CN111394549A - 金属容器自动退火设备 - Google Patents

Abstract

本发明的金属容器自动退火设备，包括上料机构、下料机构、退火装置和旋转输送机构；旋转输送机构包括转盘和旋转驱动机构，转盘上至少设有三个用于放置工件的料位，旋转驱动机构驱动上述料位沿一圆弧轨迹在上料机构、退火装置和下料机构的衔接位置周期性切换；上料机构用于将金属容器输送到位于退火装置上游的料位，退火装置用于对从上料机构的衔接位置的料位输送过来的金属容器的口壁部进行加热，下料机构用于取走从退火装置衔接位置的料位输送过来的金属容器。本发明的金属容器自动退火设备，设置在转盘的料位，以旋转的方式分别与上料机构、下料机构和退火装置周期性衔接，实现金属容器的上料、退火处理和下料，工位切换方式简单，结构紧凑。

Description

金属容器自动退火设备

技术领域

本发明属于五金加工技术领域，具体涉及金属容器自动退火设备。

背景技术

在五金容器(如锅内胆)的加工过程中，一些产品的由于材料和工艺限制，金属料片需要分多次冲压才能加工成型，在第一次冲压后，一般要对工件进行退火热处理，以释放工件的内应力、增加其材料延展性和韧性，避免在二次冲压时由于其延展性和韧性不足导致加工出现质量问题，如侧壁出现裂痕，保证产品的加工可靠。现有五金容器退火热处理设备，一般采用人工的方式逐一上料，退火装置通过对输送线上的五金容器进行退火。然而，现有五金容器的输送线，一般采用直线输送带或U型输送带，而直线输送带或U型输送带由于其长度较长，对工厂安放的空间具有一定要求，占据空间较多，不适合安置在结构紧凑的空间。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可实现自动化、结构紧凑的金属容器自动退火设备。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：

金属容器自动退火设备，包括上料机构、下料机构、退火装置和旋转输送机构；所述旋转输送机构包括转盘和旋转驱动机构，所述转盘上至少设有三个用于放置工件的料位，旋转驱动机构驱动上述料位沿一圆弧轨迹在上料机构、退火装置和下料机构的衔接位置周期性切换；所述上料机构用于将金属容器输送到位于退火装置上游的料位，退火装置用于对从上料机构的衔接位置的料位输送过来的金属容器的口壁部进行加热，下料机构用于取走从退火装置衔接位置的料位输送过来的金属容器。

与现有技术相比，本发明的金属容器自动退火设备，设置在转盘的料位，以旋转的方式分别与上料机构、下料机构和退火装置周期性衔接，实现金属容器的上料、退火处理和下料，取代了传统的采用输送带的工位切换方式，工位切换方式简单，结构紧凑，成本更低。

进一步的，还包括设于退火装置衔接位置下侧的顶升装置，所述顶升装置用于推顶位于退火装置衔接位置的料位上的金属容器，使所述退火装置的加热部伸入所述金属容器内；通过这样设置，金属容器与退火装置衔接时，通过顶升装置推顶金属容器使退火装置的加热部伸入金属容器，退火加热处理效果更好。

进一步的，所述转盘对应各料位的中部设有顶升孔，所述料位包括设于顶升孔上侧的托盘，所述顶升装置通过顶升孔推顶所托盘从而举升金属容器；通过这样设置，保证顶升装置通过顶升孔实现顶升金属容器。

进一步的，对应各料位上的托盘外侧在转盘上设有若干导向块，导向块内侧设有导引面；通过这样设置，保证托盘下降时能复位至原始位置。

进一步的，所述上料机构包括第一抓料组件、上料驱动器和第一平移组件，所述上料驱动器可沿所述第一平移组件向所述上料机构衔接位置的料位一侧往复运动，所述第一抓料组件设于所述上料驱动器上并由其驱动，用于竖向抓取工件运送至上料机构衔接位置的料位；通过这样设置，上料机构通过竖向和横向移动的方式送料，工作方式简单。

