筒61的外部的左右两侧分别对称设置有连接耳63，在连接耳63远离连接套筒61的一端设置连接卡块64，即可实现在连接套筒61的左右两侧同时便捷连接主龙骨1形成对称结构。

进一步的，所述连接耳63和连接卡块64的底面为朝向连接套筒61的方向向下倾斜的斜面，通过将连接耳63和连接卡块64的底部切割为朝向连接套筒61向下倾斜的斜面，能够有效减轻连接耳63和连接卡块64的质量，进而减轻整个耳形连接件6的重量。

本实施例的其他部分与上述实施例1-7任一项相同，故不再赘述。

实施例9：

本实施例在上述实施例1-8任一项的基础上做进一步优化，所述主龙骨1上沿长度方向设置有若干锁定孔，所述快装连接件3的底部对应主龙骨1上的锁定孔设置有锁定腰型孔。当快装连接件3在主龙骨1上的位置调节完成后，此时快装连接件3底部的锁定腰型孔与主龙骨1上的锁定孔对齐，锁定孔为螺纹孔，然后将锁定螺栓穿过锁定腰型孔后并拧入锁定孔内部，进而通过锁定螺栓将快装连接件3固定安装在主龙骨1上，实现快装连接件3在主龙骨1上的便捷固定。

本实施例的其他部分与上述实施例1-8任一项相同，故不再赘述。

实施例10：

本实施例在上述实施例1-9任一项的基础上做进一步优化，如图4、图6、图8所示，所述快装连接件3为连接卡头301，所述连接卡头301的底部与主龙骨1的顶部滑动连接，所述连接卡头301靠近早拆次龙骨2的一侧的宽度朝向靠近早拆次龙骨2的方向逐渐增大，所述早拆次龙骨2的端部对应连接卡头301的轮廓设置有快装槽。

连接卡头301的底部为向下开口的U形底座，U形底座的顶部平行于早拆次龙骨2的方向设置有端部卡头。U形底座滑动扣合在主龙骨1的顶部，U形底座两侧的立板上对应主龙骨1上的锁定孔设置有锁定腰型孔。端部卡头靠近早拆次龙骨2端部的一侧宽度大于端部卡头远离早拆次龙骨2的一侧的宽度，早拆次龙骨2端部的快装槽002的内轮廓对应端部卡头的外轮廓设置，通过快装槽002与端部卡头之间的便捷卡接，即可实现早拆次龙骨2与连接卡头301的便捷连接。

进一步的，所述连接卡头301包括端部卡头和平行于早拆次龙骨2的连接立板，所述连接立板设置在U形底座的顶部，所述连接立板的两端对称设置有端部卡头，所述端部卡头的宽度大于连接立板的宽度。早拆次龙骨2端部的快装槽的内轮廓对应端部卡头和连接立板的外轮廓设置，实现快装槽与端部卡头之间的便捷卡接。

同时通过在连接立板的两端对称设置端部卡头，通过两端的端部卡头分别与两根早拆次龙骨2端部的快装槽002卡接，即可实现两根早拆次龙骨2通过连接卡头301进行同轴便捷连接。

进一步的，所述端部卡头为圆柱状结构，则早拆次龙骨2端部的快装槽002的内轮廓为圆柱状；端部卡头的外轮廓并不仅限于圆柱状，根据实际使用情况可设置为楔状、方柱状、棱柱状。

本实施例的其他部分与上述实施例1-9任一项相同，故不再赘述。

实施例11：

本实施例在上述实施例1-10任一项的基础上做进一步优化，如图5和图9所示，所述快装连接件3为插装U形座302，所述插装U形座302的底部与主龙骨1的顶部滑动连接，所述插装U形座302上对应早拆次龙骨2的端部轮廓设置有早拆次龙骨插槽。

