CN111376989A - 前盖内板及其拼焊分界方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种前盖内板及其拼焊分界方法，能够在确保必要刚度的同时减轻前盖内板的重量，并减少对行人保护分值的降低影响。前盖内板由激光拼焊板一体冲压而构成，激光拼焊板通过对多个拼焊部件进行激光拼焊而形成，相邻的拼焊部件与各自的设置位置相应地采用不同的材料及/或形成为不同的厚度，前盖内板包括供前盖铰链安装的左右一对的铰链安装拼焊部件，铰链安装拼焊部件与相邻的拼焊部件的分界线即第一分界线、和前盖铰链相对于铰链安装拼焊部件安装的安装部的中心之间的距离为30mm以上。

Description

前盖内板及其拼焊分界方法

技术领域

本发明涉及前盖内板及其拼焊分界方法。

背景技术

在现有的汽车产品中，作为前盖内板总成的基板结构，通常由前盖内板、左右铰链加强板、锁扣加强板、中央支撑板、左右两边支撑板等7个部件焊接组成。

发明内容

然而，前盖前端由于行人保护及轻量化的要求，加强板与支架一般会进行弱化处理，从而导致前盖前端区域制造过程中易发生变形，影响前盖前端与前保险杠、大灯等的匹配关系。若增大前端加强板，势必会大大增加前盖重量及降低行人保护分值。而且，上述的前盖内板总成因具有多个零件，而需要多级零件冲压、焊接工序等，制造过程复杂且难以保证精度。

对此，考虑省去加强板及支撑板等而仅由激光拼焊板来形成前盖内板，但现有技术中并未提供应用于前盖内板的激光拼焊板的具体构成的相关技术。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种前盖内板及其拼焊分界方法，能够在确保必要刚度的同时减轻前盖内板的重量，并减少对行人保护分值的降低影响。

作为用于实现本发明目的的方案可列举以下方案。

本发明的第一技术方案提供一种前盖内板，该前盖内板由激光拼焊板一体冲压而构成，上述激光拼焊板通过对多个拼焊部件进行激光拼焊而形成，相邻的上述拼焊部件与各自的设置位置相应地采用不同的材料及/或形成为不同的厚度，上述前盖内板包括供前盖铰链安装的左右一对的铰链安装拼焊部件，上述铰链安装拼焊部件与相邻的上述拼焊部件的分界线即第一分界线、和上述前盖铰链相对于上述铰链安装拼焊部件安装的安装部的中心之间的距离为30mm以上。

本发明的第二技术方案提供一种前盖内板的拼焊分界方法，其中，上述前盖内板由激光拼焊板一体冲压而构成，上述激光拼焊板通过对多个拼焊部件进行激光拼焊而形成，相邻的上述拼焊部件与各自的设置位置相应地采用不同的材料及/或形成为不同的厚度，上述前盖内板包括供前盖铰链安装的左右一对的铰链安装拼焊部件，将上述铰链安装拼焊部件与相邻的上述拼焊部件的分界线即第一分界线、和上述前盖铰链相对于上述铰链安装拼焊部件安装的安装部的中心之间的距离设为30mm以上。

由于前盖内板由激光拼焊板一体冲压而构成，且相邻的拼焊部件与各自的设置位置相应地采用不同的材料及/或形成为不同的厚度，从而能够根据各个位置所需的刚度等性能需求来设置各拼焊部件的材料、厚度，无需如以往的前盖内板总成那样设置各种加强板及支撑板，从而能够减少零件数量，进而能够简化冲压、焊接等生产工序，尺寸链较少，有利于保证精度要求。

而且，通过对各拼焊部件的材料、厚度及范围等进行适当选择，能够在确保必要刚度的前提下尽量减小厚料部分的拼焊部件，从而能够减轻前盖内板的重量，并减少对行人保护分值的降低影响。