进一步的，所述下料机构包括第二抓料组件、下料驱动器和第二平移组件，所述下料驱动器可沿所述第二平移组件向所述下料机构衔接位置的料位一侧往复运动，所述第二抓料组件设于所述下料驱动器并由其驱动，用于竖向抓取转移从退火装置衔接位置的料位输送过来的金属容器；通过这样设置，下料机构通过竖向移动和横向移动的方式下料，工作方式简单。

进一步的，还包括冷却装置，所述转盘上设有四个用于放置工件的料位，所述旋转驱动机构驱动上述料位沿一圆弧轨迹在上料机构、退火装置、冷却装置和下料机构的衔接位置周期性切换；所述冷却装置用于对从退火装置的衔接位置的料位输送过来的金属容器的口壁部进行冷却，下料机构用于取走从冷却装置衔接位置的料位输送过来的金属容器；所述第二抓料组件为吸盘；通过这样设置，第二抓料组件采用吸盘抓料的方式，结构简单、使用方便，通过对金属容器增加冷却处理，较好地避免热处理后金属容器对吸盘造成热熔，保证产品可靠性。

进一步的，所述冷却装置包括冷却驱动器和吹气装置，所述冷却驱动器竖向设置，所述冷却驱动器用于驱使吹气装置伸入完成退火处理的金属容器内腔，使吹气装置对金属容器进行降温；通过这样设置，采用吹气冷却的方式，结构简单、使用方便。

进一步的，还包括平面输送机构和送料翻转机构，所述上料机构与平面输送机构的上游衔接，所述下料机构与平面输送机构的下游衔接，所述送料翻转机构用于将在所述平面输送机构运输的工件翻转倒置后,转移至上料机构；通过这样设置，保证金属容器进行退火处理时，金属容器的锅口朝上，便于与上方的退火装置配合加工，而且上料机构和下料机构分别与平面输送机构的上游和下游衔接，使自动退火设备整体占据空间更紧凑。

进一步的，所述送料翻转机构包括第三抓料组件、翻转组件、翻转电机、第一升降驱动机构和第一导引机构，所述翻转组件可竖向滑动设于第一导引机构竖上，所述第一升降驱动机构用于驱动所述翻转组件沿所述第一导引机构滑动，所述翻转电机通过翻转组件与所述第三抓料组件传动连接，用于驱动所述第三抓料组件翻转；通过这样设置，送料翻转机构在竖直方向实现将工件翻转倒置和向上方送料，工作方式简单。

进一步的，还包括设于所述平面输送机构的对中定位机构，所述对中定位机构包括导向组件和限位组件，所述导向组件设于所述平面输送机构的上游，用于对中定位进入所述平面输送机构内的金属容器，所述限位组件用于将进入所述平面输送机构内的金属容器限位在预设位置；通过这样设置，保证金属容器通过对中定位机构预先对中定位，保证位于退火工位的工件能顺利进行退火处理。

附图说明

图1为金属容器自动退火设备的示意图

图2为退火装置、冷却装置和旋转输送机构的示意图

图3为旋转输送机构中顶升装置举升托盘的示意图

图4为上料机构和旋转输送机构的示意图

图5为下料机构和旋转输送机构的示意图

图6为平面输送机构的示意图

图7为送料翻转机构、第二送料翻转机构和平面输送机构的示意图

图8为送料翻转机构和第二送料翻转机构的示意图

图9为金属容器自动退火设备和冲压设备的示意图

具体实施方式

以下结合附图说明本发明的技术方案：

参见图1至图9，本发明的金属容器自动退火设备，包括机架1、上料机构3、下料机构4、退火装置5和旋转输送机构2；所述旋转输送机构2包括转盘21和旋转驱动机构23，所述转盘21上至少设有三个用于放置工件的料位22，旋转驱动机构23驱动上述料位22沿一圆弧轨迹在上料机构3、退火装置5和下料机构4的衔接位置周期性切换；所述上料机构3用于将金属容器输送到位于退火装置5上游的料位22，退火装置5用于对从上料机构3的衔接位置的料位22输送过来的金属容器的口壁部进行加热，下料机构4用于取走从退火装置5衔接位置的料位22输送过来的金属容器，所述转盘21与上料机构3衔接的料位22为上料工位11、所述转盘21与退火装置5衔接的料位22为退火工位12，所述转盘21与下料机构4衔接的料位22为下料工位14。

