CN111396671B - 一种煤粉管道耐磨弯头组件及煤粉流场优化方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种煤粉管道耐磨弯头组件及煤粉流场优化方法，属于火电设备技术领域，解决了现有煤粉管道弯头组件拆卸更换不便、高成本、适应煤种范围窄，且不能解决煤粉流场的问题。煤粉管道耐磨弯头组件，包括外筒和内衬，内衬装配在外筒内，内衬至少由两部分拼接而成；外筒包括上外筒和下外筒，上外筒与下外筒可拆卸连接。本发明拆卸方便、成本低、适应煤种范围广，能够对煤粉流场进行优化。

Description

一种煤粉管道耐磨弯头组件及煤粉流场优化方法

技术领域

本发明涉及火电设备技术领域，尤其涉及一种煤粉管道耐磨弯头组件及煤粉流场优化方法。

背景技术

火力发电厂煤粉输送管道通常包括直管和改变煤粉流动方向的不同角度的弯头或弯管组成，现有输送管道通常采用无缝钢管制成，其耐磨、耐热、耐腐蚀性以及机械强度、抗冲击性能均不佳，尤其在改变煤粉流动方向的弯头或弯管位置对管壁的磨损严重，且弯头或弯管的存在容易造成管道内煤粉的流场不均。

我国地域广阔，燃煤种类众多，各地域间的煤种千差万别，同时由于不同火力发电厂磨煤机的种类及性能也存在差异，导致磨煤机出口的煤粉细度及湿度等参数各不相同，在通过空气传送的过程中，会造成输送管道不同程度的磨损及腐蚀，尤其是在改变煤粉传送方向的弯头或弯管位置，不仅会增加管壁的磨损，而且会造成煤粉流场的不均，磨损后更换非常的不便。

传统型式的弯头或者弯管破损后需要停机才能进行更换，维修成本高，严重影响了机组的安全运行，煤粉管道内流场的不均也会影响锅炉内燃烧。针对此问题，目前国内的主要解决方式是在弯头或者弯管的内壁增加防磨内衬，出现磨损时需要将整个弯头进行更换，造成了成本增加，同时该种型式弯头也不能解决管道内煤粉流场的问题。

为此，亟需提供一种拆卸更方便、成本更低、适应煤种范围更广、又能解决煤粉流场问题的煤粉管道耐磨弯头组件及煤粉流场优化方法。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种煤粉管道耐磨弯头组件及煤粉流场优化方法，用以解决现有煤粉管道弯头组件拆卸更换不便、高成本、适应煤种范围窄，且不能解决煤粉流场的问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一方面，提供一种煤粉管道耐磨弯头组件，包括外筒和内衬，内衬装配在外筒内，内衬至少由两部分拼接而成；外筒包括上外筒和下外筒，上外筒与下外筒可拆卸连接。