插装U形座302的底部为向下开口的U形底座，U形底座的顶部平行于早拆次龙骨2的方向设置有早拆次龙骨插槽。U形底座滑动扣合在主龙骨1的顶部，U形底座两侧的立板上对应主龙骨1上的锁定孔设置有锁定腰型孔。U形底座的顶部设置有向上开口的U形的早拆次龙骨插槽，早拆次龙骨插槽的宽度大于等于早拆次龙骨2端部的宽度，早拆次龙骨2为对应U形的早拆次龙骨插槽设置的方柱龙骨，通过直接将早拆次龙骨2的端部插装至早拆次龙骨插槽内部，即可实现早拆次龙骨2在插装U形座302上的便捷安装。

进一步的，在早拆次龙骨插槽的侧壁上贯穿设置有锁定螺纹孔，将早拆次龙骨2的端部插装至插槽内部后，通过在早拆次龙骨插槽侧壁上的锁定螺纹孔中拧入螺栓，通过螺栓将早拆次龙骨2端部的侧面顶紧，进而实现早拆次龙骨2端部在早拆次龙骨插槽内部的便捷固定。

本实施例的其他部分与上述实施例1-10任一项相同，故不再赘述。

实施例12：

本实施例在上述实施例1-11任一项的基础上做进一步优化，如图16所示，所述安全早拆支撑构件8包括调节杆组件81和顶托82，所述调节杆组件81上贯穿螺装有顶托82，所述顶托82的顶部与早拆快装组件的底部可拆卸连接。

顶托82上对应调节杆组件81的顶端设置有供调节杆组件81穿过并螺纹连接的螺纹孔，调节杆组件81的顶端向上延伸至顶托82的螺纹孔的外侧并与耳形连接件6的底部螺纹连接，顶托82的顶部端面与耳形连接件6的底部端面接触，实现对耳形连接件6的支撑。

本实施例的其他部分与上述实施例1-11任一项相同，故不再赘述。

实施例13：

本实施例在上述实施例1-12任一项的基础上做进一步优化，如图16所示，所述调节杆组件81包括调节螺杆811、上调节环812、下调节环813，所述调节螺杆811上从上之下依次贯穿螺装有上调节环812和下调节环813，所述上调节环812的顶部端面与顶托82的底部端面接触。

调节螺杆811的顶端与耳形连接件6底部螺纹连接，耳形连接件6的底部设置有螺纹套装在调节螺杆811上的顶托82，顶托82的底部设置有螺纹套装在调节螺杆811撒花姑娘的上调节环812，上调节环812的顶部端面与顶托82的底部端面接触，需要调节顶托82的高度时，通过转动上调节环812，使得上调节环812沿竖直方向移动，进而带动顶托82沿竖直方向移动，进而带动耳形连接件6进行灵活的高度调节。

通过转动下调节环813，进而实现带动调节螺杆811沿竖直方向进行升降，进而实现对的调节螺杆811的高度进行灵活调节，进而兼容适用于不同的支撑高度，适用性更广。

本实施例的其他部分与上述实施例1-12任一项相同，故不再赘述。

实施例14：

本实施例在上述实施例1-13任一项的基础上做进一步优化，如图16和图19所示，还包括螺纹套装在调节螺杆811上的橡胶套814，所述橡胶套814位于下调节环813的下部。

橡胶套814呈圆筒状，橡胶套814可拆卸的设置于调节螺杆811的下端。橡胶套814可以直接套设于调节螺杆811上或在橡胶套814的内壁上设置有与调节螺杆811上的螺纹部相配合的内螺纹。橡胶套814的顶部端面与下调节环813的底部端面接触，用于辅助下调节环813进行定位。

进一步的，上调节环812的侧壁上和下调节环813的侧壁上均设置有施力手柄，通过握住施力手柄并转动，即可省力带动上调节环812或下调节环813转动。

本实施例的其他部分与上述实施例1-13任一项相同，故不再赘述。

实施例15：

本实施例在上述实施例1-14任一项的基础上做进一步优化，如图16和图19所示，所述顶托82包括顶托套筒821，所述顶托套筒821的顶部同轴设置有顶托盘822，所述顶托套筒821和顶托盘822上均同轴设置有螺纹孔。

