CN111408923A - 一种关节轴承安装装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种关节轴承安装装置，包括在安装螺杆的首端滑动套装的首端垫套和在安装螺杆的末端滑动套装的末端限位垫套；首端垫套的一侧内部滑动设置有轴向定位环，末端限位垫套的一侧设置有朝向首端垫套延伸并滑动套设在安装螺杆外侧的芯轴，芯轴的外径与轴向定位环的内径匹配；还公开了一种关节轴承安装方法，通过在整个装配过程中对外壳和关节轴承进行同轴度限位和轴向限位，有效保证装配过程中外壳和关节轴承的同轴度，同时避免关节轴承在外壳内部欠位或过位安装；本发明具有关节轴承和外壳装配便捷、有效保证装配过程中外壳与关节轴承的同轴度、同时避免关节轴承沿周向在外壳中发生欠位或过位安装的有益效果。

Description

一种关节轴承安装装置及方法

技术领域

本发明属于轴承安装的技术领域，具体涉及一种关节轴承安装装置及方法。

背景技术

在机械制造中需要进行大量关节轴承的安装，要保证安装后关节轴承的球面在轴瓦中自由转动，扭力满足要求，则轴瓦外径与零件壳体底孔的内径过盈量只能保证在0.003~0.005mm，而过盈量小则零件壳体底孔对轴瓦的预紧力就比较小，要保证关节轴承在受到轴向力时不掉落出来，则需要对轴瓦进行翻边铆压处理，即轴瓦两端翻边包住零件壳体底孔的孔口倒角，这就要求轴瓦相对于零件壳体底孔两端面基本齐平，相对于壳体中心的对称度在0.1以内，轴瓦两端翻边才能均衡的包住零件壳体，轴承在安装时第一保证轴承轴向与底孔一致，否则安装过程中可能出现卡死，损坏轴承或卡上壳体内表面；第二轴瓦端面与壳体底孔端面基本齐平，否则对轴瓦进行翻边铆压时可能出现一侧无法包住壳体的情况。现有的关节轴承安装方式是通过临时制作垫块对关节轴承进行敲击装配，将关节轴承敲入轴承座或外壳的内孔中，这种情况由于施力不均匀容易损坏轴承，或者导致轴承出现内部裂纹，严重影响轴承使用寿命并难以保证轴承装配后应有的性能，装配效率较低。同时在敲击装配关节轴承的过程中也极易造成关节轴承与外壳之间的同轴度改变，进而造成关节轴承卡顿或卡死，造成关节轴承报废。同时，在关节轴承装入外壳内孔中时，由于人工敲击或通过简易工具进行顶推时沿轴向的行程极难控制，就会造成关节轴承没有完全装入外壳内孔中的欠位安装或沿轴向深度安装过深的过位安装。针对现有的关节轴承安装过程中存在的安装效率低下、同轴度难以保证、轴向安装深度难以保证的缺陷，本发明公开了一种关节轴承安装装置及方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种关节轴承安装装置，通过轴向限位环对轴承外壳和关节轴承进行轴向和同轴度限位，实现对外壳和关节轴承装配过程中的同轴度限位和轴向安装深度限位的功；同时提供了一种关节轴承安装方法，对轴承外壳和关节轴承安装过程中的同轴度和轴向安装深度进行限位，有效保证关节轴承和外壳安装过程中的同轴度，避免装配过程卡顿，同时避免关节轴承在外壳中欠位和过位安装。

本发明通过下述技术方案实现：

一种关节轴承安装装置，包括安装螺杆，所述安装螺杆的首端滑动套装有首端垫套，安装螺杆的末端滑动套装有末端限位垫套；所述首端垫套靠近末端限位垫套的一侧内部滑动设置有轴向定位环，所述末端限位垫套靠近首端垫套的一侧设置有朝向首端垫套延伸并滑动套设在安装螺杆外侧的芯轴，所述芯轴的外径与轴向定位环的内径匹配设置。

一种关节轴承安装方法，基于上述一种关节轴承安装装置进行，包括以下步骤：

步骤1、将首端垫套滑动套装在安装螺杆的首端，在轴向定位环的一端套装轴承壳体，并将轴向定位环的另一端滑动安装在首端垫套内侧；

步骤2、在末端限位垫套的芯轴上套装关节轴承，并使得末端限位垫套的推动端面与关节轴承的端面接触；

步骤3、将套装了关节轴承的末端限位垫套和芯轴滑动套装在安装螺杆的末端，并使得芯轴插入轴向定位环的内侧；

步骤4、沿轴线方向推动末端限位垫套朝向靠近首端垫套的滑动，直到末端限位垫套的推动端面与外壳的一侧端面贴合，同时关节轴承将外壳内部的轴向定位环推出完成关节轴承的安装。

