CN111396194A - 发动机油泵的消音装置、发动机油泵和车辆 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种发动机油泵的消音装置、发动机油泵和车辆，所述消音装置包括：外壳板；消音结构，所述消音结构安装于所述外壳板内，且所述消音结构与所述外壳板限定出沿所述消音结构的轴向间隔开的第一消音腔和第二消音腔，所述消音结构具有沿轴向延伸的第一避让腔，所述第一避让腔的周壁设有贯通至所述第一消音腔及所述第二消音腔的消音孔，所述第一避让腔用于避让油泵本体，且所述第一消音腔内设有消音元件。本申请的发动机油泵的消音装置，通过设置沿轴向布置的第一消音腔和第二消音腔，既可实现中低频噪声及中高频噪声的消除，利于彻底解决发动机油泵NVH中的低、中、高频噪声问题，且消音装置的整体重量较轻，实现轻量化设计。

Description

发动机油泵的消音装置、发动机油泵和车辆

技术领域

本申请涉及车辆制造技术领域，尤其是涉及一种发动机油泵的消音装置、具有该消音装置的发动机油泵和具有该发动机油泵的车辆。

背景技术

随着汽车环保要求的提升，促使发动机油泵趋向高压化，现今国六标准的发动机发动机油泵供油压力过高，在发动机油泵工作时通常会发出尖锐的噪声，从而带来的问题就是影响驾驶舱NVH性能。相关技术中，一些采用机舱吸音棉对发动机油泵的噪音进行过滤，另一些通过简单包覆在发动机油泵表面的降噪技术进行降噪，但两种方式的降噪效果均不太明显，无法满足实际的降噪需求，存在改进的空间。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请的一个目的在于提出一种发动机油泵的消音装置，该消音装置能够实现发动机油泵的有效降噪，且可降低中低频噪声及中高频噪声，降噪效果明显。

根据本申请实施例的发动机油泵的消音装置，包括：外壳板；消音结构，所述消音结构安装于所述外壳板内，且所述消音结构与所述外壳板限定出沿所述消音结构的轴向间隔开的第一消音腔和第二消音腔，所述消音结构具有沿轴向延伸的第一避让腔，所述第一避让腔的周壁设有贯通至所述第一消音腔及所述第二消音腔的消音孔，所述第一避让腔用于避让油泵本体，且所述第一消音腔内设有消音元件。

根据本申请实施例的发动机油泵的消音装置，通过设置沿轴向布置的第一消音腔和第二消音腔，既可实现中低频噪声的消除，也可实现中高频噪声的消除，利于彻底解决发动机油泵NVH中的低、中、高频噪声问题，且消音装置的整体重量较轻，解决了轻量化的问题。

根据本申请一些实施例的发动机油泵的消音装置，所述消音结构包括内壳板和设于所述内壳板外周壁的分隔板，所述分隔板沿所述内壳板的径向向外凸出以抵压于所述外壳板的内周壁，且所述分隔板与所述内壳板、所述外壳板共同限定出所述第一消音腔和所述第二消音腔，所述内壳板具有所述第一避让腔且所述内壳板设有沿径向贯通的所述消音孔。

根据本申请一些实施例的发动机油泵的消音装置，所述分隔板包括沿轴向间隔开设置的第一分隔板和第二分隔板，所述第一分隔板与所述外壳板的内底壁之间形成有所述第一消音腔，所述第一分隔板和所述第二分隔板之间形成有所述第二消音腔。

根据本申请一些实施例的发动机油泵的消音装置，所述内壳板的外周壁还设有肋隔板，所述肋隔板沿所述内壳板的轴向延伸设置且与所述分隔板交叉设置，所述肋隔板用于将所述第一消音腔、所述第二消音腔分隔成多个子消音腔。

