CN111409902A - 球墨铸铁管打包装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种球墨铸铁管打包装置，属于球墨铸铁管生产辅助设备技术领域，包括打包盒，内部设有用于捆扎球磨铸铁管的打包带；悬挂梁，用于沿球磨铸铁管的轴向设置于球墨铸铁管的摆放点上方；行走机构，滑动设置于悬挂梁上，用于沿悬挂梁行走；调节机构，分别与打包盒和行走机构连接，用于调节打包盒和悬挂梁之间的距离，并在行走机构的带动下使打包盒沿悬挂梁的设置方向移动；两个对中机构，对称设置于球墨铸铁管的摆放点，以互相配合摆放并对对齐球墨铸铁管。本发明提供的球墨铸铁管打包装置，对中机构将若干根球墨铸铁管的承插口对齐，并分层码在摆放点，打包盒悬挂在悬挂梁上，相较于长时间手持打包机进行打包，劳动强度低，打包效率高。

Description

球墨铸铁管打包装置

技术领域

本发明属于球墨铸铁管生产辅助设备技术领域，更具体地说，是涉及一种球墨铸铁管打包装置。

背景技术

球墨铸铁管是铸铁管的一种，因为材料本身的性能达到了较好的改善，具有较好的防腐性、延展性以及密封性，广泛用于市政、工矿企业给水、输气以及输油。

球墨铸铁管生产制造完成后需要进行打包处理才能方便存储和运输，现有的打包方式是通过人工打包：将球墨铸铁管按照承插口错开的方式摆放，然后在每层球墨铸铁管之间放置中间垫木，最底层需要放置底木，最后将打包用的钢带从底木下方穿过，捆绕摆放好的球磨铸铁管，完成打包。这样的打包方式需要人工摆放和对齐球墨铸铁管，劳动强度大，然后手持打包机打包，打包机较重，长时间手持打包机劳动强度大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种球墨铸铁管打包装置，旨在解决现有技术中通过人工打包球墨铸铁管劳动强度大的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种球墨铸铁管打包装置，包括：

打包盒，内部设有用于捆扎球磨铸铁管的打包带；

悬挂梁，用于沿所述球磨铸铁管的轴向设置于所述球墨铸铁管的摆放点上方；

行走机构，滑动设置于所述悬挂梁上，用于沿所述悬挂梁行走；

调节机构，分别与所述打包盒和所述行走机构连接，用于调节所述打包盒和所述悬挂梁之间的距离，并在所述行走机构的带动下使所述打包盒沿所述悬挂梁的设置方向移动；

两个对中机构，用于对称设置于所述球墨铸铁管的摆放点，以互相配合摆放并对齐所述球墨铸铁管。

作为本申请另一实施例，所述悬挂梁的底部水平设有第一轨道，所述第一轨道与所述悬挂梁垂直设置；所述悬挂梁的两端均设有立柱，所述立柱的顶部与所述悬挂梁连接、底部与所述第一轨道滑动连接，以使所述悬挂梁沿垂直于所述球磨铸铁管的方向水平移动。

作为本申请另一实施例，所述第一轨道上沿长度方向间隔设置若干个第一固定孔，所述立柱的底部设有与所述第一固定孔对应的第二固定孔，第一固定杆穿过所述第一固定孔和所述第二固定孔，将所述悬挂梁固定在所述第一轨道上。