首端垫套上对应安装螺杆设置有通孔，首端垫套的一侧端面与安装螺杆的六角头端面接触实现轴向限位，首端垫套靠近末端限位垫套的一侧内部沿与安装螺杆同轴的方向滑动安装有轴向定位环，轴向定位环可沿着与安装螺杆同轴的方向从首端垫套的一侧滑出或滑入首端垫套的一侧，轴向定位环上设置有与安装螺杆同轴的限位孔，限位孔的内径与芯轴的外径匹配。

在装配外壳和关节轴承时，首先将外壳同轴套装在轴向定位环的外侧，此时轴向定位环并未完全装入外壳内部，仍有部分长度的轴向定位环位于外壳的外侧，然后将位于外壳外侧的轴向定位环滑动装入首端垫套的一侧，然后将首端垫套同轴套装在安装螺杆的首端，通过首端垫套对轴向定位环的定位，使轴向定位环与安装螺杆保证同轴，然后通过轴向定位环的外侧面对外壳的限位保证外壳与安装螺杆同轴。

将外壳定位安装完成后，然后在芯轴上套装关节轴承，并使得关节轴承远离首端垫套的一侧的端面与末端限位垫套的端面贴合，然后将芯轴和末端限位垫套同轴套装在安装螺杆上，同时使得芯轴靠近首端垫套的一端插入轴向定位环的限位孔中，通过轴向定位环对芯轴的限位保证芯轴与安装螺杆的同轴。然后朝向靠近首端垫套的方向推动末端限位垫套，使得末端限位垫套的推动端面推动关节轴承进入外壳的内部，由于轴向限位环以及芯轴的定位，使得外壳和关节轴承在安装过程中保证同轴状态。

当关节轴承进入外壳内部一定深度后，关节轴承的一侧的端面与轴向限位环的一侧端面接触并在末端限位垫套的推动下将轴向限位环从外壳的背部逐渐推出。持续推动末端限位垫套，直到末端限位垫套的推动端面与外壳的一侧端面接触，此时末端限位垫套受到外壳的限位不能继续推动，即可保证关节轴承完全进入外壳的内部，同时避免关节轴承进入外壳的深度不足或过位。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述首端垫套靠近末端限位垫套的一侧设置有与安装螺杆同轴的安装腔，所述安装腔中滑动安装有轴向定位环；所述安装腔的内侧端面与轴向定位环的一侧端面之间设置有定位环复位装置。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述定位环复位装置包括拉杆螺钉和复位弹簧，所述首端垫套远离末端限位垫套的一侧上滑动贯穿设置有拉杆螺钉，所述拉杆螺钉的螺纹端与轴向定位环的一侧连接；所述拉杆螺钉上套装有复位弹簧，所述复位弹簧的一端与轴向定位环的一侧端面连接，复位弹簧的另一端与首端垫套的安装腔的内侧端面连接。

关节轴承在末端限位垫套的推动下进入外壳内部后，关节轴承会进一步推动位于外壳内部的轴向限位环，轴向限位环进而带动拉杆螺钉朝向靠近首端垫套的方向滑动，此时复位弹簧压缩，直到轴向限位环被关节轴承完全从外壳的内部推出。当外壳和关节轴承装配完成后并拆卸后，此时复位弹簧不再受压并复位变形，进而带动轴向限位环朝向远离首端垫套的方向滑动，直到轴向限位环的一端从首端垫套的内侧露出，以便进行下一次外壳的定位安装。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述安装螺杆的末端螺纹安装有推动装置，所述推动装置的推动端与末端限位垫套远离首端垫套的一侧的端面接触。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述推动装置为螺纹套装在安装螺杆的末端的推动螺母。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述末端限位垫套靠近首端垫套的一侧的端面上对应关节轴承的外圈设置有限位凸缘。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述轴向定位环的端面的边缘设置有倒角，所述芯轴靠近轴向定位环的端面边缘设置有倒角。