与现有技术相比，本发明的金属容器自动退火设备，设置在转盘21的料位22，以旋转的方式分别与上料机构3、下料机构4和退火装置5周期性衔接，实现金属容器的上料、退火处理和下料，取代了传统的采用输送带的工位切换方式，工位切换方式简单，结构紧凑，成本更低。

需要说明的是，所述圆弧轨迹是为虚拟的路径，是指三个料位22的中心至转盘21中心的距离是相同的，并绕转盘21的中心作周向公转运动，所述转盘21在旋转时，三个料位22在沿该虚拟的路径旋转。

参见图1至图3，在一种实施例中，所述退火装置5优选为高频加热线圈，所述退火装置5设于所述退火工位12的上方，还包括设于退火装置5衔接位置下侧的顶升装置16，所述顶升装置16用于推顶位于退火装置5衔接位置的料位22上的金属容器，使所述退火装置5的加热部伸入所述金属容器内，优选的，所述顶升装置16推顶所述金属容器的行程至少使所述退火装置55的加热部伸入所述金属容器至少三分之二的深度，保证金属容器充分受热；通过这样设置，金属容器与退火装置5衔接时，通过顶升装置16推顶金属容器使退火装置5的加热部伸入金属容器，退火加热处理效果更好。

在一种实施例中，所述转盘21对应各料位22的中部设有顶升孔24，所述料位22包括盖合顶升孔24上侧的托盘25，所述托盘25外径大于所述顶升孔24内径，所述金属容器承载在所述托盘25上，所述顶升装置16优选为设于所述机架1上的气缸，所述顶升装置16通过顶升孔24推顶所托盘25从而举升金属容器，使所述退火装置5伸入金属容器；通过这样设置，保证顶升装置16通过顶升孔24实现顶升金属容器。优选的，对应料位22上的托盘25外侧在转盘21上设有若干导向块26，导向块26内侧设有导引面；通过这样设置，保证托盘25下降时能复位至原始位置。

在一种实施例中，还包括设于所述退火装置5衔接位置的料位22下方的旋转驱动器15，所述旋转驱动器15包括第一电机151、连接架152和旋转推盘153，所述顶升装置16的推杆通过所述连接架152与所述第一电机151传动连接，所述旋转推盘153设于所述第一电机151的输出端，所述顶升装置16的推杆伸出时，使所述旋转推盘153与位于退火工位12的托盘25底部贴合，所述第一电机151用过驱动所述旋转推盘153时传动所述托盘25转动，从而所述退火装置5伸入所述金属容器内时，所述旋转驱动器15驱动所述金属容器绕轴芯方向旋转；通过这样设置，退火装置5加热金属容器过程中，通过旋转驱动器15驱动所述金属容器转动，金属容器受热更均匀。

参见图1至图7和图9，在一种实施例中，还包括平面输送机构7和送料翻转机构8，所述上料机构3与平面输送机构7的上游衔接，所述下料机构4与平面输送机构7的下游衔接，所述送料翻转机构8用于将在所述平面输送机构7运输的工件翻转倒置后，转移至上料机构3，金属容器进行一次冲压加工后，会以锅口朝下的方式进入平面输送机构7；通过这样设置，保证金属容器进行退火处理时，金属容器的锅口朝上，便于与上方的退火装置5配合加工，而且上料机构3和下料机构4分别与平面输送机构7的上游和下游衔接，使自动退火设备整体占据空间更紧凑。进一步的，所述平面输送机构7为皮带输送机构，所述平面输送机构7的输入端与冲压设备10衔接，具体的，所述冲压设备10与所述平面输送机构7的输入端之间设有向所述平面输送机构7的输入端一侧向下倾斜设置的下料板101，金属容器在冲压设备10完成一次冲压后，通过下料板101滑动至平面输送机构7的输入端。