根据本申请一些实施例的发动机油泵的消音装置，所述肋隔板为多个，且多个所述肋隔板沿所述内壳板的周向均匀间隔开布置。

根据本申请一些实施例的发动机油泵的消音装置，所述消音孔包括沿所述内壳板的轴向间隔开分布的多组所述消音孔，且每组所述消音孔包括沿所述内壳板的周向间隔开分布的多个所述消音孔。

根据本申请一些实施例的发动机油泵的消音装置，所述消音元件环绕所述内壳板设置。

根据本申请一些实施例的发动机油泵的消音装置，所述消音结构的轴向长度小于所述外壳板的轴向长度，所述外壳板与所述消音结构的一端端面形成第二避让腔，且所述外壳板的端部设有避让凹槽，所述避让凹槽用于避让发动机油泵的进油管、出油管及插接件。

本申请还提出了一种发动机油泵。

根据本申请实施例的发动机油泵，设置有上述任一种实施例所述的发动机油泵的消音装置。

本申请还提出了一种车辆。

根据本申请实施例的车辆，设置有上述实施例的发动机油泵。

所述车辆、所述发动机油泵和上述的消音装置相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本申请实施例的发动机油泵的结构示意图；

图2是根据本申请实施例的发动机油泵的爆炸图；

图3是根据本申请实施例的发动机油泵的爆炸图(另一个视角)；

图4是根据本申请实施例的消音装置的结构示意图(立体图)；

图5是根据本申请实施例的消音装置的结构示意图(侧视图)；

图6是图5中A-A处的截面图；

图7是根据本申请实施例的消音装置的爆炸图；

图8是根据本申请实施例的消音装置的消音结构的结构示意图；

图9是根据本申请实施例的消音装置的消音结构的结构示意图(另一个视角)；

图10是根据本申请实施例的消音装置的消音结构的结构示意图(轴向视角)。

附图标记：

发动机油泵1000，

消音装置100，

外壳板1，进油管避让凹槽11，出油管避让凹槽12，插接件避让凹槽13，

消音结构2，内壳板21，第一避让腔22，第一分隔板23，第二分隔板24，肋隔板25，消音孔26，

第一消音腔31，第二消音腔32，第二避让腔33，消音元件34，子消音腔35，

油泵本体101，油泵进油管102，油泵出油管103，油泵插接件104。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

如无特殊的说明，本申请中的前后方向为车辆的纵向，即X向；左右方向为车辆的横向，即Y向；上下方向为车辆的竖向，即Z向。

下面参考图1-图10描述根据本申请实施例的发动机油泵1000的消音装置100，发动机油泵1000的油泵本体101可伸至消音装置100内，且消音装置100能够有效地消除发动机油泵1000的中高频噪声和中低频噪声，降噪效果良好，利于彻底解决发动机油泵1000的NVH性能。

如图1-图10所示，根据本申请实施例的发动机油泵1000的消音装置100，包括：外壳板1和消音结构2。

其中，如图6所示，外壳板1为壳体结构，消音结构2安装于外壳板1内，且外壳板1具有一端敞开的安装腔，如图6所示，安装腔的上端敞开，这样，消音结构2可从外壳板1的上端安装至安装腔内，以与外壳板1共同形成消音装置100。

如图6所示，消音结构2具有第一避让腔22，第一避让腔22用于避让油泵本体101，第一避让腔22沿消音结构2的轴向延伸，且第一避让腔22的两端均敞开，其中，消音结构2的下端与外壳板1的底壁相抵，以使第一避让腔22的下端封闭，且第一避让腔22的上端和安装腔的上端均处于敞开状态。

如图3所示，第一避让腔22和外壳板1的安装腔朝向同一端敞开，以使发动机油泵1000的油泵本体101能够伸至第一避让腔22内，便于消音装置100对发动机油泵1000进行降噪。

其中，消音结构2在安装于安装腔内后，如图6和图8所示，消音结构2与外壳板1的内周壁共同限定出第一消音腔31和第二消音腔32，第一消音腔31和第二消音腔32沿轴向间隔开，即第一消音腔31和第二消音腔32沿轴向不连通，也就是说，第一消音腔31和第二消音腔32为沿消音装置100的轴向上间隔开设置的两个独立的腔室结构，且第一消音腔31和第二消音腔32均用于对发动机油泵1000产生的噪音进行消除。