为了更好的实现本发明，进一步地，在安装关节轴承之前，首先测量关节轴承的轴瓦外径D、轴承厚度B，测量外壳的内孔直径d、壳体厚度b，若满足-0.006≤D-d≤+0.006且-0.1≤B-b≤+0.1，则直接进行轴承壳体与关节轴承的装配；若不满足-0.006≤D-d≤+0.006且-0.1≤B-b≤+0.1，则对轴承壳体进行修整直到达标后再进行轴承壳体与关节轴承的装配。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本发明通过在安装螺杆上滑动套装首端垫套和末端限位垫套，并通过在首端垫套靠近末端限位垫套的一侧滑动设置轴向限位环，通过在轴向限位环的外侧同轴安装外壳，使外壳与轴向限位环保证同轴；同时通过在末端限位垫套靠近首端垫套的一侧同轴设置芯轴，并在芯轴的外侧套装关节轴承，并将芯轴的一端插入轴向限位环的限位孔中，保证芯轴与轴向限位环之间的同轴度，进而保证了装配过程中外壳和关节轴承之间的额同轴度，有效避免外壳和关节轴承装配时发生卡顿，保证最终的装配精度，同时大大提高了装配效率；

（2）本发明通过末端限位垫套顶推关节轴承进入外壳内部，通过末端限位垫套的端面与关节轴承的端面之间的面与面接触，使得末端限位垫套对关节轴承施加的顶推力更加均匀，进一步保证关节轴承在安装至抽成外壳内孔的过程中的同轴度；同时通过末端限位垫套的端面与外壳的端面之间的轴向限位，使得当末端限位垫套将关节轴承完全顶推进入外壳的内孔中后，末端限位垫套的端面的端面与外壳的端面接触，使得末端限位垫套不能继续顶进，有效避免关节轴承在外壳内孔中沿轴向深度的欠位或过位安装；

（3）本发明通过在首端垫套上贯穿滑动安装拉杆螺钉，且拉杆螺钉的螺纹端与轴向限位环的一侧连接，当轴向限位环被关节轴承顶推时，拉杆螺钉上的复位弹簧压缩，同时复位弹簧的弹力能够保证轴向限位环滑动时的稳定性；当轴承装配完成拆卸后，复位弹簧回复原状并带动轴向限位环滑动复位，使得部分轴向限位环重新伸出首端垫套的安装腔的外侧，便于后续对外壳的定位安装。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为外壳与关节轴承的装配示意图。

其中：1-安装螺杆；2-首端垫套；3-拉杆螺钉；4-轴向定位环；5-末端限位垫套；6-芯轴；7-推动装置；8-复位弹簧；9-外壳；10-关节轴承。

具体实施方式

实施例1：

本实施例的一种关节轴承安装装置，如图1和图2所示，包括安装螺杆1，所述安装螺杆1的首端滑动套装有首端垫套2，安装螺杆1的末端滑动套装有末端限位垫套5；所述首端垫套2靠近末端限位垫套5的一侧内部滑动设置有轴向定位环4，所述末端限位垫套5靠近首端垫套2的一侧设置有朝向首端垫套2延伸并滑动套设在安装螺杆1外侧的芯轴6，所述芯轴6的外径与轴向定位环4的内径匹配设置。

安装螺杆1靠近六角头的一端为首端，安装螺杆1远离六角头的一端为末端，安装螺杆1的末端设置有外螺纹，安装螺杆1的其余部分为光轴。安装螺杆1的光轴端上分别滑动套装有首端垫套2和末端限位垫套5，首端垫套2靠近安装螺杆1的首端设置，末端限位垫套5靠近安装螺杆1的末端设置。

在装配外壳9与关节轴承10时，首先将外壳9同轴套装在轴向定位环4的外侧，并保证轴向定位环4沿长度方向并未完全进入外壳9的内孔中，然后将轴向定位环4位于外壳9的内孔外侧的部分同轴滑动安装在首端垫套2靠近末端限位垫套5的一侧上，然后将首端垫套2滑动套装在安装螺杆1的首端，直到首端垫套2远离末端限位垫套5的一侧的端面与安装螺杆1的六角头端面接触，实现首端垫套2的轴向限位。通过轴向限位环4对外壳9的定位，使得外壳9与安装螺杆1保证同轴。

将外壳9安装定位完成后，在芯轴6的外侧同轴套装关节轴承10，并使得关节轴承10一侧的端面与末端限位垫套5靠近首端垫套2一侧的端面贴合接触，然后将芯轴6和末端限位垫套5同轴套装在安装螺杆1的末端，并沿着安装螺杆1朝向靠近首端垫套2的方向滑动芯轴6和末端限位垫套5，使得芯轴6靠近首端垫套2的一端插装进入轴向限位环4的限位孔中，此时轴向限位环4对芯轴6进行限位，进而通过芯轴6对套装在芯轴6外侧的关节轴承10进行限位，使得关节轴承10与安装螺杆1保证同轴。