参见图1至图4，在一种实施例中，所述上料机构3包括第一抓料组件31、上料驱动器32和第一平移组件，所述上料驱动器32可沿所述第一平移组件向所述上料机构3衔接位置的料位22一侧往复运动，具体的，所述第一平移组件包括第一平移气缸33和第二滑轨装置34，所述上料驱动器32通过第二滑轨装置34横向设于所述机架1上，所述第一平移气缸33用于驱动所述上料驱动器32沿第二滑轨装置34向所述上料工位11和平面输送机构7之间往复运动，所述第一抓料组件31为吸盘，上料驱动器32为气缸，所述第一抓料组件31设于所述上料驱动器32上并由其驱动，用于竖向抓取工件运送至上料机构3衔接位置的料位22；通过这样设置，上料机构3通过竖向和横向移动的方式送料，工作方式简单。

参见图1至图5，在一种实施例中，所述下料机构4包括第二抓料组件41、下料驱动器45和第二平移组件，所述下料驱动器45可沿所述第二平移组件向所述下料机构4衔接位置的料位22一侧往复运动，具体的，所述第二平移组件包括第二平移气缸42和第三滑轨装置43，所述下料驱动器45通过第三滑轨装置43横向设于所述机架1上，所述第二平移气缸42用于驱动所述下料驱动器45沿所述第三滑轨装置43向所述下料工位14和平面输送机构7之间往复运动，第二抓料组件41为吸盘，第三直线驱动机构为气缸，所述第二抓料组件41设于所述下料驱动器45并由其驱动，用于竖向抓取转移从退火装置5衔接位置的料位22输送过来的金属容器，所述机架1位于所述下料工位14一侧设有第二检测器44，当第二检测器44检测位于下料工位14的料位22承载有金属容器时，所述第二平移气驱动所述第二抓料组件41移动至下料工位14上方，下料驱动器45驱动所述第二抓料组件41向下移动吸附金属容器内底壁后向上复位，所述第二平移气缸42驱动所述第二抓料组件41移动至向平面输送机构7上方释放所述金属容器；通过这样设置，下料机构4通过竖向移动和横向移动的方式下料，工作方式简单。

在一种实施例中，还包括冷却装置6，所述转盘21周向设有四个用于放置工件的料位22，所述旋转驱动机构23驱动上述料位22沿一圆弧轨迹在上料机构3、退火装置5、冷却装置6和下料机构4的衔接位置周期性切换；所述冷却装置6用于对从退火装置5的衔接位置的料位22输送过来的金属容器的口壁部进行冷却，下料机构4用于取走从冷却装置6衔接位置的料位22输送过来的金属容器，所述转盘21与冷却装置6衔接的料位22为冷却工位13；所述旋转驱动机构23包括第二电机231和减速器232，所述第二电机231通过减速器232与所述转盘21的中心传动连接；通过这样设置，第二抓料组件41采用吸盘抓料的方式，结构简单、使用方便，通过对金属容器增加冷却处理，较好地避免热处理后金属容器对吸盘造成热熔，保证产品可靠性。

进一步的，所述冷却装置6包括冷却驱动器61和吹气装置62，所述冷却驱动器61竖向设置，所述吹气装置62设于所述冷却驱动器61下端的缸体上，所述冷却驱动器61上端的推杆与所述机架1固定连接，所述冷却驱动器61用于驱使吹气装置62伸入完成退火处理的金属容器内腔，使吹气装置62对金属容器进行降温；带有金属容器的料位22进入所述退火工位12内时，所述冷却驱动器61驱动所述吹气装置62伸入所述金属容器内，并进行吹气冷却，完成冷却后冷却驱动器61驱动所述吹气装置62复位；通过这样设置，采用吹气冷却的方式，结构简单、使用方便。