如图4所示，第一避让腔22的周壁设有消音孔26，消音孔26贯通至第一消音腔31及第二消音腔32，消音孔26为多个，多个消音孔26中的一部分与第一消音腔31沿径向正对，以使第一消音腔31与第一避让腔22连通，多个消音孔26中的另一部分与第二消音腔32沿径向正对，以使第二消音腔32与第一避让腔22连通，这样，油泵本体101产生的噪音可通过消音孔26进入到第一消音腔31及第二消音腔32内实现降噪。

可以理解的是，发动机油泵1000的油泵本体101从第一避让腔22的敞开端沿第一避让腔22的轴向伸入，即油泵本体101在第一避让腔22内沿轴向延伸，且油泵本体101的至少部分与第一消音腔31沿径向正对，以使油泵本体101产生的一些噪声直接通过消音孔26沿径向向外进入到第一消音腔31内，进行降噪，且油泵本体101的另外部分与第二消音腔32沿径向正对，以使油泵本体101产生的另一些噪声直接通过消音孔26沿径向向外进入到第二消音腔32内，进行降噪。

需要说明的是，消音结构2位于外壳板1内，可知第一消音腔31和第二消音腔32为环绕第一避让腔22设置的环形腔，这样，油泵本体101产生的噪声可通过第一避让腔22的周壁的多个位置处进入到第一消音腔31和第二消音腔32内，且声波分别在第一消音腔31和第二消音腔32内进行多次反射和干涉效应，以通过改变声波的传播特性，阻碍声波能量向外传播，消除中低频噪声，实现油泵本体101的有效降噪。

其中，如图6所示，第一消音腔31内设有消音元件34，其中消音元件34可为多孔吸音蜂巢，多孔吸音蜂巢的材质是具有消声功能的吸音棉，吸音棉材质是超细玻璃棉，且消音元件34可利用对声波的摩擦和阻尼作用以将声能量转化为热能，达到消声的目的，可以消除中高频噪声，增强消音效果。

由此，本申请实施例的发动机油泵1000的消音装置100采用阻抗复合式消声原理，可通过两个消音腔对油泵本体101产生的噪音进行有效地消除，提高油泵本体101的降噪效果。且两个消音腔利于实现消音装置100的减重设计，降低整体结构的重量，且外壳板1和消音结构2可均为非金属材料制成，可为注塑焊接成型，且在一些实施例中，本申请的消音装置100的重量可降低至240g，极有效地实现了消音装置100的轻量化设计。

根据本申请实施例的发动机油泵1000的消音装置100，通过设置沿轴向布置的第一消音腔31和第二消音腔32，既可实现中低频噪声的消除，也可实现中高频噪声的消除，利于彻底解决发动机油泵1000NVH中的低、中、高频噪声问题，且消音装置100的整体重量较轻，解决了轻量化的问题。

在一些实施例中，如图8所示，消音结构2包括内壳板21和分隔板。

其中，分隔板设于内壳板21外周壁，且分隔板沿内壳板21的径向向外凸出，以抵压于外壳板1的内周壁，即分隔板的径向两端分别与内壳板21的外周壁、外壳板1的内周壁相连，由此，分隔板与内壳板21、外壳板1共同限定出第一消音腔31和第二消音腔32，也就是说，第一分隔板23与外壳板1的内底壁之间形成有第一消音腔31，第一分隔板23和第二分隔板24之间形成有第二消音腔32。内壳板21的外周壁、外壳板1的内周壁限定出消音腔，且分隔板将该消音腔分隔为沿轴向间隔开的第一消音腔31和第二消音腔32，以形成相互独立的中高频消音腔和中低频消音腔，结构简单，设计合理。