然后通过人力或外部顶推装置推动末端限位垫套5沿着安装螺杆1靠近首端垫套2滑动，末端限位垫套5的端面进而顶推关节轴承10的端面，将关节轴承10顶推进入外壳9的内孔中，在顶推过程中，由于轴向限位环4的限位孔的孔壁对芯轴6进行限位，同时轴向限位环4的外环面通过与首端垫套2的配合对外壳9进行限位，使得在轴承装配过程中严格保证外壳9与关节轴承10的同轴度，同时通过末端限位垫套5对关节轴承10的端面均匀施力，有效避免外壳9与关节轴承10安装时发生卡顿或卡死的情况。

末端限位垫套5将关节轴承10顶推进入外壳9的内孔中时，关节轴承10的一侧端面与位于外壳9内孔中的轴向限位环4的一侧端面接触进而顶推轴向限位环4，伴随着末端限位垫套5对关节轴承的逐渐顶进，使得关节轴承10逐渐将轴向限位环4从外壳9的内孔中顶出，但是在轴向限位环4从外壳9的内孔中完全脱出的过程中，由于轴向限位环4的外侧面与轴承歪了9的内孔面之间的配合，使得轴向限位环4在关节轴承10进入外壳10内孔的过程中始终对芯轴6和外壳9进行限位，即能够保证整个关节轴承10与外壳9的安装过程中保持同轴。直到末端限位垫套5靠近首端垫套2的一侧的端面与外壳9一侧的端面接触，即表面此时末端限位垫套5刚好将关节轴承10完全顶推入外壳9的内部，由于外壳9对末端限位垫套5的限位，此时末端限位垫套5不能继续顶进，避免将关节轴承10顶进过位，有效保证关节轴承10在外壳9内孔中沿轴向的安装深度，避免关节轴承9的欠位或过位安装。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上做进一步优化，如图1和图2所示，所述首端垫套2靠近末端限位垫套5的一侧设置有与安装螺杆1同轴的安装腔，所述安装腔中滑动安装有轴向定位环4。

所述安装腔为内径与轴向定位环4的外径匹配的圆孔，安装腔的深度大于关节轴承10将轴向定位环4从外壳9的内孔中顶出的最大行程，避免轴向定位环4被关节轴承10顶出时与安装腔发生干涉。

所述安装腔的内侧端面与轴向定位环4的一侧端面之间设置有定位环复位装置，所述定位环复位装置包括拉杆螺钉3和复位弹簧8，所述首端垫套2远离末端限位垫套5的一侧上滑动贯穿设置有拉杆螺钉3，所述拉杆螺钉3的螺纹端与轴向定位环4的一侧连接；所述拉杆螺钉3上套装有复位弹簧8，所述复位弹簧8的一端与轴向定位环4的一侧端面连接，复位弹簧8的另一端与首端垫套2的安装腔的内侧端面连接。

轴向定位环4靠近首端垫套2的一侧上沿周向均匀设置有至少两个螺纹孔，同时在首端垫套2远离轴向定位环4的端面上对应轴向定位环4上的螺纹孔的位置设置有沉孔，沉孔中滑动插装有拉杆螺钉3，拉杆螺钉3的螺纹端延伸至轴向定位环4的一侧并与轴向定位环4上的螺纹孔螺纹连接，同时在拉杆螺钉3的外侧设置有复位弹簧8。

当末端限位垫套5将关节轴承10顶推进入外壳9的内孔中时，关节轴承10进而顶推轴向定位环4，此时轴向定位环4沿着安装腔朝向靠近首端垫套2的方向滑动，进而带动拉杆螺钉3沿着沉孔滑动，使得复位弹簧8压缩。直到关节轴承10将轴向限位环4从外壳9的内孔中完全顶出，实现外壳9与关节轴承10的装配。然后将装配完成的轴承从芯轴6上拆卸，此时关节轴承10不再顶推轴向定位环4，此时复位弹簧8回复原状并带动轴向定位环4沿着安装腔朝向远离首端垫套2的方向滑动复位，以便进行后续装配过程中外壳9在轴向定位环4外侧的安装。