进一步地，内衬由上内衬、中内衬、下内衬组成，上内衬、中内衬、下内衬的连接处能够实现自然拼接，拼接后的内衬外壁与外筒的内壁共型。

进一步地，煤粉管道耐磨弯头组件还包括导向板，导向板设置于内衬内，用于引导煤粉流并破碎煤粉绳，使煤粉流场均匀；导向板将内衬的内部空间分成多个供煤粉通过的子空间。

进一步地，外筒设有检测通孔，检测通孔与内衬的内部子空间连通。

进一步地，导向板的数量为两块，内衬的内部由两块导向板分成三个子空间；检测通孔的数量为3个，3个检测通孔分别与三个子空间连通。

进一步地，下外筒在与垂直管道接触的位置设有第一外筒凸台，上外筒在与水平管道接触的位置设有第二外筒凸台；内衬的两端部能够抵靠在第一外筒凸台和第二外筒凸台上。

进一步地，上内衬的顶部壁厚大于第二外筒凸台的厚度。

进一步地，下内衬的壁厚与第一外筒凸台的厚度相同。

进一步地，内衬的外侧面设有弧形凸台，下外筒的内壁设置与弧形凸台相适配的凹槽。

进一步地，上外筒的一端采用连接法兰与下外筒连接，另一端通过接口法兰与出口煤粉管道连接。

进一步地，外筒材质为QT450-10，壁厚为13mm；内衬的材质为耐腐蚀、耐磨的碳化硅材料，壁厚为16mm。

另一方面，提供一种煤粉流场优化方法，采用上述的煤粉管道耐磨弯头组件，包括如下步骤：

步骤一：将检测设备与检测通孔连接；

步骤二：采集检测通孔位置的煤粉浓度数据，对煤粉浓度数据进行处理，并将处理数据结果传输至测量分析系统；

步骤三：测量分析系统对数据处理结果进行分析后对煤粉流场进行优化。

进一步地，在步骤一之前，利用CFD数值模拟分析软件对整个煤粉管系内的煤粉流场进行CFD模拟分析，设计导向板的位置及弧度。

与现有技术相比，本发明至少具有如下有益效果之一：

a)本发明提供的煤粉管道耐磨弯头组件，通过将外筒设置为可拆卸连接的上外筒与下外筒，同时内衬至少由两部分拼接而成，能够根据设备运行过程中内衬磨损位置及磨损程度及时更换内衬，弯头组件的外筒、内衬拆卸更换方便、成本更低、适应煤种范围更广，又能解决弯头位置流场不均的难题，保证在弯头内衬出现磨损后，可不停机(将需要更换弯头的磨煤机设置为备用状态)及时进行内衬的局部或全部更换，降低成本的同时保证锅炉长期安全稳定的运行，更换时间由原有拆卸整个外筒及整个完整内衬需要3小时，缩减至30分钟，成本降低60％以上。

b)本发明提供的煤粉管道耐磨弯头组件，通过在内衬中设置导向板，导向板能够破碎煤粉绳，起到均布煤粉管道内流场的作用，同时煤粉流场的优化也能起到降低弯头位置及弯头连接设备磨损的作用，大大延长内衬的使用寿命。

c)本发明提供的煤粉流场优化方法，采用外筒、内衬均为可拆卸结构的煤粉管道耐磨弯头组件，能够针对某一电厂单独设计，生产多套备用内衬，设备运行过程中可定期查看内衬磨损位置及磨损程度。根据实际运行情况，将上外筒的法兰连接位置拆开，更换已磨坏的内衬，可实现不停机进行更换，更换时间可由原来的3小时，缩减至30分钟，成本也可降低60％以上。

d)本发明提供的煤粉流场优化方法，能够优化弯头组件出口各横切面位置处的煤粉浓度，使煤粉流场分布更均匀，避免局部位置煤粉集中造成局部磨损，同时能够通过煤粉流场的在线分析，指导导向板的设计及磨煤机的运行方式，燃料燃烧系统能够最大限度地减少由于燃用磨损性强的煤造成的设备磨损和热应力，避免煤粉组件失效，可以确保设备更可靠、允许更长的检修周期，带来巨大的经济效益。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为本发明实施例中煤粉管道耐磨弯头组件的正视图；

图2为本发明实施例中煤粉管道耐磨弯头组件的侧视图；

图3为本发明实施例中煤粉管道耐磨弯头组件的俯视图；

图4为本发明实施例中煤粉管道耐磨弯头组件的剖面图；

图5为图4中I区域局部放大图；

图6为图4中II区域局部放大图；

图7为采用本发明实施例中煤粉管道耐磨弯头组件的煤粉管系的CFD模拟建模图；

图8为本发明实施例中煤粉管道耐磨弯头组件的三维模型图；

图9为本发明实施例中煤粉管道耐磨弯头组件的工作原理流程图。

附图标记：

1-上外筒；2-下外筒；3-内衬；31-上内衬；32-中内衬；33-下内衬；4-导向板；5-第一外筒凸台；6-连接法兰；7-第二外筒凸台；8-检测通孔；9-接口法兰。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

本发明的一个具体实施例，公开了一种煤粉管道耐磨弯头组件，如图1至图3所示，煤粉管道耐磨弯头组件包括外筒和内衬3，内衬3可拆卸的装配在外筒内，内衬3的外壁与外筒的内壁共型；内衬3至少由两部分拼接而成；外筒包括上外筒1和下外筒2，上外筒1与下外筒2可拆卸连接，优选采用法兰固定连接，下外筒2的垂直段与煤粉管道焊接连接，下外筒2通过连接法兰6与上外筒1连接，下外筒2与上外筒1组合装配连接后采用接口法兰9与煤粉管道耐磨弯头组件的出口煤粉管道连接，进一步地，如图4所示，上外筒1的一端与下外筒2通过连接法兰6连接装配后，上外筒1的另一端通过接口法兰9与煤粉管道耐磨弯头组件的出口煤粉管道连接。其中，下外筒2的垂直段是指图8中所示的检测孔8的下部管道。