另外，通过使第一分界线和前盖铰链的安装部的中心之间的距离为30mm以上，能够确保安装部处的刚度，能够使前盖铰链牢固地安装于前盖内板。

在上述技术方案中，也可以是，上述第一分界线为直线状，且上述第一分界线与汽车的前后方向所成的角度为50°～60°。

通过使第一分界线为直线状，能够在拼焊工序中简单地将铰链安装拼焊部件与其相邻的拼焊部件焊接。而且，通过使第一分界线与汽车的前后方向所成的角度为50°～60°，能够在确保铰链安装拼焊部件所需刚度的同时将高刚度的铰链安装拼焊部件形成得较小，从而能够减轻前盖内板的重量，节约成本，并减少对行人保护分值的降低影响。

在上述技术方案中，也可以是，上述前盖内板包括设有锁扣孔的锁扣孔拼焊部件，上述锁扣孔拼焊部件与相邻的上述拼焊部件的分界线即第二分界线、和上述锁扣孔的中心之间的距离为20mm以上。

通过使第二分界线和锁扣孔的中心之间的距离为20mm以上，能够确保锁扣孔处的安装刚度，能够使锁扣牢固地安装于前盖内板。

在上述技术方案中，也可以是，上述第二分界线为直线状，且沿车宽方向延伸。

通过使第二分界线为直线状，能够在拼焊工序中简单地将锁扣孔拼焊部件与其相邻的拼焊部件焊接。而且，通过使第二分界线沿车宽方向延伸，能够将高刚度的锁扣孔拼焊部件形成得较小，从而能够减轻前盖内板的重量，节约成本，并减少对行人保护分值的降低影响。

在上述技术方案中，也可以是，上述前盖内板包括构成该前盖内板的主体的主体拼焊部件、和刚度比上述主体拼焊部件高的局部拼焊部件，上述局部拼焊部件包括上述铰链安装拼焊部件和上述锁扣孔拼焊部件。

通过使主体拼焊部件的刚度低于局部拼焊部件，能够减轻前盖内板的重量，节约成本，并减少对行人保护分值的降低影响。而且，通过使铰链安装拼焊部件和锁扣孔拼焊部件为高刚度的局部拼焊部件，能够确保铰链安装及锁扣孔处的安装刚度，减少变形引起的匹配问题，能够确保与其他部件的安装精度。

而且，通过使位于前盖内板的前端部分的锁扣孔拼焊部件为高刚度的局部拼焊部件，能够增加前盖前端的刚度，减少因该处的变形引起的前盖前端与前保险杠、大灯等的匹配问题。

在上述技术方案中，也可以是，上述局部拼焊部件的厚度大于上述主体拼焊部件的厚度、及/或上述局部拼焊部件的构成材料的刚度高于上述主体拼焊部件的构成材料的刚度，由此构成为上述局部拼焊部件的刚度高于上述主体拼焊部件的刚度。

由此，能够通过拼焊部件的厚度及/或材料的选择而容易地使局部拼焊部件的刚度高于主体拼焊部件的刚度。

发明效果

根据本发明，提供一种前盖内板及其拼焊分界方法，能够在确保必要刚度的同时减轻前盖内板的重量，并减少对行人保护分值的降低影响。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式的前盖内板及其拼焊分界方法的示意图。

附图标记说明

1 前盖内板

2 主体拼焊部件

3 铰链安装拼焊部件

31 螺栓孔

4 锁扣孔拼焊部件

41 锁扣孔

L1 第一分界线

L2 第二分界线

具体实施方式

以下基于附图对本发明的一个实施方式进行说明。此外，本发明完全不限于以下说明的实施方式，只要与本发明具有实质相同的构成并且能够起到实质相同的作用效果，则能够进行各种变更。

需要说明的是，附图是为了易于理解本发明而仅示出了主要部分的图，存在对不影响本发明的技术方案的理解的部分省略图示的情况。

图1是表示本发明的一个实施方式的前盖内板及其拼焊分界方法的示意图。前盖内板1为构成汽车前盖的部分，由激光拼焊板一体冲压而构成，该激光拼焊板通过对多个拼焊部件进行激光拼焊而形成，相邻的拼焊部件与各自的设置位置相应地采用不同的材料及/或形成为不同的厚度。由此，能够根据各个位置所需的刚度等性能需求来设置各拼焊部件的材料、厚度，无需如以往的前盖内板总成那样设置各种加强板及支撑板，从而能够减少零件数量，进而能够简化冲压、焊接等生产工序，尺寸链较少，有利于保证精度要求。