作为本申请另一实施例，所述行走机构包括：

滚轮，设置于所述悬挂梁的上表面，所述滚轮的轮轴与所述悬挂梁垂直设置；

两块限位板，对称设置于所述滚轮的两端，并且均与所述轮轴连接；两块所述限位板的表面均与所述悬挂梁滑动接触，对所述滚轮轴向限位。

作为本申请另一实施例，两块所述限位板之间平行设置若干个用于连接两块所述限位板的连接螺栓，两块所述限位板上均设有用于供所述调节螺栓穿过的连接孔。

作为本申请另一实施例，所述调节机构包括：

盒体，与所述行走机构连接；

卷簧，设置于所述盒体的内部，一端与所述盒体连接，另一端贯穿所述盒体的侧壁后与所述打包盒连接。

作为本申请另一实施例，所述对中机构包括：

放管平台，上表面平行设置若干个用于与所述球墨铸铁管的表面贴合的管槽，若干所述管槽均与所述悬挂梁平行设置；

顶升油缸，竖直设置，活塞杆的端部与所述放管平台连接；

油泵，与所述顶升油缸连接，用于控制所述顶升油缸的活塞杆的伸缩；

平移平台，上表面与所述顶升油缸的底部连接；底部设有平移气缸，所述平移气缸与所述管槽平行设置，活塞杆与所述平移平台连接；

气泵，与所述平移气缸连接，用于控制所述平移气缸的活塞杆的伸缩；

底座，与所述平移气缸的缸体连接；

控制器，分别与所述油泵和所述气泵连接。

作为本申请另一实施例，所述底座的下方水平设有第二轨道，所述第二轨道与所述悬挂梁垂直设置，所述底座与所述第二轨道滑动连接。

作为本申请另一实施例，所述第二轨道上沿长度方向间隔设置若干个第三固定孔，所述底座的底部设有与所述第三固定孔对应的第四固定孔，第二固定杆穿过所述第三固定孔和所述第四固定孔，将所述对中机构固定在所述第二轨道上。

作为本申请另一实施例，所述对中机构的一侧沿竖直方向间隔设置若干个分别与所述控制器连接的接近开关，所述放管平台竖向移动时，通过触发不同的所述接近开关，所述控制器控制所述放管平台向不同的方向移动。

本发明提供的球墨铸铁管打包装置的有益效果在于：与现有技术相比，本发明球墨铸铁管打包装置，对中机构将若干根球墨铸铁管的承插口对齐，并分层码在摆放点，相较于人工摆放和对齐球墨铸铁管，劳动强度低，并且能够保证球墨铸铁管码放整齐；

打包盒不使用时通过调节结构悬挂在悬挂梁的下方，调节机构可以调节打包盒与悬挂梁之间的距离，打包时，调节机构伸长打包盒与悬挂梁之间的距离，手持打包盒绕分层码放的球墨铸铁管一圈，用打包盒内的打包带捆扎分层码放的球墨铸铁管；沿悬挂梁移动行走机构，带动打包盒对应球墨铸铁管的不同部位，对球墨铸铁管的不同部位捆扎打包，使用完后，调节机构缩短打包盒悬与悬挂梁之间的距离，打包盒悬挂在悬挂梁下，相较于长时间手持打包机进行打包，劳动强度低，打包效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的球墨铸铁管打包装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的对中机构的结构示意图；

图3为图2中的A处的放大图；

图4为本发明一实施例提供的行走机构与悬挂梁的配合结构图；

图5为本发明一实施例提供的悬挂梁与第一轨道的配合结构图；

图中：

1、打包盒；

2、悬挂梁；21、第一轨道；221、第一固定孔；22、立柱；23、第一固定杆；24、侧板；25、固定板；

3、行走机构；31、滚轮；32、限位板；33、连接螺栓；

4、调节机构；

5、对中机构；51、放管平台；511、管槽；52、顶升油缸；53、平移平台；54、底座；541、滑槽；55、第二轨道；56、对中板；

6、接近开关；61、第一接近开关；62、第二接近开关；63、第三接近开关；

7、底木；8、管件。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，现对本发明提供的球墨铸铁管打包装置进行说明。球墨铸铁管打包装置，包括打包盒1、悬挂梁2、行走机构3、调节机构4和两个对中机构5；打包盒1的内部设有用于捆扎球墨铸铁管(以下简称管件8)的打包带，从打包盒1中能够将打包带抽出；悬挂梁2沿管件8的轴向设置在管件8摆放点的一侧，用于悬挂打包盒1，并且不影响管件8的码放；行走机构3设置在悬挂梁2上，并且能够沿悬挂梁2行走，行走机构3与打包盒1连接，可以带动打包盒1沿悬挂梁2移动；调节机构4分别与打包盒1和行走机构3连接，用于调节打包盒1和悬挂梁2之间的距离，通过调节打包盒1与悬挂梁2之间的距离，保证打包盒1能够绕码垛的管件8一周，打包盒1内的打包带能够捆扎一圈；两个对中机构5对称设置在行走机构3的首尾两端，即设置在管件8的承插口的两端，吊车将生产完成的管件8按照承插口错位的方式摆放到对中机构5上，对中机构5将多根管件8的承插口两端对齐，然后将管件8摆放在靠近悬挂梁2的指定摆放点。