在关节轴承10将轴向定位环4从外壳9的内孔中顶出的过程中，由于拉杆螺钉3的存在，拉杆螺钉3通过与沉孔的滑动配合，也能够保证轴向定位环4沿着安装腔滑动时间更加稳定，有效保证轴向定位环4沿安装腔滑动过程中与安装螺杆1的同轴度，即有效保证外壳9与关节轴承10的整个装配过程中的同轴度。

本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例1或2的基础上做进一步优化，如图1和图2所示，所述安装螺杆1的末端螺纹安装有推动装置7，所述推动装置7的推动端与末端限位垫套5远离首端垫套2的一侧的端面接触；所述推动装置7为螺纹套装在安装螺杆1的末端的推动螺母。

需要顶推关节轴承10时，通过转动推动螺母，进而通过推动螺母沿安装螺杆1的轴向顶推末端限位垫套5，进而通过末端限位垫套5顶推关节轴承10以实现后续装配。相比于传统顶推中的点与面接触或点与点接触，由于推动螺母与末端限位垫套5为面与面接触，通过推动螺母顶推末端限位垫套5时施加的顶推力更加均匀，进一步保证整个装配过程中关节轴承10与外壳9之间的同轴度。

本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例1-3任一项的基础上做进一步优化，如图1和图2所示，所述末端限位垫套5靠近首端垫套2的一侧的端面上对应关节轴承10的外圈设置有限位凸缘。

限位凸缘的限位端面与关节轴承10的一侧的端面实现面与面接触，在对关节轴承10进行限位的同时，通过面与面接触保证的末端限位垫套5对关节轴承10施加均匀的顶推力。

所述轴向定位环4的端面的边缘设置有倒角，在轴向定位环4安装至首端垫套2的安装腔内部时，轴向定位环4的端面的边缘的倒角实现移动的导向作用，使得轴向定位环4能够顺利安装至首端垫套2的安装腔内部而不会发生卡顿。同理，在轴向定位环4的限位孔的端面边缘处的倒角及在芯轴6靠近轴向定位环4的端面边缘设置有倒角，能够在芯轴6插装进入轴向定位环4的限位孔内部时进行导向，避免芯轴6插入轴向定位环4的限位孔时发生卡顿。

本实施例的其他部分与上述实施例1-3相同，故不再赘述。

实施例5：

一种关节轴承安装方法，包括以下步骤：

步骤1、将首端垫套2滑动套装在安装螺杆1的首端，在轴向定位环4的一端套装轴承壳体，并将轴向定位环4的另一端滑动安装在首端垫套2内侧；

步骤2、在末端限位垫套5的芯轴6上套装关节轴承10，并使得末端限位垫套5的推动端面与关节轴承10的端面接触；

步骤3、将套装了关节轴承10的末端限位垫套5和芯轴6滑动套装在安装螺杆1的末端，并使得芯轴6插入轴向定位环4的内侧；

步骤4、沿轴线方向推动末端限位垫套5朝向靠近首端垫套2的滑动，直到末端限位垫套5的推动端面与外壳9的一侧端面贴合，同时关节轴承10将外壳9内部的轴向定位环4推出完成关节轴承10的安装。

通过轴向限位环4与首端垫套2之间的滑动配合以及轴向限位环4的限位孔与芯轴6之间的滑动配合，保证安装在轴向限位环4外侧的外壳9和安装在芯轴6外侧的关节轴承10之间的同轴度，同时保证了在外壳9与关节轴承10进行装配的整个过程中的同轴度，有效避免外壳9与关节轴承10发生卡顿或卡死。

同时，通过末端限位垫套5的端面与外壳9的端面贴合，使得外壳9对末端限位垫套5进行轴向限位，避免末端限位垫套5继续顶进关节轴承10，使得关节轴承10在外壳9内孔中的安装深度达标，避免关节轴承10的欠位或过位安装。

在安装关节轴承10之前，首先测量关节轴承10的轴瓦外径D、轴承厚度B，测量外壳9的内孔直径d、壳体厚度b，若满足-0.006≤D-d≤+0.006且-0.1≤B-b≤+0.1，则直接进行轴承壳体与关节轴承10的装配；若不满足-0.006≤D-d≤+0.006且-0.1≤B-b≤+0.1，则对轴承壳体进行修整直到达标后再进行轴承壳体与关节轴承10的装配。