顶托套筒821为筒状结构，顶托套筒821的内部对应调节螺杆811的顶部设置有与调节螺杆811的螺纹部配合螺纹连接的内螺纹孔，同时在顶托套筒821的顶部同轴设置有顶托盘822，顶托盘822的直径大于顶托套筒821的直径与耳形连接件6底部的直径，顶托盘822的顶部端面与耳形连接件6的底部端面接触用于支撑耳形连接件6。在顶托盘822上对应顶托套筒821上的内螺纹孔设置有供调节螺杆811向上穿过的过孔，调节螺杆811的顶端向上穿过顶托盘822上的过孔并与耳形连接件6的底部螺纹连接。

进一步的，所述顶托套筒821的侧壁与顶托盘822的底部端面之间沿周向均匀设置有若干支撑肋，通过支撑肋可进一步加强顶托套筒821与顶托盘822之间的连接强度，提升顶托套筒821与顶托盘822的载荷。

本实施例的其他部分与上述实施例1-14任一项相同，故不再赘述。

实施例16：

本实施例在上述实施例1-15任一项的基础上做进一步优化，如图21所示，所述顶托82包括顶托套筒821，所述顶托套筒821的顶部设置有方形的方托盘，所述方托盘和顶托套筒821上均同轴设置有螺纹孔；所述方托盘的顶部四角处设置有连接凸耳，所述连接突耳上设置有连接孔。

顶托套筒821为筒状结构，顶托套筒821的内部对应调节螺杆811的顶部设置有与调节螺杆811的螺纹部配合螺纹连接的内螺纹孔，同时在顶托套筒821的顶部设置有方托盘，方托盘的顶部与耳形连接件6的底部端面接触并用于支撑耳形连接件6。方托盘的顶部的四角处设置有向上的连接凸耳，连接凸耳上设置有连接孔，通过在连接孔中插装螺栓或定位销，实现方托盘与其余连接结构之间的连接定位。

进一步的，在顶托套筒821的侧面与方托盘的底部端面之间沿周向设置有支撑肋用于加强方托盘与顶托套筒821之间的连接强度。

本实施例的其他部分与上述实施例1-15任一项相同，故不再赘述。

实施例17：

本实施例在上述实施例1-16任一项的基础上做进一步优化，如图17和图22所示，还包括设置在安全早拆支撑构件8底部的支撑杆组件9，所述支撑杆组件9包括支撑立管91、扣盘92、扣件93，所述安全早拆支撑构件8的底部向下穿过支撑立管91的顶端开口并延伸至支撑立管93的中下部，且安全早拆支撑构件8的底部与支撑立管91的内壁螺纹连接；所述支撑立管91的顶端与安全早拆支撑构件8的底部螺纹连接，所述支撑立管91上从上至下依次套装有扣盘92和用于固定扣盘92位置的扣件93。

扣盘92套装在支撑钢管91的外侧，且扣盘92上沿垂直于支撑钢管91轴线的方向设置有锁定螺纹孔，通过在锁定螺纹孔中拧入螺栓，通过螺栓顶紧支撑钢管91的侧壁，实现将扣盘92在支撑钢管91上位置的固定。同时，在扣盘92上沿周向设置有若干扣孔，在相邻两根支撑钢管91上的扣盘92的扣孔之间即可安装连接杆构成支撑框架。

同时在扣盘92的正下方采用扣件93锁紧于支撑立管91上，以防扣盘92的滑动，起到了双重保险的作用，扣件93采用抱箍结构，需要滑动扣盘92以调节扣盘92的高度时，将扣件93及扣盘92上的螺栓解锁，即可沿着支撑立管91滑动扣盘92。同时为了锁紧扣件93，因此在支撑立杆91上设置有对穿孔，在扣件93上对应支撑立杆91上的对穿孔设置有防滑定位槽。安装扣盘92时，首先在对穿孔中插入防滑销钉，且防滑销钉的两端均延伸至对穿孔外侧，然后将扣件93上的防滑定位槽对应防滑销钉进行卡装，然后将扣件93构成的抱箍结构锁紧，即可实现扣盘92与扣件93的双重定位及防滑功能。