参见图7和图8，在一种实施例中，所述送料翻转机构8设于所述平面输送机构7侧部，其包括第三抓料组件、翻转组件81、翻转电机82、第一升降驱动机构83和第一导引机构84，所述第一导引机构84为滑轨装置，所述翻转组件81为蜗轮蜗杆传动器，所述第一升降驱动机构83为气缸，所述翻转组件81可竖向滑动设于第一导引机构84竖上，所述第一升降驱动机构83用于驱动所述翻转组件81沿所述第一导引机构84竖向往复滑动，所述翻转电机82通过翻转组件81与所述第三抓料组件传动连接，用于驱动所述第三抓料组件翻转，所述第三抓料组件包括第一吸盘85和第一传动杆86，所述第一传动杆86一端与所述翻转组件81的输出端传动连接，所述第一吸盘85设于所述第一传动杆86的一端，所述第一吸盘85通过所述第一传动杆86伸入所述平面输送机构7内，所述76检测到金属容器在平面输送机构7移动至预设位置后，所述第一吸盘85沿所述第一导引机构84向下移动吸附开口朝下的金属容器的底部，然后通过翻转电机82驱动所述第一吸盘85翻转180度，随之第一升降驱动机构83驱动所述第一吸盘85向上移动将金属容器转移至上料机构3；通过这样设置，送料翻转机构8在竖直方向实现将工件翻转倒置和向上方送料，工作方式简单。

所述送料翻转机构8向所述上料机构3送料后，所述上料驱动器32驱动所述第一抓料组件31向下移动并吸附金属容器内底壁，并且向上复位移动，所述第一平移气缸33驱动所述第一抓料组件31移动至所述上料工位11上方后，所述第一抓料组件31释放金属容器在上料工位11上，从而完成工件上料。

进一步的，还包括设于所述平面输送机构7的对中定位机构，所述对中定位机构包括导向组件71和限位组件72，所述导向组件71设于所述平面输送机构7的上游，用于对中定位进入所述平面输送机构7内的金属容器，所述限位组件72用于将进入所述平面输送机构7内的金属容器限位在预设位置，具体的，所述导向组件71包括沿平面输送机构7中心线对称设置的两导向条711，两导向条711沿所述平面输送机构7的输送方向向相对内侧倾斜设置，使两导向条711的间距沿输送方向形成外宽内窄的布置，两导向条711的内端口与金属容器的相适配，使通过所述导向组件71的金属容器对中定位在平面输送机构7的中部，所述限位组件72用于将进入所述平面输送机构7内的金属容器限位在预设位置，具体的，所述限位组件72设有两个，分别设于所述平面输送机构7的两侧且位于所述导向组件71的后方，所述限位组件72包括安装架73和设于所述安装架73上的限位气缸74，所述限位气缸74的输出端设有阻挡块75，所述限位气缸74保持伸出状态，以使所述金属容器限位在预设位置，所述平面输送机构7侧部位于所述导向组件71和限位组件72之间设有第一检测器76，金属容器限位在预设位置时，第一检测器76检测到金属容器并反馈信号至送料翻转机构8抓取工件进行翻转倒置工作，同时，平面输送机构7暂停工作，以及限位气缸74收纳所述阻挡块75，避免阻挡块75对金属容器的翻边形成阻挡，当工件被送料翻转机构8转移后同时离开第一检测器76的检测范围，则使平面输送机构7恢复工作，以及限位气缸74伸出所述阻挡块75；通过这样设置，保证金属容器通过对中定位机构预先对中定位，保证位于退火工位12的工件能顺利进行退火处理。