轴瓦外径D和内孔直径d之间的差值影响到了外壳9和关节轴承10装配时的同轴度，同时轴承厚度B与壳体厚度b之间的差值影响到了关节轴承10安装至外壳9内孔中的深度。为了保证外壳9和关节轴承10装配时的同轴度以及关节轴承10安装至外壳9内部的深度，因此需要在外壳9和关节轴承10装配之前对轴瓦外径D和内孔直径d之间的差值以及轴承厚度B与壳体厚度b之间的差值进行检测，若不满足-0.006≤D-d≤+0.006且-0.1≤B-b≤+0.1，则需要对外壳9的内孔和厚度进行修锉。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种关节轴承安装装置，包括安装螺杆（1），其特征在于，所述安装螺杆（1）的首端滑动套装有首端垫套（2），安装螺杆（1）的末端滑动套装有末端限位垫套（5）；所述首端垫套（2）靠近末端限位垫套（5）的一侧内部滑动设置有轴向定位环（4），所述末端限位垫套（5）靠近首端垫套（2）的一侧设置有朝向首端垫套（2）延伸并滑动套设在安装螺杆（1）外侧的芯轴（6），所述芯轴（6）的外径与轴向定位环（4）的内径匹配设置。

2.根据权利要求1所述的一种关节轴承安装装置，其特征在于，所述首端垫套（2）靠近末端限位垫套（5）的一侧设置有与安装螺杆（1）同轴的安装腔，所述安装腔中滑动安装有轴向定位环（4）；所述安装腔的内侧端面与轴向定位环（4）的一侧端面之间设置有定位环复位装置。

3.根据权利要求2所述的一种关节轴承安装装置，其特征在于，所述定位环复位装置包括拉杆螺钉（3）和复位弹簧（8），所述首端垫套（2）远离末端限位垫套（5）的一侧上滑动贯穿设置有拉杆螺钉（3），所述拉杆螺钉（3）的螺纹端与轴向定位环（4）的一侧连接；所述拉杆螺钉（3）上套装有复位弹簧（8），所述复位弹簧（8）的一端与轴向定位环（4）的一侧端面连接，复位弹簧（8）的另一端与首端垫套（2）的安装腔的内侧端面连接。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种关节轴承安装装置，其特征在于，所述安装螺杆（1）的末端螺纹安装有推动装置（7），所述推动装置（7）的推动端与末端限位垫套（5）远离首端垫套（2）的一侧的端面接触。

5.根据权利要求4所述的一种关节轴承安装装置，其特征在于，所述推动装置（7）为螺纹套装在安装螺杆（1）的末端的推动螺母。

6.根据权利要求1-3任一项所述的一种关节轴承安装装置，其特征在于，所述末端限位垫套（5）靠近首端垫套（2）的一侧的端面上对应关节轴承的外圈设置有限位凸缘。

7.根据权利要求1-3任一项所述的一种关节轴承安装装置，其特征在于，所述轴向定位环（4）的端面的边缘设置有倒角，所述芯轴（6）靠近轴向定位环（4）的端面边缘设置有倒角。

8.一种关节轴承安装方法，基于权利要求1-7任一项所述的一种关节轴承安装装置进行，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、将首端垫套（2）滑动套装在安装螺杆（1）的首端，在轴向定位环（4）的一端套装轴承壳体，并将轴向定位环（4）的另一端滑动安装在首端垫套（2）内侧；

步骤2、在末端限位垫套（5）的芯轴（6）上套装关节轴承，并使得末端限位垫套（5）的推动端面与关节轴承的端面接触；

步骤3、将套装了关节轴承的末端限位垫套（5）和芯轴（6）滑动套装在安装螺杆（1）的末端，并使得芯轴（6）插入轴向定位环（4）的内侧；

步骤4、沿轴线方向推动末端限位垫套（5）朝向靠近首端垫套（2）的滑动，直到末端限位垫套（5）的推动端面与外壳的一侧端面贴合，同时关节轴承将外壳内部的轴向定位环（4）推出完成关节轴承的安装。

9.根据权利要求8所述的一种关节轴承安装方法，其特征在于，在安装关节轴承之前，首先测量关节轴承的轴瓦外径D、轴承厚度B，测量外壳的内孔直径d、壳体厚度b，若满足-0.006≤D-d≤+0.006且-0.1≤B-b≤+0.1，则直接进行轴承壳体与关节轴承的装配；若不满足-0.006≤D-d≤+0.006且-0.1≤B-b≤+0.1，则对轴承壳体进行修整直到达标后再进行轴承壳体与关节轴承的装配。

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