扣盘92与扣件93均采用螺栓与支撑立杆91连接，可方便拆卸，易便于维护，在减轻支撑立杆91的重量以及便于支撑立杆91的变形修复校正的同时，又便于材料的仓储与运输周转，大大降低成本。

本实施例的其他部分与上述实施例1-16任一项相同，故不再赘述。

实施例18：

本实施例在上述实施例1-17任一项的基础上做进一步优化，如图18、图20、图22所示，还包括设置在支撑杆组件9底部的底座调节组件10，所述底座调节组件10包括底座101、底座螺杆102、底座调节环103，所述底座101的底部设置有呈十字形分布的定位槽，所述底座101的顶部中心处设置有底座螺杆102，所述底座螺杆102上螺纹套装有底座调节环103，底座螺杆102的顶端与支撑杆组件9的底部螺纹连接。

由于混凝土地面平整度难以保障时，底座螺杆102的高度调节就十分困难，最后工人在放置底座101及底座螺杆102时由于没有定位参考标准，底座101及底座螺杆102安装的误差较大，造成底座101及底座螺杆102进行支撑时的受力点不均匀而导致支撑稳定性较差。

通过在底座101的纵横两个方向上设置四个呈十字分布的定位槽，工人可以根据定位槽和混凝土地面上的定位线相结合的方式来准确的放置底座101和底座螺杆102，保证了底座101和底座螺杆102整体连接的稳定性和支模施工的精准性。

底座101顶部的中心处通过焊接或螺纹连接的方式安装有底座螺杆102，支撑钢管91的底部同轴滑动套装在底座螺杆102的外侧，同时在底座螺杆102上套装有底座调节环103，底座调节环103的顶部端面与支撑钢管91的底部端面接触。需要调节支撑钢管91的高度时，通过转动底座调节环103，进而带动底座调节环103沿竖直方向进行升降，进而带动支撑钢管91在底座螺杆102的外侧进行升降，以便捷调节支撑钢管91在底座螺杆102的外侧的安装高度。

同时，在底座调节环103的底部设置有套装在底座螺杆102上的橡胶套，通过橡胶套减少底座调节环103与底座螺杆102之间的间隙，有效防止晃动底座调节环103和支撑钢管91晃动，保证了整个支撑结构的稳定性。

本实施例的其他部分与上述实施例1-17任一项相同，故不再赘述。

实施例19：

本实施例在上述实施例1-18任一项的基础上做进一步优化，如图23所示，所述主龙骨1上沿长度方向线性设置有若干减重孔。主龙骨1为横截面为U形的U形龙骨，U形龙骨开口向下设置，U形龙骨的顶部端面用于安装快装连接件3，在U形龙骨开口的相对两内壁之间通过插销安装有支撑座003，支撑座003对U形龙骨进行支撑加固。同时为了有效减少主龙骨1的重量，在U形龙骨的顶部端面和侧壁上沿长度方向线性设置有若干减重孔，有效减少主龙骨1的重量。

本实施例的其他部分与上述实施例1-18任一项相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，包括两根平行对齐设置的主龙骨（1），两根主龙骨（1）上沿主龙骨（1）的长度方向对应滑动设置有若干组快装连接件（3），对应的两组快装连接件（3）之间沿垂直于主龙骨（1）的方向卡装有早拆次龙骨（2）；两根主龙骨（1）的同一端之间还设置有早拆条形支撑次龙骨（4），所述早拆条形支撑次龙骨（4）的两端均通过早拆快装组件与主龙骨（1）的端部可拆卸连接；所述早拆快装组件的底部可拆卸连接有用于支撑主龙骨（1）的安全早拆支撑构件（8）。