具体而言，如图1所示，在本实施方式中，前盖内板1包括主体拼焊部件2、左右一对的铰链安装拼焊部件3(局部拼焊部件)、和锁扣孔拼焊部件4(局部拼焊部件)。

主体拼焊部件2构成前盖内板1的主体。左右一对的铰链安装拼焊部件3设置于前盖内板1的后方两个角部，供前盖铰链安装。锁扣孔拼焊部件4设置于前盖内板1的前端，设有供锁扣安装的锁扣孔41。

并且，铰链安装拼焊部件3和锁扣孔拼焊部件4的刚度高于主体拼焊部件2的刚度。具体而言，通过使铰链安装拼焊部件3和锁扣孔拼焊部件4的厚度大于主体拼焊部件2的厚度、及/或使铰链安装拼焊部件3和锁扣孔拼焊部件4的构成材料的刚度高于主体拼焊部件2的构成材料的刚度，而使铰链安装拼焊部件3和锁扣孔拼焊部件4的刚度高于主体拼焊部件2的刚度。

由此，通过使主体拼焊部件2的刚度较低，能够减轻前盖内板1的重量，节约成本，并减少对行人保护分值的降低影响。而且，通过使铰链安装拼焊部件3和锁扣孔拼焊部件4为高刚度，能够省去以往的左右的铰链加强板及锁扣加强板，减少零件数量，并且能够确保铰链安装及锁扣孔处的安装刚度，减少变形引起的匹配问题，确保与其他部件的安装精度。而且，通过使位于前盖内板1的前端部分的锁扣孔拼焊部件4为高刚度，能够增加前盖前端的刚度，减少因该处的变形引起的前盖前端与前保险杠、大灯等的匹配问题。另外，能够通过拼焊部件的厚度及/或材料的适当选择而容易地设定各拼焊部件的刚度。

在本实施方式中，主体拼焊部件2的料厚为0.6mm，材料采用DC56D，铰链安装拼焊部件3和锁扣孔拼焊部件4的料厚为1.2mm，材料采用DC53D或高强钢。但这只不过是一个示例，各拼焊部件的材料及料厚不限于此，能够根据所需的性能要求适当进行各拼焊部件的料厚设定及材料选择。

如图1所示，在左右一对的铰链安装拼焊部件3分别设有螺栓孔31(安装部)，在该螺栓孔31中穿插将前盖铰链(省略图示)安装于该铰链安装拼焊部件3的螺栓。铰链安装拼焊部件3与相邻的拼焊部件(在本实施方式中为主体拼焊部件2)的分界线即第一分界线L1、和螺栓孔31的中心之间的距离为30mm以上。由此，能够确保螺栓孔31处的刚度，能够使前盖铰链牢固地安装于前盖内板1。

另外，在本实施方式中，如图1所示，第一分界线L1为大致直线状，且该第一分界线L1与汽车的前后方向所成的角度为50°～60°。通过使第一分界线L1为大致直线状，能够在拼焊工序中简单地将铰链安装拼焊部件3与主体拼焊部件2焊接。而且，通过使第一分界线L1与汽车的前后方向所成的角度为50°～60°，能够在确保所需刚度的同时将铰链安装拼焊部件3形成得较小，从而能够减轻前盖内板1的重量，节约成本，并减少对行人保护分值的降低影响。

如图1所示，在锁扣孔拼焊部件4的左右方向的大致中央部设有供锁扣安装的锁扣孔41。锁扣孔拼焊部件4与相邻的拼焊部件(在本实施方式中为主体拼焊部件2)的分界线即第二分界线L2、和锁扣孔41的中心之间的距离为20mm以上。由此，能够确保锁扣孔41处的安装刚度，能够使锁扣牢固地安装于前盖内板1。

另外，在本实施方式中，如图1所示，第二分界线L2为大致直线状，且沿车宽方向延伸。通过使第二分界线L2为大致直线状，能够在拼焊工序中简单地将锁扣孔拼焊部件4与主体拼焊部件2焊接。而且，通过使第二分界线L2沿车宽方向延伸，能够在确保所需刚度的同时将锁扣孔拼焊部件4形成得较小，从而能够减轻前盖内板1的重量，节约成本，并减少对行人保护分值的降低影响。