本实施例中，煤粉管道耐磨弯头组件还包括导向板4，导向板4的数量为一或多个，如图5所示，导向板4设置于内衬3内，用于引导煤粉流并破碎煤粉绳，使煤粉流场均匀，导向板4将内衬3的内部空间分成多个供煤粉通过的子空间。进一步地，导向板4与内衬3一体成型。导向板4为弧形板，导向板4的位置及弧度是通过对整个煤粉管系内的煤粉流场进行CFD模拟分析而设计的，利用CFD流场模拟分析软件并结合在线检测系统优化煤粉流场，最大限度的延长设备的使用寿命。与传统贴在外筒内壁上的防磨材料不同，本实施例的煤粉管道耐磨弯头组件通过在内衬3的内部设置导向板4，能够破碎煤粉绳(不均匀的煤粉黑龙)，起到均布煤粉管道内流场的作用，同时煤粉流场的优化也能起到降低弯头位置及弯头连接设备磨损的作用，大大延长内衬的使用寿命。

本实施例中，导向板4的数量为一或多块，进一步的，如图4所示，内衬3的内部设置2块导向板4，靠近耐磨弯头组件内弧位置处的为第一块导向板，第一块导向板至内弧位置处的距离约占整个内衬通道内径的1/5；远离弯头组件内弧位置处的为第二块导向板，第二块导向板位置处于内衬流通截面的中间位置。导向板4的弧度与内衬3的弧度相差-0.5°至+0.5°。

本实施例中，外筒两端的内侧壁均设有凸台结构，内衬3的端部能够抵靠在凸台结构上，将内衬3固定。进一步的，下外筒2在与垂直管道接触的位置设有第一外筒凸台5，上外筒1在与水平管道接触的位置设有第二外筒凸台7，如图4至6所示，内衬3的端部能够抵靠在第一外筒凸台5和第二外筒凸台7上，起到固定内衬3的作用，避免内衬3在运行过程中受煤粉吹力的作用而发生移动。

由于大的煤粉颗粒集中位置，容易造成该位置处内衬分部件的磨损，因此，煤粉流场中大的煤粉颗粒或高浓度煤粉集中位置，为内衬3磨损严重的位置，内衬3的磨损位置及磨损程度反应流场中大颗粒和高浓度煤粉的分布情况。本实施例中，内衬3至少由两部分拼接而成，优选地，如图4所示，内衬3由三部分组成，包括：上内衬31、中内衬32、下内衬33，上内衬、中内衬、下内衬之间的连接处能够实现自然拼接，拼接后的内衬3外壁与外筒的内壁共型。内衬3通过第一外筒凸台5及第二外筒凸台7进行卡位固定，如图4至图6所示。机组在运行的过程中，可利用切换磨煤机的方式对不同弯头处的内衬进行检查，检查时只需打开外筒的上部，即打开上外筒1，将上内衬31、中内衬32、下内衬33分别取出，查看各部件的磨损及腐蚀情况，根据实际的检测情况对局部的内衬31、中内衬32或下内衬33进行更换，拆卸更换方便简捷，大大降低成本。同时也可根据实际运行过程中上内衬31、中内衬32、下内衬33的磨损情况，有针对性的备用不同位置处的上内衬31、中内衬32、下内衬33的数量，这样既能保证设备出现问题时能及时进行更换，又能大幅度的降低设备的制造成本等。

为了避免煤粉颗粒磨损接口法兰，进而影响弯头组件的使用寿命，煤粉管道耐磨弯头组件的出口处，内衬3的壁厚大于外筒凸台的厚度，进一步地，上内衬31顶部壁厚大于第二外筒凸台7的厚度，下内衬33的壁厚与第一外筒凸台5的厚度相同，如图4或图6所示，此结构设置是因为煤粉经过弯头后，流场会发生变化，受离心力的作用，大的煤粉颗粒会被甩到弯头的顶部，在冲出弯头的瞬间会磨损上内衬31而不会磨损上外筒1的端部连接处以及接口法兰9。