内壳板21具有第一避让腔22，如图4所示，内壳板21为圆筒状结构，分隔板为环绕内壳板21设置的环形翻板，且内壳板21限定出两端敞开的第一避让腔22，以使油泵本体101可伸至内壳板21内，且内壳板21设有沿径向贯通的消音孔26，这样，油泵本体101产生的噪音从消音孔26沿径向穿过内壳板21进入到第一消音腔31及第二消音腔32内实现降噪，消音结构2的整体结构设计简单，且内壳板21和分隔板可为一体成型，以在进行消音装置100的安装时，可将内壳板21和分隔板作为一个整体共同安装至外壳板1的安装腔内，减小安装步骤，提高安装效率。

其中，内壳板21、外壳板1和分隔板可均为尼龙塑料制成，易于成型，且利于实现消音装置100的轻量化设计。

在一些实施例中，分隔板包括第一分隔板23和第二分隔板24，第一分隔板23和第二分隔板24沿轴向间隔开设置，如图7和图8所示，第一分隔板23和第二分隔板24沿上下方向依次布置于消音结构2的外周壁，且第一分隔板23位于消音结构2靠近中部的位置，第二分隔板24位于消音结构2靠近下端的位置。其中，此处描述上下位置关系仅指代附图中的位置，并不对实际布置造成限制。

且如图6所示，第一分隔板23与外壳板1的底壁间隔开设置，且第一分隔板23与外壳板1的周壁、底壁共同限定出第一消音腔31，且消音元件34的轴向两端分别抵压于第一分隔板23和外壳板1的底壁，消音元件34的径向两端分别抵压于内壳板21的外周壁和外壳板1的内周壁，也就是说，消音元件34填充于第一消音腔31内，以使油泵本体101产生的噪音通过消音孔26进入到第一消音腔31后，可直接通过消音元件34进行反射、吸收，从而实现有效降噪，利于对中高频噪声进行消除。

其中，第一分隔板23和第二分隔板24沿轴向正对的各个位置处的径向高度相同，也就是说，第一消音腔31和第二消音腔32沿轴向正对的各个位置的径向空间大小相同，换言之，外壳板1的外周壁的轴向各个位置处的径向尺寸相同，避免出现消音装置100轴向各个位置处高度不一的情况，由此，可使得消音装置100的整体结构更加规整，降低消音装置100的成型难度。

在一些实施例中，内壳板21的外周壁还设有肋隔板25，肋隔板25沿内壳板21的轴向延伸设置且与分隔板交叉设置，肋隔板25的径向外端与外壳板1的内周壁相接，且肋隔板25将第一消音腔31和第二消音腔32在周向分隔成多个子消音腔35。

可以理解的是，第一消音腔31和第二消音腔32为环绕内壳板21的腔室，这样，在内壳板21的外周壁设置肋隔板25，且肋隔板25贯通第一消音腔31和第二消音腔32，以使第一消音腔31、第二消音腔32在周向上分隔成多个子消音腔35，这样，每个子消音腔35均可形成为一个单体的消音腔室，也就是说，通过肋隔板25的设置，增加了消音腔室的数量，减小每个消音腔室的空间大小，从而增加了声波反射的频率，进而更加有效地提高消音装置100的降噪效果。

肋隔板25为多个，且多个肋隔板25沿内壳板21的周向均匀间隔开布置，以使第一消音腔31和第二消音腔32分隔成更多个单独的消音腔室，以更进一步地提高消音装置100的降噪效果，如图10所示，内壳板21的外周壁设有三个肋隔板25，三个肋隔板25沿内壳板21的外周壁均匀间隔开，以将第一消音腔31、第二消音腔32在周向上分隔成三个均匀的子消音腔35，进而使得每个子消音腔35共同用于对油泵本体101产生的噪音进行消除。