变形例

以下，对本发明的变形例进行说明。

在上述实施方式中，将前盖内板1划分为主体拼焊部件1、左右一对的铰链安装拼焊部件3和位于前端的锁扣孔拼焊部件4共计四个拼焊部件，但本发明不限于此，可以根据需要设定拼焊部件的数量和范围。例如，可以对作为高刚度拼焊部件的铰链安装拼焊部件3和锁扣孔拼焊部件4进一步进行划分，减小高刚度部分的面积，提高行人保护分值。

另外，在上述实施方式中，第一分界线L1和第二分界线L2为大致直线状，但本发明不限于此，可以根据具体的布局需要将相邻拼焊部件的分界线形成为其他形状、例如折线状等。

以上，对本发明的实施方式及其变形例进行了说明，但本发明不限于此，在不脱离本发明构思的前提下进行的各种变更都包括在本发明的范围内。

工业实用性

本发明能够适用于构成汽车前盖的前盖内板。

Claims (10)

1.一种前盖内板，其特征在于，

所述前盖内板由激光拼焊板一体冲压而构成，所述激光拼焊板通过对多个拼焊部件进行激光拼焊而形成，相邻的所述拼焊部件与各自的设置位置相应地采用不同的材料及/或形成为不同的厚度，

所述前盖内板包括供前盖铰链安装的左右一对的铰链安装拼焊部件，

所述铰链安装拼焊部件与相邻的所述拼焊部件的分界线即第一分界线、和所述前盖铰链相对于所述铰链安装拼焊部件安装的安装部的中心之间的距离为30mm以上。

2.根据权利要求1所述的前盖内板，其特征在于，

所述第一分界线为直线状，且所述第一分界线与汽车的前后方向所成的角度为50°～60°。

3.根据权利要求1所述的前盖内板，其特征在于，

所述前盖内板包括设有锁扣孔的锁扣孔拼焊部件，

所述锁扣孔拼焊部件与相邻的所述拼焊部件的分界线即第二分界线、和所述锁扣孔的中心之间的距离为20mm以上。

4.根据权利要求3所述的前盖内板，其特征在于，

所述第二分界线为直线状，且沿车宽方向延伸。

5.根据权利要求3或4所述的前盖内板，其特征在于，

所述前盖内板包括构成该前盖内板的主体的主体拼焊部件、和刚度比所述主体拼焊部件高的局部拼焊部件，

所述局部拼焊部件包括所述铰链安装拼焊部件和所述锁扣孔拼焊部件。

6.根据权利要求5所述的前盖内板，其特征在于，

所述局部拼焊部件的厚度大于所述主体拼焊部件的厚度、及/或所述局部拼焊部件的构成材料的刚度高于所述主体拼焊部件的构成材料的刚度，由此构成为所述局部拼焊部件的刚度高于所述主体拼焊部件的刚度。

7.一种前盖内板的拼焊分界方法，其特征在于，

所述前盖内板由激光拼焊板一体冲压而构成，所述激光拼焊板通过对多个拼焊部件进行激光拼焊而形成，相邻的所述拼焊部件与各自的设置位置相应地采用不同的材料及/或形成为不同的厚度，

所述前盖内板包括供前盖铰链安装的左右一对的铰链安装拼焊部件，

将所述铰链安装拼焊部件与相邻的所述拼焊部件的分界线即第一分界线、和所述前盖铰链相对于所述铰链安装拼焊部件安装的安装部的中心之间的距离设定为30mm以上。

8.根据权利要求7所述的前盖内板的拼焊分界方法，其特征在于，

将所述第一分界线设定为直线状，且将所述第一分界线与汽车的前后方向所成的角度设定为50°～60°。

9.根据权利要求7所述的前盖内板的拼焊分界方法，其特征在于，

所述前盖内板包括设有锁扣孔的锁扣孔拼焊部件，

将所述锁扣孔拼焊部件与相邻的所述拼焊部件的分界线即第二分界线、和所述锁扣孔的中心之间的距离设定为20mm以上。

10.根据权利要求9所述的前盖内板的拼焊分界方法，其特征在于，

将所述第二分界线设定为直线状，且使该第二分界线沿车宽方向延伸。

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