本发明提供的球墨铸铁管打包装置，与现有技术相比，对中机构5将若干根球墨铸铁管的承插口对齐，并分层码在摆放点，相较于人工摆放和对齐球墨铸铁管，劳动强度低，并且能够保证球墨铸铁管码放整齐；

打包盒1不使用时通过调节结构悬挂在悬挂梁2的下方，调节机构4可以调节打包盒1与悬挂梁2之间的距离，打包时，调节机构4伸长打包盒1与悬挂梁2之间的距离，手持打包盒1绕分层码放的球墨铸铁管一圈，用打包盒1内的打包带捆扎分层码放的球墨铸铁管；沿悬挂梁2移动行走机构3，带动打包盒1对应球墨铸铁管的不同部位，对球墨铸铁管的不同部位捆扎打包，使用完后，调节机构4缩短打包盒1悬与悬挂梁2之间的距离，打包盒1悬挂在悬挂梁2下，相较于长时间手持打包机进行打包，劳动强度低，打包效率高。

作为本发明提供的球墨铸铁管打包装置的一种具体实施方式，请参阅图1，悬挂梁2的底部水平平行设置两条第一轨道21，第一轨道21与悬挂梁2垂直设置；悬挂梁2的两端均设有立柱22，立柱22的顶部与悬挂梁2连接、底部与第一轨道21滑动连接，以使悬挂梁2沿垂直于管件8的方向水平移动，管件8有多个码放点，悬挂梁2先带动打包盒1移动至其中一个码放点，对该码放点的管件8打包，然后沿第一轨道21移动悬挂梁，移动至下一个码放点。

本实施例中，立柱22的底部设有车轮和用于驱动车轮的电机，移动悬挂梁时，气动电机，带动车轮沿第一轨道21滚动。

两根立柱22的底部外侧均设有侧板24，侧板24与第一轨道21的外侧面滑动接触，两个外侧板24对立柱22起到限位作用，防止悬挂梁2从第一轨道21上滑落。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，第一轨道21上沿长度方向间隔设置若干个第一固定孔211，立柱22的底部设有与第一固定孔211对应的第二固定孔，悬挂梁2沿第一轨道21移动至需要打包的管件8码垛点附近后，用一根第一固定杆23穿过第一固定孔211和第二固定孔，将悬挂梁2固定在第一轨道21上，在打包过程中，限制悬挂梁2的移动。第一固定杆23的一端设有限位圆板，限位圆板的直径大于第一固定孔211和第二固定孔的孔径，防止第一固定杆23从第一固定孔211和第二固定孔中穿过。

参阅图5，本发明还提供另一种固定悬挂梁2的方式，在第一轨道21上位于立柱22的两侧通过第一固定杆23固定两块固定板25，两块固定板25将立柱22夹在中间，限位悬挂梁2沿第一轨道21运动。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，参阅图1和图4，行走机构3包括滚轮31和限位板32，滚轮31设置于悬挂梁2的上表面，滚轮31的轮轴与所述悬挂梁2垂直设置，悬挂梁2的上表面设有与滚轮31配合的滚动槽，滚动槽沿悬挂梁2的长度方向设置，滚轮31在滚动槽内滚动；