在一些实施例中，消音孔26包括多组，多组消音孔26沿内壳板21的轴向间隔开分布，且每组消音孔26包括多个消音孔26，且每组的多个消音孔26沿内壳板21的周向间隔开分布。如图8所示，多组消音孔26包括沿内壳板21的轴向均匀间隔开布置的10组。这样，油泵本体101产生的噪声可通过轴向及周向间隔开的消音孔26均匀地扩散至第一消音腔31和第二消音腔32内，且多个消音孔26可对噪声起到细化、分隔的作用，利于实现噪声的消除。

在一些实施例中，消音元件34环绕内壳板21设置，需要说明的是，第一消音腔31内设有消音元件34，第一消音腔31构造为至少通过内壳板21的外周壁限定出，即内壳板21的外周壁形成为第一消音腔31的部分壁面，且第一消音腔31通过肋隔板25分为多个子消音腔35。这样，可在每个子消音腔35内设置一个消音元件34，以使内壳板21的外周设有多个消音元件34，且消音元件34环绕内壳板21设置，以使从内壳板21周向上各个位置进入到第一消音腔31内的噪声均可通过消音元件34进行有效地消除，提升消音装置100的降噪效果。

在一些实施例中，如图8所示，第一消音腔31沿消音结构2轴向的延伸长度大于第二消音腔32沿消音结构2轴向的延伸长度。也就是说，第一分隔板23与外壳板1的底壁之间的间距大于第一分隔板23与第二分隔板24之间的间距，以使内壳板21的外周壁在轴向上位于第一消音腔31的部分大于位于内壳板21的外周壁在轴向上位于第二消音腔32的部分，换言之，油泵本体101发出的噪声大部分可通过消音孔26进入到第一消音腔31中。

可以理解的是，第一消音腔31内设有消音元件34，使得第一消音腔31可实现中低频噪声及中高频噪声的消除，即第一消音腔31的降噪效果优于第二消音腔32的降噪效果，这样，将第一消音腔31与第二消音腔32的轴向长度进行合理的配比设计，以使消音装置100的整体降噪效果更佳。

在一些实施例中，消音结构2的轴向长度小于外壳板1的轴向长度，外壳板1与消音结构2的一端端面形成第二避让腔33，如图6所示，消音结构2的下端与外壳板1的底壁相抵，且消音结构2的上端低于外壳板1的上端，且缩置在外壳板1内，以使消音结构2与外壳板1在形成如图4中的一端敞开的第二避让腔33，这样，油泵本体101可从第二避让腔33处伸至第一避让腔22内，且油泵进油管102、油泵出油管103及油泵插接件104与油泵本体101的配合结构均位于第二避让腔33内。

外壳板1的端部设有避让凹槽，避让凹槽用于避让油泵进油管102、油泵出油管103及油泵插接件104。如图2和图4所示，避让凹槽包括进油管避让凹槽11、出油管避让凹槽12和插接件避让凹槽13，其中，进油管避让凹槽11用于对油泵进油管102进行避让，出油管避让凹槽12用于对油泵出油管103进行避让，插接件避让凹槽13用于对油泵插接件104进行避让。

如图2和图3所示，在进行消音装置100的安装时，可将油泵进油管102、油泵出油管103和油泵插接件104均固定安装于油泵本体101形成为一个整体，同时将消音结构2安装于外壳板1内形成消音装置100，再将消音装置100的进油管避让凹槽11、出油管避让凹槽12和插接件避让凹槽13分别与油泵进油管102、油泵出油管103和油泵插接件104沿轴向正对，最后将消音装置100安装于油泵本体101，且与油泵进油管102、油泵出油管103和油泵插接件104卡接配合，实现消音装置100的安装固定。

也就是说，在将消音装置100进行安装时，通过与油泵进油管102、油泵出油管103和油泵插接件104进行三点卡接快插式安装设计，以使消音装置100能够快速安装和拆卸，方便发动机油泵1000的保养维修。

本申请还提出了一种发动机油泵1000。

根据本申请实施例的发动机油泵1000，设置有上述任一种实施例的发动机油泵1000的消音装置100，通过设置消音装置100，可极大地优化发动机油泵1000的噪声环境，实现中低频噪声及中高频噪声的消除，利于彻底解决发动机油泵1000NVH中的低、中、高频噪声问题，且消音装置100的整体重量较轻，解决了轻量化的问题。