本实施例中，内衬3的弯曲外侧面设有弧形凸台，下外筒2的内壁设置与弧形凸台相适配的凹槽，该弧形凸台能够牢固的卡在下外筒2的凹槽里面，避免内衬3在外筒里面产生位置的变化，影响煤粉浓度的监测。

本实施例中，外筒设有便于安装的安装部，进一步地，安装部为吊装孔，上外筒1的顶部设有吊装孔，便于拆卸更换。

本实施例中，外筒材质为QT450-10，壁厚为13mm，内衬3的材质为耐腐蚀、耐磨的碳化硅材料，壁厚为16mm。

为了更好的检测煤粉管道弯头位置不同部位的煤粉浓度，在外筒的下部设有检测通孔8，检测通孔8与内衬3的内部连通，检测通孔8与内衬3的内部子空间连通。设备正常运行时可利用检测通孔8对内衬3的煤粉浓度进行在线测量，测量的原理是利用煤粉颗粒对激光的(米氏)散射程度原理，采用激光组件辨识煤粉颗粒浓度。

进一步地，如图8至图9所示，下外筒2上设有3个带螺纹的检测通孔8，设备正常运行时可利用检测通孔8对内衬3不同位置的煤粉浓度进行在线测量，内衬3的内部设置两块导向板4，内衬3的内部由两块导向板4分成三个供煤粉通过的子空间，3个检测通孔8分别与三个供煤粉通过的子空间连通，三个检测通孔8分别检测该3处空间内的煤粉浓度。测量完成后可将捕获到的数据及图像传输到远程的DCS系统，并对结果进行分析，以便采取手段调整管道内的流场，同时可再次调整导向板4的方向和角度，使流场分布达到最优，煤粉管道耐磨弯头组件流场的测量原理流程图如图9所示。设备正常运行不需要检测时，需要用螺栓将检测通孔8进行封堵，防止外部空气进入煤粉管道内部。

本实施例的煤粉管道耐磨弯头组件，安装位置包括但不限定以下两处：管道与管道间的连接、管道与燃烧器之间的连接。安装于管道与管道之间的主要作用：优化煤粉流场、减少弯头及连接管道的磨损、降低设备使用成本、延长各部件寿命，缩短检修周期；安装于管道与燃烧器之间的主要作用：优化煤粉流场利于燃烧、减少弯头及连接管道的磨损、延长喷嘴/头寿命、降低设备使用成本、延长检修周期，缩短检修更换时间。

与现有技术相比，本实施例提供的煤粉管道耐磨弯头组件，通过将外筒设置为可拆卸连接的上外筒1与下外筒2，同时内衬3至少由两部分拼接而成，能够根据设备运行过程中内衬磨损位置及磨损程度，及时更换内衬，弯头组件的外筒、内衬拆卸更换方便、成本更低、适应煤种范围更广，不仅有效的解决煤粉管道弯头及与之相连设备的磨损问题，又能解决弯头位置流场不均的难题，保证在弯头内衬出现磨损后，可不停机(将需要更换弯头的磨煤机设置为备用状态)及时进行内衬的局部或全部更换，降低成本的同时保证锅炉长期安全稳定的运行，更换时间由原有拆卸整个外筒及整个完整内衬需要3小时，缩减至30分钟，成本降低60％以上。

另外，本实施例的煤粉管道耐磨弯头组件，通过在内衬3中设置导向板4，导向板4能够破碎煤粉绳，起到均布煤粉管道内流场的作用，同时煤粉流场的优化也能起到降低弯头位置及弯头连接设备磨损的作用，大大延长内衬的使用寿命。采用本实施例的弯头组件的燃料燃烧系统，能够最大限度地减少由于燃用磨损性强的煤造成的设备磨损和热应力，避免煤粉组件失效，可以确保设备更可靠、允许更长的检修周期，适应煤种范围更加广泛，可最大限度降低设备的制造更换成本，带来巨大的经济效益。

实施例2

本发明的又一具体实施例，公开了一种煤粉流场优化方法，利用实施例1中的煤粉管道耐磨弯头组件，包括如下步骤：

步骤一：安装检测设备，将检测设备与检测通孔8连接。检测设备为激光测量组件，将激光测量组件分别连接到三个检测通孔8，获得煤粉管道内煤粉处于正常运行状态下不同位置的煤粉颗粒浓度，利用煤粉颗粒对激光的(米氏)散射程度辨识不同位置的煤粉颗粒浓度。