在进一步实施例中，所述限位组件72还包括调节机构77，所述调节机构77用于调整所述阻挡块75伸出的位置，具体的，所述调节机构77包括可转动设于其中一所述安装架73的丝杆771和滑座772，所述丝杆771与所述滑座772螺纹传动连接，所述限位气缸74与所述滑座772传动连接，所述丝杆771端部设有摇把773，另一所述限位组件72的限位气缸74通过滑座772可滑动设于所述安装架73上，两滑座772之间通过同步杆774连接，通过转动摇把773可调整所述两限位气缸74的位置，以便用户根据不同大小的金属容器调整阻挡块75伸出的位置。

参见图1、图7至图9，在一种实施例中，还包括设于所述平面输送机构7下游侧部的与所述下料机构4衔接的第二送料翻转机构9，其包括第四抓料组件、第二翻转组件91、第二翻转电机92、第二升降驱动机构93和第四导引机构94，所述第四导引机构94为第四滑轨装置，所述第二翻转组件91为蜗轮蜗杆传动器，所述第二升降驱动机构93为气缸，所述第二翻转组件91通过第四导引机构94竖向可滑动设于所述机架1上，所述第二升降驱动机构93用于驱动所述第二翻转组件91沿所述第四导引机构94竖向往复滑动，所述第二翻转电机92通过第二翻转组件91与所述第四抓料组件传动连接，用于驱动所述第四抓料组件翻转，所述第四抓料组件包括第二吸盘95和第二传动杆96，所述第二传动杆96一端与所述第二翻转组件91的输出端传动连接，所述第二吸盘95设于所述第二传动杆96的一端，所述第二吸盘95通过所述第二传动杆96伸入所述平面输送机构7内，所述第二平移气缸42驱动所述第二抓料组件41移动至平面输送机构7上方时，所述第二升降驱动机构93驱动所述第四抓料组件移动至第四滑轨装置的上侧，同时所述第二翻转电机92驱动所述第二吸盘95翻转朝上且位于所述金属容器的底部，所述第二吸盘95吸附所述金属容器的底部后，第三吸盘释放金属容器，此时第二吸盘95吸附的金属容器开口朝向，随之，所述第二翻转电机92驱动所述第二吸盘95翻转使金属容器的开口朝下，同时所述第二升降驱动机构93驱动所述第四抓料组件移动至第四滑轨装置的下侧，最后所述述第二吸盘95在平面输送机构7上释放金属容器，平面输送机构7将金属容器输送出自动退火设备。

参见图1至图9，本发明的金属容器自动退火设备，工作时，在冲压设备10的完成加工的金属容器，通过下料板101移动进入所述平面输送机构7内，金属容器通过对中定位机构定位在平面输送机构7的预设位置时，第一检测器76检测到金属容器后，反馈信号至控制模块控制平面输送暂停运转，并且控制送料翻转机构8将金属容器翻转倒置，并且上料机构3将金属容器转移至上料工位11，同时，第二检测器44检测到下料工位14空载时，反馈信号至控制模块控制旋转驱动机构23驱动转盘21转动90度，使载有金属容器的料位22移动至退火工位12进行加工，间隔时间后，第二检测器44检测到下料工位14空载，控制模块继续控制旋转驱动机构23驱动转盘21转动90度，使载有金属容器的料位22完成退火处理后进入冷却工位13进行冷却，间隔时间后，控制模块继续控制旋转驱动机构23驱动转盘21转动90度，使载有金属容器的料位22完成冷却处理后进入下料工位14，当第二检测器44检测到下料工位14载有金属容器时，则控制模块控制所述下料机构4将金属容器转移至第二送料翻转机构9，第二送料翻转机构9将金属容器进行翻转倒置后放置在平面输送机构7，当第一检测器76未有检测到金属容器，则平面输送机构7会继续运输输送金属容器。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.金属容器自动退火设备，其特征在于，包括上料机构、下料机构、退火装置和旋转输送机构；