2.根据权利要求1所述的一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，所述早拆快装组件包括早拆条形支撑次龙骨连接座（5）和耳形连接件（6），所述早拆条形支撑次龙骨连接座（5）的顶部与早拆条形支撑次龙骨（4）的端部的底部可拆卸连接，所述早拆条形支撑次龙骨连接座（5）的底部与耳形连接件（6）的顶部可拆卸连接；所述耳形连接件（6）的侧面与主龙骨（1）的端部可拆卸连接，所述耳形连接件（6）的底部与安全早拆支撑构件（8）的顶部可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，所述耳形连接件（6）的侧面上设置有至少一个连接卡块（64），所述主龙骨（1）的端部设置有与连接卡块（64）卡接的快接卡槽（001）；所述耳形连接件（6）的顶部贯穿设置有用于与早拆条形支撑次龙骨连接座（5）的底部可拆卸连接的早拆条形支撑次龙骨连接插孔（62）；所述耳形连接件（6）的底部设置有与安全早拆支撑构件（8）的顶部可拆卸连接的螺纹孔。

4.根据权利要求3所述的一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，所述早拆条形支撑次龙骨连接座（5）的顶部设置有向上开口的条形支撑次龙骨连接插槽，所述早拆条形支撑次龙骨（4）的端部与条形支撑次龙骨连接插槽可拆卸插接；所述早拆条形支撑次龙骨连接座（5）的底部设置有与早拆条形支撑次龙骨连接插孔（62）插接的连接插块（7）。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，所述快装连接件（3）为连接卡头（301），所述连接卡头（301）的底部与主龙骨（1）的顶部滑动连接，所述连接卡头（301）靠近早拆次龙骨（2）的一侧的宽度朝向靠近早拆次龙骨（2）的方向逐渐增大，所述早拆次龙骨（2）的端部对应连接卡头（301）的轮廓设置有快装槽。

6.根据权利要求1-4任一项所述的一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，所述快装连接件（3）为插装U形座（302），所述插装U形座（302）的底部与主龙骨（1）的顶部滑动连接，所述插装U形座（302）上对应早拆次龙骨（2）的端部轮廓设置有早拆次龙骨插槽。

7.根据权利要求1-4任一项所述的一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，所述安全早拆支撑构件（8）包括调节杆组件（81）和顶托（82），所述调节杆组件（81）上贯穿螺装有顶托（82），所述顶托（82）的顶部与早拆快装组件的底部可拆卸连接。

8.根据权利要求7所述的一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，所述调节杆组件（81）包括调节螺杆（811）、上调节环（812）、下调节环（813），所述调节螺杆（811）上从上至下依次贯穿螺装有上调节环（812）和下调节环（813），所述上调节环（812）的顶部端面与顶托（82）的底部端面接触。

9.根据权利要求1-4任一项所述的一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，还包括设置在安全早拆支撑构件（8）底部的支撑杆组件（9），所述支撑杆组件（9）包括支撑钢管（91）、扣盘（92）、扣件（93），所述支撑钢管（91）的顶端与安全早拆支撑构件（8）的底部螺纹连接，所述支撑钢管（91）上从上至下依次套装有扣盘（92）和用于固定扣盘（92）位置的扣件（93）。

10.根据权利要求1-4任一项所述的一种用于板面早拆的快装支撑模架，其特征在于，还包括设置在支撑杆组件（9）底部的底座调节组件（10），所述底座调节组件（10）包括底座（101）、底座螺杆（102）、底座调节环（103），所述底座（101）的底部设置有呈十字形分布的定位槽，所述底座（101）的顶部中心处设置有底座螺杆（102），所述底座螺杆（102）上螺纹套装有底座调节环（103），底座螺杆（102）的顶端与支撑杆组件（9）的底部螺纹连接。

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