步骤二：通过高速图像捕捉组件，采集检测通孔8位置的煤粉浓度数据，如采集3个检测通孔8位置的煤粉浓度数据，对煤粉浓度数据进行处理，并将处理数据结果传输至测量分析系统。

步骤三：测量分析系统对数据处理结果进行分析后，通过调整磨煤机的运行方式及配风方式对煤粉流场进行优化。测量分析系统对数据处理结果进行分析后得到煤粉输送系统正常运行时弯头组件不同位置处的煤粉浓度偏差；利用CFD数值模拟分析软件，调整导向板4的位置及弧度，优化内衬3整体结构，使弯头组件出口不同位置煤粉浓度更加均匀，以降低对弯头组件某位置处的集中磨损，延长寿命，同时也有利于煤粉喷入锅炉后的燃烧。如图7所示，为采用本实施例中煤粉管道耐磨弯头组件的煤粉管系的CFD模拟建模图，如图8所示，为本实施例中煤粉管道耐磨弯头组件的三维模型图。

在步骤一之前，利用CFD数值模拟分析软件，对整个煤粉管系内的煤粉流场进行CFD模拟分析，设计导向板4的位置及弧度。在步骤三中，利用CFD流场模拟分析软件并结合在线检测系统优化煤粉流场，能够最大限度的延长设备的使用寿命。

在完成CFD数值模拟确定导向板4的位置及弧度之后，组装煤粉管道耐磨弯头组件，具体的，上外筒1与下外筒2采用法兰固定连接，下外筒2的垂直段与煤粉管道焊接连接，下外筒2的垂直段为图8检测孔8的下部管段；上外筒1的一端与下外筒2通过连接法兰6连接装配后，上外筒1的另一端再通过接口法兰9与煤粉管道耐磨弯头组件的出口煤粉管道连接，也就是说，下外筒2与上外筒1通过连接法兰6进行装配连接，两外筒装配连接后再通过接口法兰9与煤粉管道耐磨弯头组件的出口煤粉管道连接，如图4所示。

本实施例中，采用的煤粉管道耐磨弯头组件，其下外筒2上设有3个带螺纹的检测通孔8，如图8至图9所示，设备正常运行时利用检测设备通过检测通孔8对内衬3不同位置的煤粉浓度进行在线测量，内衬3的内部设置两块导向板4，内衬3的内部由两块导向板4分成了三个供煤粉通过的子空间，3个检测通孔8分别与三个供煤粉通过的子空间连通，三个检测通孔8分别检测该3处子空间内的煤粉浓度。设备正常运行不需要检测时，需要用螺栓将检测通孔8进行封堵，防止外部空气进入煤粉管道内部。

步骤三中，测量完成后可将捕获到的数据及图像传输到远程的DCS系统，并对结果进行分析，调整磨煤机的运行方式及配风方式调整管道内的流场，同时再次调整导向板4的方向和角度，使流场分布达到最优，煤粉管道耐磨弯头组件流场的测量原理流程图如图9所示。

与现有技术相比，优化传统的弯头组件的煤粉流场，需要完整更换外筒及内衬，耗时费力，成本高。而本实施例提供的煤粉流场优化方法，采用外筒、内衬均为可拆卸结构的煤粉管道耐磨弯头组件，能够针对某一电厂单独设计，生产多套备用内衬，设备运行过程中可定期查看内衬磨损位置及磨损程度。根据实际运行情况，将上外筒1的法兰连接位置拆开，更换已磨坏的内衬，可实现不停机进行更换，更换方便，更换时间可由原来的3小时，缩减至30分钟，成本也可降低60％以上。