本申请还提出了一种车辆。

根据本申请实施例的车辆，设置有上述实施例的发动机油泵1000，该发动机油泵1000的噪声小，利于提升整车的舒适性，提升用户体验。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本申请的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

根据本申请实施例的…的其他构成例如…和…等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种发动机油泵(1000)的消音装置(100)，其特征在于，包括：

外壳板(1)；

消音结构(2)，所述消音结构(2)安装于所述外壳板(1)内，且所述消音结构(2)与所述外壳板(1)限定出沿所述消音结构(2)的轴向间隔开的第一消音腔(31)和第二消音腔(32)，所述消音结构(2)具有沿轴向延伸的第一避让腔(22)，所述第一避让腔(22)的周壁设有贯通至所述第一消音腔(31)及所述第二消音腔(32)的消音孔(26)，所述第一避让腔(22)用于避让油泵本体(101)，且所述第一消音腔(31)内设有消音元件(34)。

2.根据权利要求1所述的发动机油泵(1000)的消音装置(100)，其特征在于，所述消音结构(2)包括内壳板(21)和设于所述内壳板(21)外周壁的分隔板，所述分隔板沿所述内壳板(21)的径向向外凸出以抵压于所述外壳板(1)的内周壁，且所述分隔板与所述内壳板(21)、所述外壳板(1)共同限定出所述第一消音腔(31)和所述第二消音腔(32)，所述内壳板(21)具有所述第一避让腔(22)且所述内壳板(21)设有沿径向贯通的所述消音孔(26)。

3.根据权利要求2所述的发动机油泵(1000)的消音装置(100)，其特征在于，所述分隔板包括沿轴向间隔开设置的第一分隔板(23)和第二分隔板(24)，所述第一分隔板(23)与所述外壳板(1)的内底壁之间形成有所述第一消音腔(31)，所述第一分隔板(23)和所述第二分隔板(24)之间形成有所述第二消音腔(32)。

4.根据权利要求2所述的发动机油泵(1000)的消音装置(100)，其特征在于，所述内壳板(21)的外周壁还设有肋隔板(25)，所述肋隔板(25)沿所述内壳板(21)的轴向延伸设置且与所述分隔板交叉设置，所述肋隔板(25)用于将所述第一消音腔(31)、所述第二消音腔(32)分隔成多个子消音腔(35)。

5.根据权利要求4所述的发动机油泵(1000)的消音装置(100)，其特征在于，所述肋隔板(25)为多个，且多个所述肋隔板(25)沿所述内壳板(21)的周向均匀间隔开布置。

6.根据权利要求2所述的发动机油泵(1000)的消音装置(100)，其特征在于，所述消音孔(26)包括沿所述内壳板(21)的轴向间隔开分布的多组所述消音孔(26)，且每组所述消音孔(26)包括沿所述内壳板(21)的周向间隔开分布的多个所述消音孔(26)。

7.根据权利要求6所述的发动机油泵(1000)的消音装置(100)，其特征在于，所述消音元件(34)环绕所述内壳板(21)设置。

8.根据权利要求1所述的发动机油泵(1000)的消音装置(100)，其特征在于，所述消音结构(2)的轴向长度小于所述外壳板(1)的轴向长度，所述外壳板(1)与所述消音结构(2)的一端端面形成第二避让腔(33)，且所述外壳板(1)的端部设有避让凹槽，所述避让凹槽用于避让所述发动机油泵(1000)的油泵进油管(102)、油泵出油管(103)及油泵插接件(104)。

9.一种发动机油泵(1000)，其特征在于，设置有权利要求1-8中任一项所述发动机油泵(1000)的消音装置(100)。

10.一种车辆，其特征在于，设置有权利要求9所述的发动机油泵(1000)。

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