所述旋转输送机构包括转盘和旋转驱动机构，所述转盘上至少设有三个用于放置工件的料位，旋转驱动机构驱动上述料位沿一圆弧轨迹在上料机构、退火装置和下料机构的衔接位置周期性切换；

所述上料机构用于将金属容器输送到位于退火装置上游的料位，退火装置用于对从上料机构的衔接位置的料位输送过来的金属容器的口壁部进行加热，下料机构用于取走从退火装置衔接位置的料位输送过来的金属容器。

2.根据权利要求1所述的金属容器自动退火设备，其特征在于，还包括设于退火装置衔接位置下侧的顶升装置，所述顶升装置用于推顶位于退火装置衔接位置的料位上的金属容器，使所述退火装置的加热部伸入所述金属容器内。

3.根据权利要求2所述的金属容器自动退火设备，其特征在于，所述转盘对应各料位的中部设有顶升孔，所述料位包括设于顶升孔上侧的托盘，所述顶升装置通过顶升孔推顶所托盘从而举升金属容器。

4.根据权利要求3所述的金属容器自动退火设备，其特征在于，对应各料位上的托盘外侧在转盘上设有若干导向块，导向块内侧设有导引面。

5.根据权利要求1所述的金属容器自动退火设备，其特征在于，所述上料机构包括第一抓料组件、上料驱动器和第一平移组件，所述上料驱动器可沿所述第一平移组件向所述上料机构衔接位置的料位一侧往复运动，所述第一抓料组件设于所述上料驱动器上并由其驱动，用于竖向抓取工件运送至上料机构衔接位置的料位。

6.根据权利要求1所述的金属容器自动退火设备，其特征在于，所述下料机构包括第二抓料组件、下料驱动器和第二平移组件，所述下料驱动器可沿所述第二平移组件向所述下料机构衔接位置的料位一侧往复运动，所述第二抓料组件设于所述下料驱动器并由其驱动，用于竖向抓取转移从退火装置衔接位置的料位输送过来的金属容器。

7.根据权利要求6所述的金属容器自动退火设备，其特征在于，还包括冷却装置，所述转盘上设有四个用于放置工件的料位，所述旋转驱动机构驱动上述料位沿一圆弧轨迹在上料机构、退火装置、冷却装置和下料机构的衔接位置周期性切换；

所述冷却装置用于对从退火装置的衔接位置的料位输送过来的金属容器的口壁部进行冷却，下料机构用于取走从冷却装置衔接位置的料位输送过来的金属容器；

所述第二抓料组件为吸盘；

所述冷却装置包括冷却驱动器和吹气装置，所述冷却驱动器竖向设置，所述冷却驱动器用于驱使吹气装置伸入完成退火处理的金属容器内腔，使吹气装置对金属容器进行降温。

8.根据权利要求1至7任一项所述的金属容器自动退火设备，其特征在于，还包括平面输送机构和送料翻转机构，所述上料机构与平面输送机构的上游衔接，所述下料机构与平面输送机构的下游衔接，所述送料翻转机构用于将在所述平面输送机构运输的工件翻转倒置后,转移至上料机构。

9.根据权利要求8所述的金属容器自动退火设备，其特征在于，所述送料翻转机构包括第三抓料组件、翻转组件、翻转电机、第一升降驱动机构和第一导引机构，所述翻转组件可竖向滑动设于第一导引机构竖上，所述第一升降驱动机构用于驱动所述翻转组件沿所述第一导引机构滑动，所述翻转电机通过翻转组件与所述第三抓料组件传动连接，用于驱动所述第三抓料组件翻转。

10.根据权利要求8所述的金属容器自动退火设备，其特征在于，还包括设于所述平面输送机构的对中定位机构，所述对中定位机构包括导向组件和限位组件，所述导向组件设于所述平面输送机构的上游，用于对中定位进入所述平面输送机构内的金属容器，所述限位组件用于将进入所述平面输送机构内的金属容器限位在预设位置。

Images