另外，本实施例提供的煤粉流场优化方法，能够优化弯头组件出口各横切面位置处的煤粉浓度，使煤粉流场分布更均匀，避免局部位置煤粉集中造成局部磨损，同时能够通过煤粉流场的在线分析，指导导向板的设计及磨煤机的运行方式，利用CFD流场模拟分析软件并结合在线检测系统优化煤粉流场，煤粉流场优化效果好；采用本实施例的弯头组件的燃料燃烧系统，能够最大限度地减少由于燃用磨损性强的煤造成的设备磨损和热应力，避免煤粉组件失效，可以确保设备更可靠、允许更长的检修周期，适应煤种范围更加广泛，可最大限度降低设备的制造更换成本，带来巨大的经济效益。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种煤粉流场优化方法，其特征在于，针对煤粉管道耐磨弯头组件，利用CFD数值模拟分析软件对整个煤粉管系内的煤粉流场进行CFD模拟分析，以设计导向板(4)的位置及弧度，并结合在线检测系统和测量分析系统进一步调整所述导向板(4)的位置及弧度，优化内衬(3)整体结构；

其中，所述煤粉管道耐磨弯头组件包括外筒、内衬(3)和导向板(4)，内衬(3)装配在外筒内，内衬(3)至少由两部分拼接而成；所述导向板(4)设置于内衬(3)内，所述导向板(4)与内衬(3)一体成型；所述导向板(4)的弧度与内衬(3)的弧度相差-0.5°至+0.5°；

所述导向板(4)的数量为两块；其中，靠近所述耐磨弯头组件内弧位置处的导向板(4)为第一块导向板；所述第一块导向板至内弧位置处的距离约占整个内衬通道内径的1/5；其中，远离所述耐磨弯头组件内弧位置处的导向板(4)为第二块导向板；所述第二块导向板处于所述内衬(3)流通截面的中间位置；所述内衬(3)的内部由两块导向板(4)分成三个子空间；

所述内衬(3)由上内衬(31)、中内衬(32)、下内衬(33)组成，上内衬(31)、中内衬(32)、下内衬(33)的连接处能够实现自然拼接；

所述内衬(3)的材质为耐腐蚀、耐磨的碳化硅材料，壁厚为16mm；

所述外筒包括上外筒(1)和下外筒(2)；所述上外筒(1)与下外筒(2)可拆卸连接；所述上外筒(1)在与水平管道接触的位置设有第二外筒凸台(7)；所述下外筒(2)在与垂直管道接触的位置设有第一外筒凸台(5)；所述内衬(3)的端部抵靠在所述第一外筒凸台(5)和第二外筒凸台(7)上；

所述上内衬(31)顶部壁厚大于所述第二外筒凸台(7)的厚度；所述下内衬(33)的壁厚与所述第一外筒凸台(5)的厚度相同；

所述内衬(3)的外侧面设有弧形凸台，所述下外筒(2)的内壁设置与所述弧形凸台相适配的凹槽；

所述外筒设有检测通孔(8)，所述检测通孔(8)与内衬(3)的内部子空间连通；所述检测通孔(8)的数量为3个，3个检测通孔(8)分别与三个子空间连通；

所述外筒材质为QT450-10，壁厚为13mm；

所述煤粉流场优化方法包括如下步骤：

步骤一：首先，利用CFD数值模拟分析软件，对整个煤粉管系内的煤粉流场进行CFD模拟分析，设计导向板(4)的位置及弧度；然后将检测设备与检测通孔(8)连接；检测设备为激光测量组件，将激光测量组件分别连接到三个检测通孔(8)，获得煤粉管道内煤粉处于正常运行状态下不同位置的煤粉颗粒浓度，利用煤粉颗粒对激光的散射程度辨识不同位置的煤粉颗粒浓度；

步骤二：采集检测通孔(8)位置的煤粉浓度数据，对煤粉浓度数据进行处理，并将处理数据结果传输至测量分析系统；

步骤三：测量分析系统对数据处理结果进行分析后对煤粉流场进行对煤粉流场进行优化；即，测量分析系统对数据处理结果进行分析后得到煤粉输送系统正常运行时弯头组件不同位置处的煤粉浓度偏差；测量完成后可将捕获到的数据及图像传输到远程的DCS系统，并对结果进行分析，调整磨煤机的运行方式及配风方式，调整管道内的流场，再次调整导向板(4)的方向和角度，使流场分布达到最优。

2.根据权利要求1所述的煤粉流场优化方法，其特征在于，所述导向板(4)用于引导煤粉流并破碎煤粉绳，使煤粉流场均匀。

3.根据权利要求1所述的煤粉流场优化方法，其特征在于，所述外筒通过接口法兰(9)与出口煤粉管道连接。

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