两块限位板32对称设置于滚轮31的两端，并且均与滚轮31的轮轴连接；两块限位板32的表面均与悬挂梁2滑动接触，对滚轮31轴向限位，防止滚轮31从悬挂梁2上掉落。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1和图4，两块限位板32之间平行设置若干个用于连接两块限位板32的连接螺栓33，两块限位板32上均设有用于供调节螺栓穿过的连接孔，连接螺栓33将两块限位板32紧固在悬挂梁2的两侧；对于不同宽度的悬挂梁2，通过调节连接螺栓33，可以调整两块限位板32的间距。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图4，调节机构4包括盒体和卷簧，盒体与行走机构3连接，卷簧螺旋盘绕卷在盒体的内部，卷簧的位于内部的一端与盒体连接，卷簧的另一端从盒体的侧壁开口穿出后与打包盒1连接，拉动打包盒1，卷簧从盒体内伸出，打包盒1与悬挂梁2之间的距离增大，并且卷簧为柔性材质，可以绕码垛的管件8一周，打包盒1环绕管件8一周后，打包带捆扎在管件8上，松开打包盒1，卷簧复位，在卷簧自身弹力作用下，打包盒1回到盒体的下方。打包时，不用长时间手持打包盒1。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，对中机构5包括放管平台51、顶升油缸52、油泵、平移平台53、气泵、底座54以及控制器；放管平台51的上表面平行设置若干个用于与管件8的圆弧表面贴合的管槽511，若干管槽511均与悬挂梁2平行设置，管槽511的内端设有对中板56，用于将若干根管件8的承插后对齐；顶升油缸52竖直设置，顶升油缸52的活塞杆的端部与放管平台51连接；油泵与顶升油缸52连接，通过油泵控制顶升油缸52的活塞杆的伸缩，进而控制放管平台51的升降；平移平台53的上表面与顶升油缸52的底部连接；底部设有平移气缸，平移气缸与管槽511平行设置，平移气缸的活塞杆与平移平台53连接；底座54与平移气缸的缸体连接；气泵与平移气缸连接，通过气泵控制平移气缸的活塞杆的伸缩，进而控制平移平台53连通上方的放管平台51沿管件8的设置方向水平移动；控制器分别与油泵和气泵连接，通过控制器控制顶升油缸52和平移气缸的伸缩。

控制器先控制油泵对顶升油缸52加压，顶升油缸52将放管平台51升至最高点，吊车将管件8按照承插后错位的方式依次放入放管平台51上表面的管槽511中，然后控制器控制两个对中机构5的平移气缸的活塞杆相向运动，管槽511内端部的对中板56抵在管件8的承插口，将管件8的承插口对齐，然后控制器控制油泵对顶升油缸52泄压，放管平台51下降直至管件8摆放在底木7上，然后再摆放第二层管件8，直至管件8的码垛层数符合要求。

底座的上表面设有滑槽541，平移平台53的底部与滑槽541配合，能够在滑槽541中滑动。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，底座54的下方水平设有第二轨道55，第二轨道55与悬挂梁2垂直设置，底座54的底面第二轨道55滑动连接，对中机构5能够沿轨道移动，通过移动对中机构5，可以在不同的码放点码垛管件8。

与悬挂梁2固定在第一轨道21上的方式相同，作为本发明实施例的一种具体实施方式，第二轨道55上沿长度方向间隔设置若干个第三固定孔，底座54的底部设有与第三固定孔对应的第四固定孔，第二固定杆穿过第三固定孔和第四固定孔，将对中机构5固定在第二轨道55上。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，对中机构5的一侧沿竖直方向间隔设置若干个分别与控制器连接的接近开关6，放管平台51竖向移动时，通过触发不同的接近开关6，控制器控制放管平台51向不同的方向移动。

以码垛两层管件8为例，设置三个接近开关6，自上而下分别为第一接近开关61、第二接近开关62和第三接近开关63，放管平台51下降至管件8与底木7接触时，触发第一接近开关61，第一接近开关61向控制器发送信号，控制器接收信号后控制顶升油缸52停止收缩，并且控制气泵驱动平移气缸将两个对中结构的平移平台53相向运动，直至两个放管平台51完全与管件8脱离；

控制器控制油泵驱动顶升油缸52伸长，放管平台51触发第三接近开关63，第三接近开关63向控制器发送信号，控制器接收信号后控制气缸停止伸长，天车吊运管件8放置在放管平台51上并且放管平台51对管件8进行对中；

控制器控制油泵驱动顶升油缸52收缩，放管平台51下降至管件8与第一层管件8上方的垫木接触时，触发第二接近开关62，第二接近开关62向控制器发送信号，控制器接收信号后控制顶升油缸52停止收缩，并且控制气泵驱动平移气缸将两个对中结构的平移平台53相向运动，直至两个放管平台51完全与管件8脱离，两层管件8码垛完成。

如果码垛的管件8层数增多，可以相应增加接近开关6的数量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.球墨铸铁管打包装置，其特征在于，包括：

打包盒，内部设有用于捆扎球磨铸铁管的打包带；

悬挂梁，用于沿所述球磨铸铁管的轴向设置于所述球墨铸铁管的摆放点上方；

行走机构，滑动设置于所述悬挂梁上，用于沿所述悬挂梁行走；

调节机构，分别与所述打包盒和所述行走机构连接，用于调节所述打包盒和所述悬挂梁之间的距离，并在所述行走机构的带动下使所述打包盒沿所述悬挂梁的设置方向移动；

两个对中机构，用于对称设置于所述球墨铸铁管的摆放点，以互相配合摆放并对齐所述球墨铸铁管。

2.如权利要求1所述的球墨铸铁管打包装置，其特征在于，所述悬挂梁的底部水平设有第一轨道，所述第一轨道与所述悬挂梁垂直设置；所述悬挂梁的两端均设有立柱，所述立柱的顶部与所述悬挂梁连接、底部与所述第一轨道滑动连接，以使所述悬挂梁沿垂直于所述球磨铸铁管的方向水平移动。

3.如权利要求2所述的球墨铸铁管打包装置，其特征在于，所述第一轨道上沿长度方向间隔设置若干个第一固定孔，所述立柱的底部设有与所述第一固定孔对应的第二固定孔，第一固定杆穿过所述第一固定孔和所述第二固定孔，将所述悬挂梁固定在所述第一轨道上。

4.如权利要求1所述的球墨铸铁管打包装置，其特征在于，所述行走机构包括：

滚轮，设置于所述悬挂梁的上表面，所述滚轮的轮轴与所述悬挂梁垂直设置；

两块限位板，对称设置于所述滚轮的两端，并且均与所述轮轴连接；两块所述限位板的表面均与所述悬挂梁滑动接触，对所述滚轮轴向限位。

5.如权利要求4所述的球墨铸铁管打包装置，其特征在于，两块所述限位板之间平行设置若干个用于连接两块所述限位板的连接螺栓，两块所述限位板上均设有用于供所述调节螺栓穿过的连接孔。

6.如权利要求1所述的球墨铸铁管打包装置，其特征在于，所述调节机构包括：

盒体，与所述行走机构连接；

卷簧，设置于所述盒体的内部，一端与所述盒体连接，另一端贯穿所述盒体的侧壁后与所述打包盒连接。

7.如权利要求1-6任一项所述的球墨铸铁管打包装置，其特征在于，所述对中机构包括：

放管平台，上表面平行设置若干个用于与所述球墨铸铁管的表面贴合的管槽，若干所述管槽均与所述悬挂梁平行设置；

顶升油缸，竖直设置，活塞杆的端部与所述放管平台连接；

油泵，与所述顶升油缸连接，用于控制所述顶升油缸的活塞杆的伸缩；

平移平台，上表面与所述顶升油缸的底部连接；底部设有平移气缸，所述平移气缸与所述管槽平行设置，活塞杆与所述平移平台连接；

气泵，与所述平移气缸连接，用于控制所述平移气缸的活塞杆的伸缩；

底座，与所述平移气缸的缸体连接；

控制器，分别与所述油泵和所述气泵连接。

8.如权利要求7所述的球墨铸铁管打包装置，其特征在于，所述底座的下方水平设有第二轨道，所述第二轨道与所述悬挂梁垂直设置，所述底座与所述第二轨道滑动连接。

9.如权利要求8所述的球墨铸铁管打包装置，其特征在于，所述第二轨道上沿长度方向间隔设置若干个第三固定孔，所述底座的底部设有与所述第三固定孔对应的第四固定孔，第二固定杆穿过所述第三固定孔和所述第四固定孔，将所述对中机构固定在所述第二轨道上。

10.如权利要求7所述的球墨铸铁管打包装置，其特征在于，所述对中机构的一侧沿竖直方向间隔设置若干个分别与所述控制器连接的接近开关，所述放管平台竖向移动时，通过触发不同的所述接近开关，所述控制器控制所述放管平台向不同的方向移动。

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